Организация технологического процесса. Состав и количество основного оборудования в непоточном производстве

 

При выборе состава основного оборудования для непоточного производства следует в первую очередь ориентироваться на результаты расчета экономической эффективности, а также учитывать возможность встраивания его в автоматический комплекс с учетом как автоматизации его загрузки и разгрузки, так и стыковки системы управления оборудования с централизованной ЭВМ. Таким образом, в состав участков непоточного производства следует включать оборудование, отвечающее заданным требованиям для конкретных условий изготовления продукции, при использовании которого будет достигнута минимальная себестоимость изготовления. Для ориентации при выборе состава оборудования в зависимости от типа производства можно пользоваться графиком, приведенным ниже

 

 

Из графика видно, что стоимость изготовления деталей в непоточном производстве в 5...9 раз выше, чем в поточном, что объясняется в основном высокой частотой переналадок, а следовательно, и повышением времени, затрачиваемого на их проведение. Использование автоматических комплексов с ЧПУ вместо универсального оборудования позволит сократить число операторов и повысить производительность труда в 4 раза и более.

Особенность определения количества основного оборудования в непоточном производстве, характеризующегося широкой и порой нестабильной номенклатурой выпускаемых изделий, заключается в том, что в большинстве случаев невозможно разработать технологические процессы на каждое наименование изделия. В то же время для расчета количества основного оборудования необходимо знать суммарную станкоемкость обработки или машиноемкость в условиях автоматизированной сборки по операциям T_Σ, таким образом, количество основного оборудования:

 

 

Для расчета количества оборудования в непоточном производстве используют различные методы приведения программы выпуска изделий, сущность которых заключается в том, что суммарную станкоемкость или машиноемкость определяют для выбранных изделий-представителей в каждой группе изделий, на которые разрабатываются технологические процессы изготовления.

Первый метод. Поскольку известно значение машиноемкости в крайних интервалах (размах) и закон распределения (логарифмически нормальный), можно определить математическое ожидание машиноемкости по каждой операции и, умножив ее на число изделий, изготовляемых на данной операции, определить машиноемкость на годовую программу выпуска.

Второй метод. Трудоемкости изготовления изделий-представителей Т_Мi по типам используемого оборудования в технологическом процессе изготовления делят на массу M_i соответствующих изделий-представителей, определяют машиноемкость изготовления одного килограмма изделия, которую и принимают как среднюю для всей рассматриваемой группы.

Третий метод. Определяют общий коэффициент приведения k_np, характеризующий отношение станкоемкости (машиноемкости) изготовления приводимого изделия к станкоемкости (машиноемкости) изделия-представителя.

Четвертый метод. Проектирование экспериментальных сборочных и механических производств выполняют по условной программе, так как для них характерна нестабильность номенклатуры выпускаемых изделий. В этом случае выбирают условные изделия, на которые имеются чертежи, в таком количестве, чтобы их масса была равна массе изделий, планируемых к выпуску в данном производстве

Пятый метод. При реконструкции или техническом перевооружении действующих цехов используют способ расчета количества основного оборудования, основывающийся на наличии заводских данных о станкоемкости изготовления изделий и планируемого снижения станкоемкости за счет внедрения прогрессивной технологии и повышения уровня автоматизации проектируемого производства.

Шестой метод. На стадии предпроектного периода при технико-экономическом обосновании проекта используют укрупненный способ определения количества основного оборудования, основанный на использовании технико-экономических показателей. При этом способе в качестве исходных данных должны быть известны показатели продукции по массе, габаритным размерам, сложности, точности и соответствующие нормативные технико-экономические показатели. Последние устанавливают на основании анализа изготовления аналогичных изделий на передовых заводах страны и за рубежом, проведенного специальными отраслевыми технологическими институтами. Суммарная машиноемкость изготовления всех изделий рассчитывается по формуле:

 

T_Σ = Т_нМ_иNk_сер

 

где Т_н — нормативная машиноемкость изготовления 1 т изделий, маш-ч; М_и — масса изделия, т; N — годовой объем выпуска данного изделия, шт.; k_сер — коэффициент серийности (0,73 … 0,99)

 

 3.4. Организация технологического процесса. Расчет количества основных рабочих

 

Выполнение ряда технологических операций, таких, как слесарные, сборочные, шабровочные работы, требуют непосредственного участия человека. Кроме того, для обеспечения работы основного оборудования необходим обслуживающий персонал, который осуществляет функции загрузки и разгрузки, управления и наладки оборудования. Таким образом, основная система становится человеко-машинной системой. Число операторов при укрупненном расчете определяется по машиноемкости годового объема работ по формуле:

 

 

где T_Σ — суммарная машиноемкость изготовления изделий, ч; Ф_р — эффективный годовой фонд времени работы оператора, ч; k_M — коэффициент многостаночного обслуживания — среднее число оборудования, обслуживаемого одним оператором.

Эффективный годовой фонд времени работы операторов равен разности номинального фонда и времени неизбежных потерь, вызванных простоями оборудования при планово-предупреди-тельном ремонте, и определяется по таблице:

 

Продолжительность, дни		Эффективный годовой
рабочей недели	основного отпуска	фонд времени рабочих, ч
41	15	1860
41	18	1840
41	24	1820
36	24	1610
36	36	1520

 

При обслуживании одним рабочим одного станка достаточно установить одну норму (норму времени), а при многостаночной работе необходимо установление трех норм:

- нормы обслуживания для рабочего (бригады),

- нормы длительности, определяющей станкоемкость операции,

- нормы времени, определяющей трудоемкость операции.

Норма длительности в условиях многостаночной работы определится как

 

 

где q — количество деталей, которое должно быть изготовлено за время непрерывной автоматической работы t_a; k_aн — коэффициент использования оборудования по времени автоматической работы, необходимый для выполнения производственной программы; k_нп — коэффициент времени нормируемых перерывов: на организационно-техническое обслуживание оборудования, подготовительно-заключительную работу, отдых и личные надобности (k_нп = 0,75 – 0,90).

Число станочников можно определить также по числу станков С_пр, т. е.

 

где Ф_э — эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч; k_з — коэффициент загрузки оборудования (при укрупненных расчетах для поточного производства k_з = 0,8; для непоточного k_з = 0,85).

Число сборщиков определяется по числу рабочих мест М_сб:

 

 

где Ф_рм — эффективный годовой фонд времени работы рабочего места, ч; k_з ~ 0,8 — коэффициент загрузки рабочего места; П — плотность работы (среднее число сборщиков, одновременно работающих на одном рабочем месте).

 

1.3  Организация технологического процесса. Принципы построения производственных участков

 

Число производственных участков в цехе ориентировочно можно определить по формуле

 

 

где С_ц — общее количество основного оборудования в цехе; С_у — среднее количество оборудования на одном участке.

Выбор состава и количества основного оборудования на производственных участках тесно связан с распределением номенклатуры изготовляемых изделий по участкам.

· Линейный принцип – количество ОО принимается с учетом полного изготовления одного или нескольких изделий на участке..

· Технологический принцип – стремятся создавать равновеликие (по количеству основного оборудования) участки, идя в ряде случаев на создание участков с двумя (и более) различными типами станков

· Предметный принцип - подбор группы изделий с целью создания равновеликих участков

При создании автоматизированных участков количество основного оборудования на них целесообразно принимать в размере 6... 18 единиц. После того как будет распределена номенклатура изготовляемых изделий по участкам и определены состав и количество основного оборудования на них, переходят к построению схемы расположения основного оборудования на участках.

Типовые схемы установочных мест при линейном распо-ложении технологического оборудования (ТО) приведены на рисунке. Оптимальное значение мощности грузопотока достигается при двустороннем расположении оборудования вдоль транспортной трассы (а, б). Схемы, приведенные на рис. (в, г) используют чаще всего при реконструкции производства. При совмещении входа и выхода с участка происходит сокращение холостых пробегов межоперационного транспорта (а, в); такие схемы используют при незначительных грузопотоках (не более 3000 т в год), при больших грузопотоках используют схемы с раздельными входом и выходом (б, г).

 

 

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: