Сваркой и порядок их приварки

Контроль качества сварки

 

До начала ремонта силовых

элементов сваркой ее качество

проверяется на образцах,

которые проходят испытания в лаборатории.

Эффективность ремонта

оценивается расчетом на

равнопрочность по

действующим на

ремонтируемый элемент нагрузкам.

Рис. Неоднородность

механических свойств различных

зон сварного соединения

легированной стали:

1 - основной металл; 2 - шов; 3 -

зона термического влияния;

HB - твердость;

d - пластичность (относительное

удлинение)

Данные для расчета на прочность берутся

из таблиц нагрузок, которые приводятся

в руководстве по ремонту или

в альбоме основных сочленений данного

тпа воздушного судна Наиболее

опасным сечением при сварке является

сечение по переходной зоне от шва к основному металлу (зоне отпуска).

Разрушающее усилие на разрыв в зоне отпуска

ремонтируемого элемента равно:

P = K1·s1в· F,

где F- площадь поперечного сечения ремонтируемого

элемента;

 

s1в -предел прочности на растяжение материала

ремонтируемого элемента до сварки

 

K1- коэффициент, учитывающий снижение прочности

основного металла в зоне отпуска (выбирается по

таблицам в зависимости от:

- основного металла, -толщины металла и -вида сварки).

Рис. Порядок прихватки

заполнителя:

1 - обечайка изделия;

2 - заполнитель;

3 - технологические пластины;

4 - прихватка;

5 - зазор между основным

материалом и заполнителем;

R - радиус закругления

Рис. Универсальные сборочные приспособления для сварки:

а - клинья; б - упоры для листов и угловых профилей; в - уголки на

прихватах с бортом; г - скобы; д - струбцины; е и ж - винтовые

стяжки

Рис. Приспособления для сварки деталей с жестким

Зацеплением

Дефекты формы и размеров сварных швов

 

Обычно формы и размеры швов устанавливаются стандартами, правилами и нормами, техническими условиями и указываются на рабочих чертежах. Так, основные типы швов сварных соединений и их

конструктивные элементы

• при ручной электродуговой сварке

регламентированы ГОСТ 5264-69;

• при автоматической и полуавтоматической

сварке под флюсом - ГОСТ 8713-58;

• для сварных швов, выполненных теми же способами под острым и тупым углом, руководствуются соответственно ГОСТ 11534-65 и ГОСТ 11533-65.

При сварке плавлением

Наиболее частыми

Дефектами сварных

соединений являются

• неполноценность шва,

• неравномерная его ширина и

высота (рис. ),

• крупная чешуйчатость,

• бугристость,

Рис. Дефекты формы и размеров шва:

а - неполномерность шва;

б - неравномерность ширины стыкового

шва;

в - неравномерность по длине катета

углового шва;

h - требуемая высота усиления шва

• наличие седловины.

 

 

При ручной и

полуавтоматической сварке

дефекты могут быть вызваны

• недостаточной

квалификацией сварщика,

• нарушением

технологических приемов,

• плохим качеством электродов и других

сварочных материалов.

Нарушение формы и размеров шва

зачатую свидетельствует о наличии таких дефектов, как наплывы (натеки), подрезы, прожоги и незаваренные кратеры.

 

Наплывы (натеки) (рис. ) образуются

чаще всего при сварке горизонтальными

швами вертикальных поверхностей в

результате натекания жидкого металла на кромки холодного основного металла. Они

могут быть местными, в виде отдельных

застывших капель, или же иметь

значительную протяженность вдоль шва.

Причинами возникновения наплывов

являются: большая величина сварочного

тока, длинная дуга, неправильное

Рис. Наружные дефекты в швах: положение электрода, большой угол

а - стыковых; б - угловых; 1 -

наплыв; 2 - подрез

наклона изделия при сварке на подъем и

спуск. В кольцевых швах наплывы

образуются при недостаточном или

излишнем смещении электрода с зенита. В

местах наплывов часто выявляются

непровары, трещины и другие дефекты.

Подрезы представляют собой углубления

(канавки), образующиеся в основном металле

вдоль края шва при завышенном сварочном

токе и длинной дуге, так как в этом случае

увеличивается ширина шва и сильнее

оплавляются кромки. Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и

могут явиться причиной разрушения сварного соединения.

Прожоги - это проплавления основного

или наплавленного металла с возможным

образованием сквозных отверстий. Они

возникают вследствие недостаточного притупления кромок, большого зазора

между ними, завышенного сварочного тока

или мощности горелки при невысоких

скоростях сварки. Особенно часто прожоги

наблюдаются в процессе сварки тонкого

металла и при выполнении первого прохода многослойного шва.

Незаваренные кратеры образуются в

случае резкого обрыва дуги в конце

сварки. Они уменьшают сечение шва и

могут явиться очагами образования трещин.

Контроль сварных соединений

внешним осмотром и измерением

 

Рис. Универсальный шаблон

сварщика УШС2 (а)

и примеры его использования для

контроля глубины раковин (б) и забоин

(в), формы разделки стыков (г),

ширины зазора (д)

Рис. Набор шаблонов (а) для контроля размеров

швов и пример использования одного из шаблонов (б):

1 - угловой шов; 2 - стыковые швы; 3 - шаблон

Рис. Предельные шаблоны:

а - для контроля стыковых швов; б - для

контроля угловых швов; h - высота усиления; b -

ширина шва

Рис. Универсальный шаблон А. И. Красовского и примеры

его использования:

А, б, в - при контроле швов таврового, нахлесточного и стыкового соединения; г - при измерении зазора между

кромками

Рис. Примеры использования универсального шаблона

конструкции В. Э. Ушерова-Маршака:

а - определение катета углового шва; б - определение высоты

усиления стыкового шва

Рис. Универсальные шаблоны разных типов для проверки

Размеров сварных швов

При нормальных режимах и правильной технике

сварки сварочный шов должен быть:

• слегка выпуклым,

• без подрезов и

• без непроваров.

Поверхность шва должна быть:

• светлой,

• с четкой мелкой чешуйчатостью.

 

 

Заглаженная темная поверхность свидетельствует

о перегреве металла, основной причиной которого является недостаточная скорость сварки.

Темный матовый слой на поверхности шва при

плохом формировании шва указывает на недосточную

Рис. Индикатор

высоты шва:

1 - индикатор;

2 - скоба

газовую защиту.

Рис. Схема керосино-пневматического способа контроля

швов:

1 - резиновый шланг; 2 - пленка керосина

Рис. Схема керосино-вакуумного Рис. Колпак с эжекторным

способа контроля швов: насосом для испытания на

1 - пленка керосина; 2 - камера

разрежения; 3 - отверстие для впуска

воздуха при снятии разрежения; 4 -

трехходовой кран; 5 - отвод к

вакуумному насосу или эжектору; 6 -

плексиглас; 7 - рамка; 8 - прокладка из

губчатой резины

⇐ Предыдущая1234

Поделиться: