Тема: Исследование причин возникновения дефектов сварного шва при нарушениях параметров режима газовой сваркой

Время выполнения задания – 6 часов

1.Рекомендации по подготовке к практической работе с указанием литературы

1. Изучить тему «Типичные дефекты и причины их возникновения при различных способах сварки» по учебнику Овчинников качества сварных соединений: учебник для СПО - М.:Изд. центр «Академия», 2009г.-208с. (с. 27- 46)

2. Устранение сварочных дефектов. http://svarkainfo. ru/rus/lib/quolity/defectelimination/

2.Теоретические сведения

Все дефекты сварного шва подлежат обязательному устранению, а если это невозможно, сварное изделие бракуется. В конструкциях из стали допускается устранение дефектов плазменно-дуговой или воздушно-дуговой строжкой с последующей обработкой поверхности абразивами. Можно устранять наружные дефекты шлифовкой. Если производится заварка выборок в швах, подлежащих обязательной термической обработке (из легированных и хромистых сталей), то приступать к исправлению дефектов следует только после отпуска сварного соединения (при 450—650°С).

При удалении дефектных мест целесообразно соблюдать определенные условия. Длина удаляемого участка должна быть равна длине дефектного места плюс 10— 20 мм с каждой стороны, а ширина разделки выборки должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала его двойной ширины до заварки. Форма и размеры подготовленных под заварку выборок должны обеспечивать возможность надежного провара в любом месте. Поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев. При заварке дефектного участка должно быть обеспечено перекрытие прилегающих участков основного металла. После заварки участок необходимо зачистить до полного удаления раковин и рыхлости в кратере, выполнить на нем плавные переходы к основному металлу.

Исправленные швы сварных соединений должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству изделия. Если при этом вновь будут обнаружены дефекты, то производят их повторное исправление с соблюдением необходимых требований. Число исправлений одного и того же дефектного участка, как правило, не превышает трех раз.

Порядок выполнения

1. Изучить тему по учебнику Овчинников качества сварных соединений: учебник для СПО- М.:Изд. центр «Академия», 2009г.-208с. (с. 27- 46)

2. Выбрать типичные дефекты для дуговых способов сварки (покрытым электродом, в защитном газе, под флюсом), контактной сварке, электронно-лучевой, лазерной, сваркой трением. Заполнить таблицу 1.

3. Ответить на контрольные вопросы

Отчет о работе

1. Отчет должен содержать: название работы, цель, таблицу 1., ответы на контрольные вопросы.

Таблица 1

№ п/п	Способ сварки	Типичные дефекты	Причины возникновения	Способы предотвращения и устранения
1	Ручная дуговая покрытым электродом
2	В защитных газах
3	Под флюсом
4	Контактная
5	Электронно-лучевая
6	Лазерная
7	Сварка трением

5. Контрольные вопросы

1. Какова технология устранения кратеров?

2. Каким образом устраняют поверхностные и внутренние трещины?

3. Какова технология исправления подрезов?

4. Сколько раз допускается исправление одного и того же участка шва?

Практическая работа №3

Тема: Изучение оборудования, применяемого для визуального и измерительного контроля

Время выполнения задания – 2 часа

Цель лабораторной работы: Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

Задание:

1. Изучить теоретический материал.

2. Изучите названия, определения и причины образования де­фектов в сварных соединениях.

3. На образцах измерьте ширину и выпуклость сварного шва с лицевой и обратной стороны. Сравните полученные результаты измерений с данными нормативных документов, регламентирую­щих геометрические параметры шва для выбранного способа сварки, типа соединения и толщины свариваемого материала. При измерениях швов пользуйтесь универсальным шаблоном, штангенциркулем и линейкой. Отметьте на образцах участки швов, где их размеры выходят за допустимые пределы.

4. С помощью лупы выявите трещины, поверхностные поры, подрезы, кратеры и выплески.

5. Ответить на вопросы.

6.Заполнить Акт визуального и измерительного контроля качества сварных швов

теоретические основы

Визуальный контроль — один из наиболее простых и общедо­ступных видов неразрушающего контроля, обеспечивающий вы­сокую производительность. Визуальный и измерительный конт­роль применяют в двух вариантах:

■ внешний осмотр сварных соединений и измерение их гео­метрических параметров после изготовления партии де­талей;

■ активный внешний осмотр — контроль в процессе свар­ки с оперативной обратной связью для регулирования технологических режимов.

Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) производят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплы­вов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов, проверки геометрических параметров сварных швов и допустимости обнаруженных дефектов. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если вы­явлены недопустимые дефекты.

Подготовка к визуальному и измерительному контролю.

Ви­зуальный и измерительный контроль сварных соединений осуще­ствляют до использования остальных неразрушающих методов контроля (радиационный, ультразвуковой и др.). Перед визуальным контролем поверхность основного металла и сварных соеди­нений очищают от шлака, брызг металла, ржавчины и других за­грязнений, которые препятствуют проведению контроля (на кон­тролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежа­лости, когда это оговорено в производственно-технической доку­ментации).

Геометрические параметры сварных швов измеряют после ви­зуального контроля или одновременно с ним. Измерение деталей, подготовленных под сварку, производят до их сборки.

При визуальном и измерительном контроле сварных соедине­ний контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва и примыкающие к нему с обеих сторон участки ос­новного металла шириной не менее:

■ 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и контактной сваркой оплавлением при номинальной тол­щине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

■ номинальной толщины деталей (5... 20 мм) — для стыко­вых соединений, полученных дуговой или электронно-лу­чевой сваркой, а также контактной сваркой оплавлени­ем;

■ 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуго­вой и контактной сваркой оплавлением при номинальной толщине деталей более 20 мм, а также стыковых и угло­вых соединений, полученных газовой сваркой, независи­мо от номинальной толщины деталей, в частности, при ре­монте дефектных участков сварных соединений;

■ 5 мм — для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений (в том числе при сварке труб с труб­ными досками), выполненных дуговой сваркой, незави­симо от номинальной толщины деталей;

■ 50 мм — для сварных соединений, полученных с помощью электрошлаковой сварки, независимо от номинальной толщины деталей.

Параметры шероховатости очищенных для выполнения конт­роля поверхностей деталей, сварных соединений и кромок деталей, подготовленных под сварку, не должны превышать Rа 12,5 мкм и Rz 80 мкм.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: