Этап №3. Изучение документации редуктора

⇐ ПредыдущаяСтр 7 из 7

Изучается формуляр редуктора (технический акт только при досрочном снятии с эксплуатации), а также поднимается из архива дело предыдущего ремонта, если ремонт осуществлялся на данном ремонтном предприятии.

Этап №4. Разборка редуктора

Редуктор полностью разбирают. Разбирают в определённой последовательности согласно РКР (Руководство по Капитальному Ремонту). При разборке используют различные прессы, съёмники, ключи, электротельферы, механические подъёмники и приспособления. Детали и узлы раскладывают по сортовикам и телегам. Редуктор комплектно идёт на мойку (1 телега - с подшипниками, 1 телега - с корпусом, 1 телега - с верхней половиной, 1 телега - с нижней половиной и 1 телега - с валом несущего винта).

Этап №5. Мойка и сушка редуктора

Осуществляется мойка всех деталей и узлов. Малогабаритные детали моют в специальных ваннах, а крупногабаритные детали и узлы, такие как корпус редуктора, корпус вала несущего винта, маслоподдон, передняя крышка, крышки бортов, вал несущего винта, конусный вал моют в больших ваннах. Промывка осуществляется вручную. При промывке применяют различные щётки и различные синтетические моющие средства (порошок лабомит со степенью pH = 8¼ 13) и бензин (Б-70) с добавлением 5¼ 10 % масла (МС-20).

Затем производится сушка деталей и узлов. Крупногабаритные детали и узлы, а также детали сложной конструкции сушат в печах. Детали и узлы простой конструкции обдувают сухим сжатым воздухом в камерах, с последующей сушкой на столах, за счёт собственной теплоотдачи (промывка в ваннах осуществляется при t050¼ 80 0С).

Мойка подшипников осуществляется отдельно, в специальных ваннах и уже на этом этапе производится их консервация.

Детали и узлы укладывают в сортовики и на телеги и транспортируют на дефектацию.

Рис. 9.2. Участок мойки малогабаритных деталей и узлов

Рис. 9.3. Блоки сортовиков на транспортировочных тележках

Этап №6. Дефектация деталей и узлов редуктора

Каждая деталь, в зависимости от того, из какого материала она изготовлена, проходит свой метод неразрушающего контроля.

При несоответствии размеров деталей и узлов конструкторским размерам, при нарушении гальванических покрытий выписывается индивидуальная маршрутная карта ремонта.

Для выявления возможных дефектов, выписывается карта пневмо- гидро испытаний.

При обнаружении недопустимых трещин, недопустимой коррозии и выработки и при невозможности восстановления деталей и узлов по РКР, они бракуются. Вместо забракованных деталей и узлов на редуктор устанавливаются узлы и детали I категории.

По окончании дефектации по необходимости детали и узлы промывают в бензине с добавлением масла Б-3В.

Этап №7. Ремонт (в том числе пневмо - гидро испытания)

Узлов редуктора

Детали и узлы восстанавливают следующими способами:

- Механической обработкой;

- Слесарной обработкой;

- Термической обработкой;

- Гальванической обработкой - восстановление защитных покрытий и

размеров;

- Напылением (газопламенным, газоплазменным, детонационным,

ионно -плазменным);

- Сваркой;

- Покраской - восстановление лакокрасочных покрытий.

После ремонта деталей и узлов, для выявления возможных дефектов,

производят пневмо-гидро испытания.

По окончании ремонта детали и узлы промывают в бензине с добавлением масла Б-3В.

Этап №8. Комплектовка деталей и узлов редуктора

После ремонта осуществляется комплектовка всех деталей и узлов

редуктора:

- Телеги с отремонтированными деталями и узлами

доукомплектовываются деталями и узлами I категории;

- Детали обязательной замены (самоконтрящиеся гайки, болты,

шайбы, резиновые уплотнители, шплинты, паранитовые прокладки,

контровочная проволока, контровочные кольца, шпонки и т.д.)

комплектуются в специальные сортовики;

- Крепёж, транспортировочные заглушки комплектуются в отдельные

сортовики;

- Подшипники в зависимости от ресурса доукомплектовываются

подшипниками I категории.

Для каждого узла редуктора имеется специальный сортовик.

Рис. 9.4. Сортовик с различными малогабаритными деталями.

Динамометрический ключ. Сателлиты

Этап №9. Поузловая сборка, испытание узлов, общая

Сборка редуктора

Редуктор собирают в определённой последовательности. В процессе сборки, собранные узлы (например, маслоагрегат и вал несущего винта), форсунки испытывают на специальных установках. Для сборки каждого узла имеются свои приспособления и инструмент согласно РКР.

Для проверки зазоров, биения, люфта используются индикаторы часового типа. Для проверки зацепления шестерён между собой применяют метод проверки на краску (смотрят контактные отпечатки на зубцах).

При затягивании гаек, используют торцовые, рожковые и накидные ключи. Если при сборке узла требуется точный момент затяжки гаек, то после затягивания ключом, используют динамометрический ключ, который показывает в кгс м прилагаемое усилие.

При этом сначала делается протяжка (прилагается большее усилие, к примеру 1, 2 кгсм), а затем подгон (прилагается меньшее усилие - 0, 8 кгсм).

Этап №9. Поузловая сборка, испытание узлов, общая

Сборка редуктора

Для обеспечения герметичности, при сборке крышек и агрегатов с корпусом редуктора устанавливаются во фланцевые соединения паранитовые прокладки, смазанные герметиком.

Для обеспечения посадки с натягом детали нагревают в печах до 120¼ 140 °С, к примеру в случаи напрессовки внутренних обойм роликовых подшипников на шейки сателлитов.

Все операции рабочего проверяются контролёром. При особо ответственных переходах контролёр присутствует при выполнении операции сборки.

По окончании сборки редуктора его прокачивают горячим маслом для промывки, проверки герметичности и первичной смазки перед

испытанием. После прокачки на редукторе устанавливают

транспортировочные заглушки и отправляют на испытание.

Рис. 9.5. Участок сборки редукторов