Определение трудовых нормативов

Трудовые нормативы включаются в карты технологических процессов как исходные данные для определения себестоимости ремонта. Один и тот же результат можно получить при различных технологических процессах, целесообразно выбирать тот, который дешевле. К этим трудовым нормативам относится: квалификация (разряд рабочего) и норма времени на операцию. Квалификация рабочего устанавливается в соответствии со сложностью работы по тарифно-квалификационному справочнику, в котором для каждого разряда указан перечень выполняемых работ.

Согласно ГОСТ 3.1109-89 норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. В зависимости от нормы времени можно говорить о норме выработки.

Количество продукции, которое должно быть изготовлено в единицу времени (час, смену) называется нормой выработки. Свое назначение на предприятии нормы времени выполняют лишь тогда, когда они установлены исходя из наиболее рационального использования средств труда, предметов труда и самого труда, всесторонне обоснованы с точки зрения психологии и физиологии человека, отвечает принципам технического нормирования.

Отделы организации труда и зарплаты изучают достижения в области организации производства и достижения передовиков производства, обобщают их опыт и способствуют широкому распространению этого опыта. Поэтому нормы времени и нормы выработки должны быть технически обоснованными. Их устанавливают, исходя из условий применения рациональной технологии и целесообразного в данных конкретных случая использования орудий труда.

Техническая норма времени

, где n – количество изделий в партии.

Основное (машинное время) – время непосредственное воздействие на обрабатываемое изделие, в течение которого изменяется его форма, размеры, свойства. Изменения происходят в результате механической или ручной обработки (сварки, ковки, металлопокрытий, разборочно-сборочных работ). Основное время нормируется главным образом на основе режимов работы оборудования и инструментов по паспортным данным. При обработке детали на металлорежущих станках основное время в общем виде определяется по формуле:

, где

– это путь, проходимый инструментом в направлении подачи;

– скорость подачи в этом направлении;

– число проходов детали.

Вспомогательное время затрачивается рабочим на выполнение различных вспомогательных действий, обеспечивающих основную работу (на установку, закрепление и снятие обрабатываемых деталей; перестановку инструмента, промеры обрабатываемого изделия, поворот детали при сварке и т.д.). Расчетная продолжительность элементов вспомогательного времени определяется по материалам систематизированных наблюдений. При этом следует ориентироваться на методы и приемы работы передовиков производства с тем, чтобы их опыт можно было распространить среди других рабочих.

Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем или временем производственной работы.

Дополнительное время слагается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места и времени на отдых и личные надобности рабочих.

Время организационно-технического обслуживания затрачивается на следующие работы: очистку, смазку и регулировку станка (стенда); заточку и правку инструмента, смену затупившегося инструмента, смену кислородных и ацетиленовых баллонов при сварке, раскладку и уборку инструментов и приспособлений и т.п. Содержание и продолжительность обслуживания рабочего места зависит от характера рабочего места, его организации, типа оборудования и сложности выполняемых операций.

Время на отдых нормируется для работ, при которых имеют место затраты значительных физических усилий, ненормальные температурные условия, загрязненность воздуха и т.д. В дополнительное время так же включается время, затрачиваемое на физзарядку и другие личные надобности.

Дополнительное время, как правило, определяется фотографией рабочего процесса и устанавливается в процентном отношении к оперативному производственному времени.

Расчет дополнительного времени производится по формуле:

Примерное значение K:

- для сверлильных работ 6%;

- для токарных 7%;

- для шлифовальных работ 9%.

Сумма оперативного и дополнительного времени на восстановление, и изготовление детали называется штучным временем.

Подготовительно-заключительное время расходуется рабочим на ознакомление с работой, получение наряда, инструмента, чертежей и пр., настройку оборудования для обработки определенных деталей, сдачу обработанных изделий, уборку рабочего места после работы. При обработке партии одинаковых деталей подготовительно-заключительное время делится на количество деталей в партии. При ручных работах удельный вес этого времени в общем балансе рабочего времени сравнительно невелик и оно обычно не нормируется и объединяется со временем обслуживания рабочего места, т.е. дополнительным временем.

При определении норм времени и расценок следует отдельно подсчитать время и расценки по штучному времени на каждую деталь и по подготовительно-заключительному времени на партию.

Норма времени назначается на основании:

1. опыта выполнения аналогичных операций (опытно-статистическая норма);

2. определяется расчетным путем (технически обоснованная норма времени).

Опытно статистические нормы достаточно широко используются, но не учитывают возрастающую производительность труда.

Различают следующие способы определения опытно-статистических норм:

1. опытный способ (норма времени назначается нормировщиком, бригадиром или мастером на основе их личного опыта);

2. статистический способ (норма назначается на основе статистических данных по трудозатратам на операцию, выполненную ранее);

3. сравнительный способ (нормирование по аналогии), когда норма определяется путем сравнения по трудозатратам с аналогичными операциями, нормы на которые уже определены.

В настоящее время во всех отраслях промышленности и в ремонте ведутся работы по внедрению технически обоснованных норм времени.

 

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: