Утилизация промышленных выбросов

Выбросы в атмосферу не утилизируются. Они рассеиваются в атмосфере.

Сточные воды К-9, сточные воды с емкости связывания свободного аммиака, вода на охлаждение сальниковых и торцевых уплотнений насосов, вода после мытья полов производственных помещений сбрасывается на очистные сооружения.

Ткань фильтровальная отработанная (содержание масла до 10%) вывозится автотранспортом на промышленную свалку «Зуи».

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Ознакомившись с работой установки и получаемой продукцией, можно сделать вывод, что процесс депарафинизации один из наиболее затратных в производстве масел и нуждается в модернизации.

Для улучшения показателей работы можно предложить заменить смесь метилэтилкетона (МЭК) с толуолом на смесь МЭК с кетоном большей молекулярной массы, например метилизобутилкетоном или метилизопропилкетоном. Эти кетоны обладают повышенной растворяющей способностью при лучшей избирательности и применяются без добавления бензола или толуола. Важным их достоинством является низкий (практически нулевой) температурный градиент депарафинизации (ТГД), большая относительная скорость фильтрования и больший выход депарафинизата.

УСТАНОВКА «ВИСБРЕКИНГ»

 

Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение

Таблица 1- Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.

Наименование сырья, материалов, реагентов, полупродуктов.	Нормативный документ.	Наименование показателей, обязательных для проверки.	Технические показатели с допустимыми отклонениями.
1. Сырье: 1.1. Гудрон, асфальт	Технологический регламент процесса “Висбрекинг” установки «Висбрекинг тяжелых нефтяных остатков и термокрекинг нефтяных дистиллятов».	Вязкость условная при 80 0С, ек,	Не нормируется
1.2.Прямогонный мазут с установок АВТ-2, 6	Технологические регламенты установок АВТ-2, АВТ-6	Температура вспышки в открытом тигле, 0С, не ниже
2. Полупродукты 2.1.Инертный газ	Технологический регламент установки «Инертная»	Содержание кислорода и СО, % об. не более	0, 9
2.2. Экстракт фенольной очистки масел	Технологические регламенты установок «Фенольная очистка масел» № 1, 2	Внешний вид Содержание фенола, % масс., не более Содержание воды	Маслянистая жидкость 0, 005   Отсутствие

Материальный баланс установки и основных аппаратов

 

Таблица 2 – Материальный баланс

Поступило	Получено
Наименование сырья и полупродуктов (состав)	Масса (т/сут)	% масс.	Наименование конечного продукта, отходов и потерь	Масса (т/сут)	% масс.
Гудрон, асфальт, мазут		100, 00	Газ углеводородный   Бензин процесса «Висбрекинг»   Топливо дизельное процесса «Висбрекинг»   Продукт остаточный процесса «Висбрекинг»   Потери	35, 6   190, 1   295, 0     3429, 4     9, 9	0, 9   4, 80   7, 45     86, 60     0, 25
ВСЕГО:	175 000	100, 00	ВСЕГО:	175 000	100, 00

 

 

 

Технологическая схема установки

 

Пуск, эксплуатация и остановка установки

Пуск установки

2.4.1.1.Подготовка установки к пуску. Основными операциями и работами при подготовке установки к пуску являются:

- внутренний осмотр аппаратов перед их закрытием — убедиться в наличии и правильности сборки внутренней начинки, убрать посторонние предметы из аппаратов;

- внешний осмотр всех аппаратов, трубопроводов, насосного и другого оборудования, проверка качественной сборки фланцевых соединений, при этом особое внимание обратить на затяжку крепежных деталей, отсутствие временных заглушек на трубопроводах, аппаратах, насосах, на трубопроводах откачки продуктов с установки, наличие предохранительных клапанов и правильность их установки на аппаратах и трубопроводах;

- обеспечение установки средствами индивидуальной защиты, первичными средствами пожаротушения, паровыми шлангами для технологических нужд, аварийными комплектами инструмента и противогазов;

- уборка площадок колонн, территории установки, помещений от металлолома, строительного мусора и посторонних предметов;

- обеспечение установки манометрами на насосах, аппаратах и другом оборудовании в соответствии с требованиями;

- прием на установку пара, воды, воздуха технического и инертного газа;

- проведение продувки, промывки оборудования установки;

- проведение опрессовки схем подачи топливного газа, сброса газа на факел, кислого и очищенного газа, уплотнительной жидкости;

- прием на установку электроэнергии и воздуха КИП;

- подготовка к работе всего насосного оборудования, аппаратов воздушного охлаждения, воздуходувок, дымососа;

- убедиться в исправной работе систем промышленной и ливневой канализации;

- проверка работы и эффективности приточной и вытяжной вентиляции и включение ее в работу.

2.4.1.2 Первый пуск установки производится в следующем порядке:

- пуск в работу вспомогательных схем;

- прием воды из противопожарного трубопровода, циркуляция воды в системе установки;

- розжиг печи П-1, подъем температуры воды до 80^оС;

- проверка работоспособности схем установки на воде;

- тушение основных горелок на печи, остановка циркуляции, освобождение системы установки от воды, устранение дефектов, выявленных в процессе циркуляции воды;

- прием экстракта, циркуляция экстракта в системе установки;

- горячая циркуляция, сушка печи согласно графика, выпаривание воды, подъем температуры экстракта до 300^оС;

- перевод установки на сырье;

- включение в работу схемы выработки пара;

- перевод установки на проектный режим.

2.4.1.3 Пуск в работу вспомогательных схем:

- задействовать электропитание установки, электродвигателей, электроосвещения;

- подготовить к работе схему подачи воды на подшипники насосов;

- принять химочищенную воду;

- подготовить к работе схему подачи горячей воды;

- подготовить к работе схему подачи уплотнительной жидкости к насосам.

2.4.1.4 Прием воды, циркуляция воды:

- подготовить к работе и опрессовке змеевики печи П-1, отглушить линию входа сырья в сокер-камеру Р-101, открыть дренаж в атмосферу из линии входа сырья в Р-101 для выхода воздуха из змеевиков печи;

- подготовить к работе колонну К-102, сокер-камеру Р-101: убедиться в отсутствии временных заглушек, проверить закрытие люков, сборку фланцевых соединений, наличие полного количества шпилек и их затяжку, убедиться в наличии задвижек, ППК, термопар, уровнемеров, датчиков давления, диафрагм, отглушить линии подачи пара, азота, открыть (закрыть) у колонн задвижки согласно схем при подготовке установки к заполнению водой, включить в работу приборы КИПиА;

- наладить циркуляцию воды по сырьевой схеме;

- подготовить к работе схему подачи химобессоленной воды в змеевики печи П-1;

- подготовить к работе схему выработки пара;

- подготовить к работе схему выхода паров с верха колонны К-102;

- подготовить к работе схему подачи острого орошения из Е-1 в К-102;

- подготовить к работе схему подачи реагентов;

- подготовить к работе схему откачки бензина из Е-1 с установки;

- подготовить к работе схему откачки кислой воды из Е-1;

- подготовить к работе схему подачи циркуляционного орошения колонны К-102;

- подготовить к работе схему откачки газойля;

- подготовить к работе колонну К-7: убедиться в отсутствии временных заглушек, проверить закрытие люков, сборку фланцевых соединений, наличие полного количества шпилек и их затяжку, убедиться в наличии задвижек, ППК, термопар, уровнемеров, датчиков давления, диафрагм, отглушить линии подачи пара, азота, выхода очищенного газа (во избежание попадания воды в схему топливного газа), открыть (закрыть) у колонн задвижки согласно схем при подготовке установки к заполнению водой, включить в работу приборы КИПиА;

- подготовить к работе схему сброса кислого газа из Е-1 в К-7;

- подготовить к работе схему сброса газа из К-7;

- подготовить к работе схему подачи раствора МЭА;

- подготовить к работе схему закрытого дренажа, емкости Е-104, Е-105.

2.4.1.5 Розжиг печи, подъем температуры воды:

- проверить схему газообразного топлива на установке: наличие запорной и регулирующей арматуры, качество сборки фланцевых соединений, закрыть дренажи и воздушники, опрессовать трубопроводы подачи газа к печи;

- подготовить к работе схему топливного газа;

- подготовить к работе печь П-1: убрать посторонние предметы, мусор из камер сгорания, открыть шиберы на дымовую трубу, закрыть взрывные окна, люки в камерах сгорания и дымоходе, включить воздуходувку В-3(В-3а) и подать воздух в камеры печи, включить в работу дымосос ВД-1, включить АВР воздуходувок В-3, В-3а;

- плотно закрыть рабочие и контрольные вентили на всех горелках;

- убедиться в исправной работе системы паротушения печи;

- подготовить к работе подогреватель газообразного топлива Т-30, подать через него пар с выходом в линию конденсата;

- отглушить у каждой горелки подачу топливного газа;

- продуть инертным газом трубопровод топливного газа на свечу и отглушить инертный газ;

- подготовить горелки печи к работе;

- отрегулировать разрежение в печи в пределах –70 — -50 Па;

- включить в работу приборы контроля за температурой, давлением, расходом топливного газа, клапаны-регуляторы топливного газа, а также приборы измерения разрежения в печи, температуры в печи, температуры на выходе сырья из печи, давления, расхода; отключить систему блокировок работы печи;

- приступить к розжигу печи для проведения подъема температуры циркулирующей воды и 1-го этапа сушки печи: контроль за режимом подъема температуры осуществлять через систему ИКС непрерывно.

2.4.1.6 Розжиг печи осуществлять в следующем порядке:

- продуть воздухом камеры сгорания печи в течении 15 минут с максимальным расходом;

- пустить в работу дымосос и воздуходувку, подать воздух к горелкам печи, отрегулировать необходимую величину разряжения в печи;

- подготовить запальник;

- открыть по месту отсекатели на линии подачи пилотного газа к пилотным горелкам;

- отрегулировать давление пилотного газа согласно требований норм;

- принять природный газ в коллектор пилотного газа и продуть его на свечу;

- разжечь пилотные горелки, для чего необходимо подать зажженный запальник в форсуночное окно и открыть секущий вентиль на подаче пилотного газа к горелке;

- в случае погасания пламени (отрыва) на пилотных горелках, необходимо перекрыть подачу пилотного газа к горелкам и путем прикрытия шибера на дымоходе уменьшить разрежение в печи и снова приступить к розжигу пилотных горелок, разжечь все пилотные горелки;

- снять заглушки на линиях подачи газа у каждой основной горелки, соблюдая требования наряда-допуска на проведение газоопасных работ;

- принять поочередно газ на основные горелки и, соблюдая требования безопасности при розжиге печи, произвести розжиг газа на основных горелках;

- подъем температуры в печи производить на зажженных основных горелках;

- розжиг горелок, контроль за шуровкой печи производить в защитных очках, рукавицах;

- плавно открыть вентиль на подаче газа к основной горелке, после загорания топлива, необходимо отрегулировать устойчивое горение с небольшой длиной факела, шибером у горелки отрегулировать подачу воздуха;

- разжечь по две горелки (крайних) в каждой камере печи и приступить к подъему температуры в системе и сушке печи;

- подъем температуры производить со скоростью 10-15°С/час до 80°С на выходе воды из печи;

- после достижения температуры воды на выходе из печи 80°С подъем температуры остановить;

- определить работоспособность горелок, дымососа и воздуходувок, шиберов в воздуховодах и дымоходах.

Тушение печи, прекращение циркуляции, освобождение оборудования от воды, устранение дефектов.

2.4.1.7 Прием экстракта на установку, циркуляция экстракта:

- подготовить к работе схему приема экстракта;

- наладить циркуляцию экстракта по сырьевой схеме.

Горячая циркуляция:

- наладить устойчивую циркуляцию экстракта по схеме установки, убедиться в проходимости экстракта через все трубопроводы и аппараты сырьевой схемы, прокачать байпасные трубопроводы аппаратов, продренировать линии всех аппаратов в закрытую систему дренажа, поочередно включить в работу все насосы и убедиться в их работоспособности;

- подать на проходимость квенчинг в трансферную линию К-102;

- приступить к подъему температуры экстракта и сушке печи, скорость подъема температуры сырья на выходе из печи 25^оС/час, но не более скорости подъема, указанной в графике сушки печи (порядок розжига печи указан ранее в настоящем разделе при обкатке установки на воде);

- перевести регулировку печи на автоматическое управление;

- при температуре экстракта на выходе из печи 120-140^оС подъем температуры остановить на период 8-10 часов для окончательного выпаривания воды из системы, через открытые воздушники на К-102, Е-1, убедиться в отсутствии воды в Р-101, Е-101;

- при достижении температуры экстракта на выходе из печи до 300^оС наладить устойчивую циркуляцию экстракта в сырьевой схеме, убедиться в работоспособности уровнемеров на аппаратах, расходомеров сырья, схем автоматического регулирования уровней, температур, давлений, расходов;

- обкатать все оборудование, устранить все выявленные неисправности.

2.4.1.8 Перевод установки на сырье:

- для перевода установки на проектное сырье (гудрон, мазут, асфальт, вакуумные дистилляты), необходимо принять в Е-101 проектные компоненты сырья, при этом часть экстракта с низа К-102 необходимо сбросить с установки по линии откачки остатка, прекращая расход экстракта по линии циркуляции в Е-101;

- в процессе перевода на сырье не допустить резкого снижения температуры сырья на выходе из печи;

- пустить в работу схему выработки пара;

- когда температура сырья на выходе из сокер-камеры, по показаниям TIRA-532, достигнет 400^оС, увеличить расход остатка-квенча через контур управления FICA-518, после этого контур управления должен действовать в автоматическом режиме по температуре TICA-533, с установкой на 400^оС;

- после подачи химочищенной воды и пара продолжать увеличивать температуру на выходе из змеевика печи, доведя ее до 420°C со скоростью 25°C/час, при указанной температуре на выходе из змеевика давление в сокер-камере и фракционирующей колонне должно быть равно рабочему, контуры управления должны работать в автоматическом режиме;

- задать на анализ в лабораторию газ из К-7;

- при температуре на выходе из змеевика печи 420°C наладить нормальные рабочие температуры и давления в колонне К-102;

- задать на анализ в лабораторию газойль и бензин, при получении требуемого их качества, переключить их откачку из системы некондиции на дальнейшую переработку;

- отрегулировать температуру продуктов, уходящих с установки, согласно требований норм технологического регламента.

В ходе первого пуска возможны возникновения пропусков нефтепродуктов через негерметичности в оборудовании, при их обнаружении необходимо разработать мероприятия безопасного устранения пропусков и принять меры по их устранению.

Вывод установки на проектный режим:

· увеличивать температуру сырья на выходе из печи до требуемой, повышая ее не более чем на 5°C за одну ступень, после 12 часов работы на каждой ступени повышения температуры, сделать анализ остатка на стабильность, когда режим работы приблизится к требуемому уровню конверсии, повышать температуру только с шагом 1-2^оС;

· повысить загрузку установки до максимальной — 175 т/час, задать вырабатываемые продукты на анализ в лабораторию и убедиться, что они соответствуют требованиям технологического регламента. Контуры управления перевести в автоматический режим работы, включить в работу все блокировки;

· наличие сырья — гудрона — является определяющим фактором для величины загрузки установки висбрекинга сырьем; несмотря на это, частые изменения расхода сырья нецелесообразны, потому что это приводит к увеличению образования кокса и уменьшению продолжительности рабочего цикла;

· при подъеме загрузки необходимо следить за тем, чтобы не допустить перекрекирования сырья, поэтому сначала увеличивать подачу сырья, а только потом — температуру на выходе из печи;

· особое внимание следует обращать на правильную эксплуатацию оборудования, работающего при высоких температурах, чем характерен данный процесс, особенно теплообменной аппаратуры при ее включении и отключении, а также горячих насосов;

· особые условия должны предъявляться к отборам проб горячих продуктов.

Остановка установки

Нормальная остановка установки начинается с постепенного уменьшения расхода сырья до 50% от максимальной загрузки и снижения температуры сырья на выходе из печи П-1 до 440^оС, при этом необходимо, чтобы управление процессом осуществлялось при помощи автоматической регулировки.

Уровень сырья должен быть уменьшен в E-101, E-102 до 30%. Расход сырья через потоки печи постепенно уменьшить при помощи клапанов-регуляторов расхода сырья FJRCA-505 и FJRCA-507.

Чтобы избежать перекрекирования и отложения кокса, очень важно уменьшить сначала температуру сырья на выходе из печи, а затем уменьшить расход сырья.

В результате снижения производительности и температуры отбор светлых продуктов уменьшается до 15-20%.

Направить газойль в систему некондиции.

Направить вырабатываемый газ в магистраль факельной системы и постепенно снижать давление в колонне К-102 и рефлюксной емкости.

Прекратить циркуляцию МЭА. Закрыть подачу раствора МЭА в колонну К-7 при помощи клапана-регулятора расхода МЭА поз. FICА-527 прекратить прием его на установку. О необходимости прекращения подачи на установку свежего раствора МЭА уведомить по телефону старшего оператора установки гидроочистки, с которой производилась закачка.

Раствор МЭА с низа колонны К-7 откачать насосом Н-104(104а), после опорожнения низа колонны насос остановить, закрыть задвижки на границе установки на линиях приема на установку и откачки раствора МЭА с установки.

Продолжать снижение нагрева сырья в печи П-1 (TICA-533) до 400^оC.

Снизить расход квенчинга в трансферную линию в колонну К-102 клапаном-регулятором расхода (FIC-518) до минимума.

При снижении температуры сырья на выходе из печи до 350^оC, постепенно уменьшить до нуля подачу химобессоленной воды в змеевики печи и остановить насос Н-102(Н-102а).

Прекратить подачу промывочной жидкости на промывку КИПиА.

Закрыть подачу отпарного пара в низ фракционирующей колонны K-102 у тела колонны и открыть сброс пара из линии перед колонной в атмосферу.

Закрыть подачу квенчинга в низ колонны.

Прекратить подачу противопенного реагента, ингибиторов и других реагентов, остановив насос Н-105(Н-105а).

Закрыть подачу квенчинга в трансферную линию.

Одновременно со снижением температуры в колонне, снизить и расход циркуляционного орошения при помощи FIJRC-515. После достижения минимального расхода остановить насос Н-17(Н-17а).

Постепенно снизить давление в змеевиках печи и в сокере путем открытия клапана-регулятора давления в сокере PICA-507.

Снизить температуру на выходе сырья из печи до 300^оC со скоростью 50^оC/час.

Прекратить паровую продувку измерительных приборов, предохранительных клапанов на сокере Р-101, колонне К-102.

Откачать кислый конденсат из Е-1 с установки насосом Н-103(103а) и остановить насос.

Температуру верха колонны К-102 (TIJRC-536) поддерживать на уровне 110^оC, поэтому расход холодного орошения постепенно уменьшается, после снижения уровня бензина в Е-1 прекратить подачу острого орошения в колонну и остановить насос Н-6 (Н-6а).

Откачать уровень газойля на отборной тарелке газойля в К-102 (LICSA-508) до нуля и остановить насос Н-16 (Н-35).

Уменьшить расход циркулирующей воды через водяные холодильники и остановить вентиляторы воздушных холодильников по мере снижения температуры продуктов и давления в К-102.

В результате снижения температуры в печи и сокер-камере постепенно снижается образование газов до полного прекращения. Для обеспечения стабильного давления в колонне необходимо поддерживать давление в рефлюксной емкости Е-1 подпиткой газом из сети топливного газа.

Расход сырья, подаваемого на установку, постепенно уменьшить до нуля при одновременном открытии линии циркуляции, чтобы сохранить уровень сырья в емкости-гомогенизаторе Е-101 и в промежуточной сырьевой емкости Е-102. Таким образом установка переводится на горячую циркуляцию.

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: