Распределение нагрузки между рабочими - операторами.

Приведенные выше расчеты загрузки рабочих - операторов показывают, что не все они загружены на 100% в течение рабочей смены. Поэтому необходимо рассмотреть варианты повышения загрузки рабочих, чтобы приблизить принятое количество рабочих к расчетному.

 

2.6. Составление стандарт - плана поточной линии

В связи с тем, что в однопредметной (или многопредметной) поточной линии имеются недогрузки оборудования и рабочих, необходимо в течение рабочей смены предусмотреть такой режим работы оборудования и рабочих, который бы предусматривал максимально возможную загрузку рабочих.

Построение стандарт-плана на время выбранного периода оборота (Тоб), согласно исходных данных выполним в рекомендуемой форме (таблица 8).

Из стандарт-плана видно, что для перераспределения нагрузки между операторами необходимо изменять начало работ недогруженного оборудования. В данном случае возможны следующие случаи оптимизации:

Критериями выбора оптимального варианта организации работы линии являются:

- минимум численности рабочих за счет применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий;

- минимум задела, то есть, максимальное сокращение объема незавершенного производства.

Для построения плана - графика и отражения характера загрузки оборудования и рабочих вводятся следующие условные обозначения: -

Время работы оборудования

Оптимизация графика производится путем перераспределения нагрузки между операторами за счет полной загрузки одних станков и высвобождением части времени на других станках, что позволит сократить численность рабочих - операторов.

С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срi в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5¸ 7%. Так как, у нас на первой операции перегрузка оборудования 7%, мы в большую сторону не округляем.

 

 

 

Таблица 8 - Построение стандарт-плана работы линии

 

№ оп	Норма времени	Кол-во станков расчетное	Кол-во станков принятое	Загрузка станков	№ станка	№ рабочего оператора	График работы оборудования и перехода рабочих за Т0 = 8 ч.
%	Час
	2, 6	1, 07			8, 56										107%
	3, 03	1, 24			1, 92		3	24%   8	100%
	1, 45	0, 59			4, 72		3					59%
	2, 9	1, 19			1, 52		5	19% 3, 84 8	3, 12   2, 8
	1, 56	0, 64		47+17	3, 76+1, 36		5, 3				47%				17%
	1, 5	0, 61		27+34	2, 16+2, 72		6, 5	27%				5, 76	6, 64   6, 72	34%
	1, 68	0, 69			5, 52							69%
	1, 94	0, 8		76+4	6, 08+0, 32		7, 6					76%			4%
	2, 34	0, 96			7, 68							96%
	0, 6	0, 25	-	-	-	-	-

 

Вывод:

Таким образом, можно обеспечить 100%-ное выполнение сменного задания по всем операциям при полной загрузке рабочих. Общее количество рабочих оказалось равным 8, то есть на три единицы меньше числа принятых рабочих мест.

Таким образом, после оптимизации графика на поточную линию требуется 8 рабочих (в одну смену) и 11 станков.

Токарю (рабочему 3) было проведено обучение по работе на отрезном и фрезерном станках. Токарь (рабочий 3) начинает свою работу в начале смены на токарном станке, затем переходит на отрезной станок и заканчивает смену на фрезерном станке.

Фрезеровщику (рабочему 6) проведено обучение по работе на сверлильном станке. Он начинает свою работу в начале смены на фрезерном станке, затем переходит работать на другой фрезерный станок и заканчивает смену на сверлильном станке.

Сверловщику (рабочему 8) проведено обучение по работе на шлифовальном станке. Сверловщик (рабочий 8) после выполнения своей работы на сверлильном станке переходит на другой сверлильный станок и дорабатывает смену на шлифовальном станке.

Списочное количество рабочих операторов рассчитывается по формуле:

Чоп сп = Ч/оп пр · Ксм · Кдоп, где

Ч/оп пр – численность операторов по результатам оптимизации стандарт-плана;

Ксм – коэффициент, учитывающий сменность работы линии;

Кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную численность рабочих, связанную с плановыми невыходами на работу в соответствии с трудовым законодательством (отпуск основной и дополнительный, болезнь, выполнение гос. обязанностей). Он принимается в интервале 9÷ 13%.

В итоге, численность операторов по результатам оптимизации стандарт-плана составила:

Ч/оп пр – 8 чел.

Ксм = 2 смены

Кдоп = 1, 09

Чоп сп = 8 * 2 * 1, 09 = 17 чел.

 

 

2.7. Расчёт внутренних (Zвн_л) заделов на прерывно-поточной линии

 

Заделы– объем незавершенного производства, необходимый для обеспечения нормальной, бесперебойной работы поточной линии.

Рассчитаем внутренние (Zвн_л) заделы на прерывно-поточной линии.

В любой момент времени на линии могут находиться четыре вида заделов:

Zтех – технологический задел – это детали, которые в любой момент времени находятся в обработке;

Zтр – транспортный задел – детали, которые ожидают обработки перед рабочими местами;

Zстр – страховой задел – детали, которые специально складируются после рабочих мест, имеющих неустойчивый характер (дающих сбои);

Zоб – оборотный задел – детали, накапливающиеся между отдельными операциями из-за неравенства продолжительности времени обработки tобр _i ≠ tобр _i+1.

Zтех, Zтр, Zстр – определяются по следующим формулам:

где

р - размер транспортной партии, шт.;

Zтр = р(Сл-1), где

Сл - общее количество рабочих мест на линии;

, где

t пep - средняя продолжительность перерывов в работе одного рабочего места на i-той операции (отсутствие материалов, инструмента, наладка оборудования и др.), мин.

Оборотный задел(образуется только на прерывно-поточных линиях) - это количество деталей, находящихся на рабочих местах в ожидании обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Особенностью этих заделов является изменение их величины в течение часа, смены, суток.

Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от производительности на двух смежных операциях и соотношения длительности этих операций с тактом линии. Для организации бесперебойной работы линии и оперативного управления производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены.

Определить величину оборотного задела можно аналитическим и графическим способом. Оборотный задел рассчитывается между каждой парой смежных операций на основе выбранного периода об­хода рабочих мест линии рабочим-оператором.

 

Для этого весь период оборота (Тоб) разбивается на фазы (Тх), т.е., отрезки времени, на протяжении которых не происходит измене­ний в работе станков, на которых выполняются смежные операции.

Изменение величины оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы (Тх) рассчитывается по формуле:

±Z_{об(i, i+1)} = – , где

– часть периода оборота Т_об, в течение которой сохраняется одинаковый режим работы линии между двумя смежными операциями;

– часовая производительность соответственно на _i и _i+1 операциях;

, – количество параллельных станков-дублеров по смежным операциям;

, – штучное время на выполнение смежных операций.

Значение оборотного задела может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время Тх, отрицательное - об уменьшении. Максимальное значение Zoб, полученное на одной из фаз, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Размеры заделов наносятся впринятом масштабе на графике работы оборудования и перехода рабочих между смежными операциями, соединив величины которых, получают эпюру заделов. Исходя из площадей эпюр оборотных заделов, определяется средняя величина межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций и в целом по линии.

Рассчитаем оборотные заделы:

± Zоб^'_{(1, 2)} = – = 44 – 77 = -33 шт.

± Zоб^'_{(1, 2)} = – = 140 – 120 = +20 шт.

± Zоб^'_{(1, 2)} = – = 13 – 0 = +13 шт.

 

± Zоб^'_{(2, 3)} = – = 77 – 0 = +77 шт.

± Zоб^'_{(2, 3)} = – = 93 – 197 = -104 шт.

± Zоб^'_{(2, 3)} = – = 27 – 0 = +27 шт.

 

 

± Zоб^'_{(3, 4)} = – = 0 – 63 = -63 шт.

± Zоб^'_{(3, 4)} = – = 0 – 8 = -8 шт.

± Zоб^'_{(3, 4)} = – = 197 – 98= +99 шт.

± Zоб^'_{(3, 4)} = – = 0 – 28 = -28 шт.

 

± Zоб^'_{(4, 5)} = – = 63 - 0 = +63 шт.

± Zоб^'_{(4, 5)} = – = 78 – 145 = -67 шт.

± Zоб^'_{(4, 5)} = – = 28 – 0 = +28 шт.

± Zоб^'_{(4, 5)} = – = 28 – 52 = -24 шт.

 

± Zоб^'_{(5, 6)} = – = 0 – 61 = -61 шт.

± Zоб^'_{(5, 6)} = – = 25 – 28 = -3 шт.

± Zоб^'_{(5, 6)} = – = 120 – 0 = +120 шт.

± Zоб^'_{(5, 6)} = – = 0 – 54 = -54 шт.

± Zоб^'_{(5, 6)} = – = 52 – 54 = -2 шт.

 

± Zоб^'_{(6, 7)} = – = 86 – 0 = +86 шт.

± Zоб^'_{(6, 7)} = – = 0 – 111 = -111 шт.

± Zоб^'_{(6, 7)} = – = 96 – 86 = +10 шт.

± Zоб^'_{(6, 7)} = – = 15 – 0 = +15 шт.

 

± Zоб^'_{(7, 8)} = – = 0 – 66 = -66 шт.

± Zоб^'_{(7, 8)} = – = 140 - 121 = +19 шт.

± Zоб^'_{(7, 8)} = – = 57 – 0 = +57 шт.

± Zоб^'_{(7, 8)} = – = 0 – 10 = -10 шт.

 

± Zоб^'_{(8, 9)} = – = 187 – 156 = +31 шт.

± Zоб^'_{(8, 9)} = – = 0 – 41 = -41 шт.

± Zоб^'_{(8, 9)} = – = 10 – 0 = +10 шт.

 

Между некоторыми операциями сумма оборотных заделов не равна нулю в связи с тем, что при расчетах многие цифры округлялись до десятых, в связи с этим произошло накопление погрешности.

График движения заделов оборотных средств строится в табличной форме.

Аналогично примеру построения стандарт-плана работы поточной линии строится эпюра (график) движения оборотных заделов (условные обозначения те же, что и на предыдущем графике):

Таблица 9 – Эпюра (график) движения оборотных заделов

 

 

Аналитический раздел

 

По результатам выполнения проектно-расчетного раздела курсовой работы проведём анализ технико-экономических и организационных показателей организованного производства.

Проект рекомендаций по повышению эффективности организованного производства будет включать:

- программу мероприятий по сокращению потерь рабочего времени;

- перечень мероприятий по сокращению условно-постоянных расходов.

Для наглядного представления об изменении технико-экономических показателей используем график изменения затрат при изменении объёма (рисунок 9).

Определим максимально возможный объем выпуска изделия (детали, СЕ) по формуле:

, где

Q_вып – годовая программа выпуска, шт.,

Δ Q_об – прирост объема за счет сокращения технологически неизбежных потерь,

Δ Q_раб – прирост объема за счет сокращения потерь рабочего времени.

Q_вып = 97000 шт.

Δ Q_об = 97000 * 4% = 3880 шт.

Δ Q_раб = 97000 / 3950 * 20 = 491 шт.

В итоге максимально возможный объем выпуска изделия составил:

Qmax = 97000 + 3880 + 491 = 101371 шт.

 

Анализ безубыточности

Использование в экономическом анализе деления затрат на переменные и постоянные позволяет установить функциональную зависимость между прибылью, объемом производства и реализации и затратами. Наличие этой зависимости используется для выполнения нетрудоемких расчетов различных вариантов уровней прибыли в зависимости от устанавливаемых цен, структуры реализуемой продукции по видам, ее оценки на уровне переменных затрат и общей суммы постоянных расходов. Эта зависимость может быть использована для прогнозирования уровня безубыточности предприятия.

Связь прибыли с объёмом продаж и затратами такова, что прибыль от реализации зависит не только от количества проданного, но и от той доли постоянных расходов, которая будет отнесена на единицу реализуемой продукции.

Для определения безубыточности организованного производства необходимо найти точку безубыточности (нулевой прибыли), которая означает, что валовой доход от продаж равен ее валовым издержкам.

Иначе говоря, нужно определить такой минимальный объем продаж, начиная с которого предприятие (подразделение) не будет нести убытков. Для этого необходимо рассчитать так называемую трансфертную (условно-оптовую) цену детали (изделия).

Трансфертная (условно-оптовая) цена – это внутренняя цена, по которой одно подразделение предприятия передает другому продукцию или услуги.

Продукт (деталь, СЕ) передаваемый из цеха в цех называют полуфабрикатом собственного изготовления. Предположим, что наш цех имеет возможность изготовленную деталь (СЕ) реализовать внешнему покупателю.

Используя метод определения трансфертной цены на базе полных затрат, рассчитаем трансфертную цену в табличной форме.

 

Таблица 10 - Калькуляция себестоимости условной детали для определения трансфертной цены

№ п/п	Наименования статей	Сумма, руб./шт.	Пояснения к расчетам
	Технологическая себестоимость детали, руб.	4, 68	см. расчет технологической себестоимости
	Общепроизводственные расходы	1, 81*400%=7, 27	400% от переменных затрат
	Общехозяйственные расходы	1, 81*120%=2, 17	120% от переменных затрат
	Производственная себестоимость	4, 68+7, 27+2, 17=14, 12	сумма п.п 1, п.п 2, п.п 3
	Коммерческие расходы	14, 12*8%=1, 13	8% от производственной себестоимости
	Полная себестоимость	14, 12+1, 13=15, 25	сумма п.п 4, п.п 5
	Прибыль	15, 25*20%=3, 05	20% от полной себестоимости
	Планируемая трансфертная цена полуфабриката	15, 25+3, 05=18, 3	сумма п.п 6, п.п 7

 

Переменные затраты в сумме изменяются в прямой пропорции по отношению к изменению объема производства, но рассчитанные на единицу продукции, являются постоянными. Примеры таких затрат - затраты сырья и основных материалов, заработная плата основных производственных рабочих.

Постоянные затраты в сумме не изменяются при изменении уровня деловой активности, относительно постоянны, но рассчитанные на единицу, зависят от изменения уровня производства.

Примем следующие распределения постоянных и переменных затрат на единицу продукции по структурам Сопр, Сохр, Скр:

Спост_опр = 7, 27 * 0, 7 = 5, 09 руб./шт.

Спер_опр = 7, 27 * 0, 3 = 2, 18 руб./шт.

 

Спост_охр = 2, 17 * 0, 85 = 1, 84 руб./шт.

Спер_охр = 2, 17 * 0, 15 = 0, 33 руб./шт.

 

Спост_кр = 1, 13 * 0, 55 = 0, 62 руб./шт.

Спер_кр = 1, 13 * 0, 45 = 0, 51 руб./шт.

 

 

Спер_ед=Спер_техн+Спер_опр+Спер_охр+Спер_кр=1, 81+2, 18+0, 33+0, 51=4, 83 руб./шт.

 

 

Спер = 4, 83 * 97000 = 468510 руб. / год.

 

 

Спост=Спост_техн+Спост_опр+Спост_охр+Спост_кр=278000+97000*(5, 09+1, 84+0, 62)=

=278000+732350=1010350 руб. / год.

 

Формула безубыточности

,

,

Ц – планируемая условно-оптовая цена полуфабриката, руб./шт.,

Спер – переменные затраты, руб./шт.,

Спост – постоянные затраты (доля в структуре технологической себестоимости, от 50 до 70% общепроизводственных расходов, общехозяйственных и коммерческих), руб.

= 75007 шт. / год.

Полные издержки = С_пер∙ Q+С_пост

ТС = С_пер∙ Q+С_пост

Полные издержки = 4, 83*75007 + 1010350 = 1372634 руб. / год.

Полные издержки = 4, 83*97000 + 1010350 = 1478860 руб. / год.

Выручка от реализации – это цена (Ц) проданного товара, умноженная на объем продаж (Q).

Выручка от реализации =18, 3∙ 97000=1775100 руб. / год.

 

Рисунок 9 - Определение точки безубыточности

 

 

Из рисунка 9 видно, что точка безубыточности равна 75007 шт./год.

Таким образом, производство продукции обладает запасом прочности и является достаточно прибыльным.

 

 

 

 

 

Заключение:

 

 

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается высоким уровнем обеспечения действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:

- в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.

- в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

- в снижении себестоимости продукции.

В тоже время поточной организации производства присущи и недостатки. Так, к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом является отработка и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки. Не менее важным недостатком является и низкая удовлетворенность трудом рабочих, занятых на поточной линии. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда, способствует увеличению текучести кадров.

На первом этапе совершенствования поточных методов необходимо внедрять организационные мероприятия, дающие большой положительный эффект и не требующие значительных капитальных вложений.

К ним относятся:

- организация работы при переменных, в течение дня, такте и скорости поточной линии;

- перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

- применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

- меры материального стимулирования;

- внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

 

⇐ Предыдущая1234

Поделиться: