Вспомогательные элементы котла

Вспомогательные элементы котла

Котельная установка состоит из котельного агрегата и вспомогательного оборудования.

Вспомогательное оборудование: дутьевые вентиляторы, дымососы, питательные, подпиточные и циркуляционные наносы, водоподготовительные и пылеприготовительные установки, системы топливопередачи, золоулавливания и шлакозолоудаления, приборы контроля и автоматики, мазутное хозяйство, газорегуляторный пункт, газорегуляторная установка.

Питательные и подпиточные устройства (насосы, баки, трубопроводы) предназначены для подачи воды в котел или тепловую сеть (систему отопления). Водогрейные котельные установки оборудуются циркуляционными насосами.

Обдувочные аппараты применяют для удаления с поверхностей нагрева золы и шлака (струей пара или сжатого воздуха).

Тягодутьевые устройства подводят в топку котла воздух, необходимый для сгорания топлива, и отвода из котла продуктов сгорания. Состоят они из дутьевых вентиляторов, воздуховодов, газоходов, дымососов и дымовой трубы, при помощи которых обеспечиваются подача необходимого количества воздуха в топку, движение продуктов сгорания по газоходам и удаление их в атмосферу, для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических усло­вий труда.

Водоподготовительные устройства служат для подогрева и умягчения питательной воды и состоят из аппаратов и приспособлений, обеспечивающих очистку от механических примесей и растворенных в ней накипеобразующих солей, а также для удаления из неё газов.

Топливоподготовительное устройство в котельных, работающих на пылевидном топливе, предназначено для измельчения топлива до пылевидного состояния; его оборудуют дробилками, сушилками, мельницами, питателями, вентиляторами, транспортерами и пылегазопроводами.

Устройство для удаления золы и шлака состоит из гидравлических систем и механических приспособлений: транспортеров, вагонеток и др.

Для контроля и автоматического регулирования процессов, протекающих в котельной установке, служат приборы теплового контроля и автоматики. К устройствам топливного контроля и автоматического управления относятся контрольно-измерительные приборы и автоматы, обеспечивающие бесперебойную и согласованную работу отдельных устройств котельной установки для выработки необходимого количества пара заданных параметром (температуры, давления).

 

Ремонт насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом: 1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении; 2) осевой разбег ротора; 3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается. Допускается восстановление таких насосов по разовой калькуляции.

После наружной промывки насос разбирается в следующей последовательности: 1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба; 2) открепляется и снимается кронштейн; 3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и другими деталями; 4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо); 5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплотнения; 6) вынимается защитная гильза; 7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками; 8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергаются промывке в ванне с 8 — 10 % раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 — 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10-15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5-10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов. Карты дефектации являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы: 1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями; 2) детали, подлежащие ремонту; 3) детали, непригодные для дальнейшего использования.

В подшипниках качения не допускаются: трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; шелушение металла, чешуйчатые отслоения; коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом; надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец; осевой зазор более 0, 08 мм и радиальный зазор более 0, 1 мм; при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места под защитную гильзу на диаметр шейки вала.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами: до 0, 3 мм – электролитическим хромированием; от 1, 5 до 2, 0 мм – электролитическим железнением; от 2, 0 до 3, 0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой; от 3, 0 до 4, 0 мм – ручной газовой наплавкой; свыше 4, 0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в результате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

К быстроизнашивающимся деталям торцовых уплотнений относятся пара трения, пружины, уплотнительные кольца из резины или фторопласта. Износ пары трения проявляется в повышенной утечке агента. Если она обусловлена задиром трущихся поверхностей, то возможна притирка пары трения. При необходимости пара трения заменяется. В комплекте запасных частей к торцовому уплотнению имеются все быстроизнашивающиеся детали. Одно из колец пары трения может быть изготовлено из: углеграфита, пропитанного фенолоформальдегидной смолой, силицированного графита, фторопласта-4. Второе кольцо обычно изготавливается из металла.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается замене вышедших из строя деталей. Для возможности изготовления при ремонте колец трения поставляются углеграфитовые заготовки в форме цилиндров определенных размеров, из которых кольца вытачиваются на токарном станке.

Пропитка проводится в приспособлении, где на пропитывающий состав создается давление 0, 5-0, 6 МПа с помощью сжатого воздуха. Продолжительность пропитки 15-20 мин. После пропитки эпоксидный состав полимеризуется при комнатной температуре в течение 24 ч или в термошкафу при 50 °С в течение 3 ч.

Глубина пропитки увеличивается также при применении вакуума. Заготовки колец после промывки в ацетоне и сушки закладываются в контейнер с компаундом, а контейнер устанавливается в камеру низкого давления, где при давлении 0, 015 МПа заготовки выдерживаются 1, 5 ч.

После шлифовки доводка рабочих поверхностей пар трения осуществляется на плите-притире. Испытание собранного уплотнения может выполняться с использованием сверлильного станка, шпиндель которого служит для вращения одного из колец. Обкатка без давления проводится в течение 1 ч, затем при вращении одного из колец создается давление от баллона сжатого воздуха.

Поломанные пружины заменяются. Уплотнительные резиновые кольца при проведении ремонта насоса их следует заменить.

Разборка-сборка торцовых уплотнений проводится квалифицированными рабочими, имеющими опыт ремонта сложных машин. Это связано с тем, что ремонт торцовых уплотнений является ответственной операцией. Детали торцового уплотнения требуют бережного обращения. Перед сборкой они должны быть тщательно очищены и промыты в керосине.

После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает в себя следующие этапы: кратковременный пуск; прогрев насоса; испытание на рабочем режиме.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в такой последовательности: пуск электродвигателя; после достижения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Ремонт центробежных насосов

Часто поломки насосов происходят из-за неполадок или нарушений правил монтажа, условий эксплуатации.

Для длительной и надежной эксплуатации насосного оборудования необходимо чтобы диаметр всасывающего трубопровода соответствовал диаметру всасывающего патрубка насоса. Также надо обращать внимание на количество поворотов и длину всасывающего трубопровода. Чем меньше поворотов и короче трубопровод, тем выше всасывающая способность центробежного насоса.

Неполное заполнение насоса проявляется при первом пуске или после демонтажа и повторного монтажа центробежного насоса. После включения, насос либо плохо подает, либо совсем не подает жидкость. Необходимо отключить насос и повторно заполнить насосную часть и всасывающий тракт перекачиваемой жидкостью, до полного удаления из системы воздуха.

Неплотности во время работы центробежного насоса проявляются в виде большого количества воздуха в напорном трубопроводе (подсос воздуха). После остановки насоса часть жидкости из всасывающего тракта может вытечь. Если это насос без автоматики, то при следующем запуске он не сможет подавать жидкость. Неплотности необходимо найти и устранить.

В случае, когда под обратный клапан попадают посторонние предметы, мусор или грязь, то клапан полностью не закрывается. Из всасывающего тракта происходит утечка жидкости. Насос при включении в работу не будет подавать воду в систему. Необходимо промыть или почистить обратный клапан после демонтажа его из системы.

На всасывающем трубопроводе монтируется обратный клапан с сеточкой. Сеточка защищает от попадания в насос мелких предметов. Если сеточка засоряется, то насос будет работать со сниженным напором. Сетку демонтировать, промыть и почистить.

В случае превышения допустимой глубины всасывания происходит как максимум разрыв целостности потока или как минимум возникновение кавитации во всасывающем трубопроводе. Насос перестает подавать жидкость. Для проверки всасывающей способности насоса необходимо на всасывающий патрубок установить вакуумметр. По показаниям прибора, можно определить с какой максимальной глубины, данная модель насоса может подавать жидкость.

При высоте напорного трубопровода свыше 10, 0-15, 0 м на напорном патрубке перед краном или задвижкой необходимо установить обратный клапан. Клапан препятствует обратному протоку перекачиваемой среды при резкой остановке насоса и тем самым защищает рабочее колесо, диффузор и всасывающий трубопровод от гидравлического удара. В случае отсутствия обратного клапана возможно обратное вращение рабочего колеса, что может привести к заклиниванию вала насоса, разрушению рабочего колеса и корпуса насоса.

 

Дефектация деталей

Дефектация необходима для оценки технического состояния деталей и определения их пригодности к дальнейшему использованию. Способы выявления дефектов деталей – визуальные и измерительные. Все дефекты деталей, обнаружение которых не требует производить измерения или разрушать деталь обнаруживаются простым осмотром. К таким дефектам относятся видимые трещины, излом, пробоины, коррозия, вмятины, деформация, нарушение герметичности и др.

Выявление скрытых дефектов основано на использовании следующих методов: капиллярного, магнитного, ультразвукового и люминесцентного.

Капиллярный метод – жидкость, нанесенная на поверхность с не видимой глазом трещиной, проникает в толщину так, что после очистки поверхности и нанесения на нее проявляющего вещества дефект обнаруживается визуально по следу жидкости.

При магнитном методе контроля деталь сначала намагничивают. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (трещину, раковину), огибают его как препятствие с малой магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины - магнитные полюсы. Нанесенный на поверхность детали ферромагнитный порошок притягивается краями трещины, четко обрисовывая ее границы. Магнитный метод применяют для выявления трещин шириной до 1 мкм в деталях из ферромагнитных материалов (из стали, чугуна).

Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. Различают два метода ультразвуковой дефектоскопии – метод просвечивания и импульсный метод.

При контроле детали ультразвуковым дефектоскопом, основанном на импульсном методе, к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который одновременно может быть приемником. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, возбуждаемые генератором, отразившись от противоположной стороны детали, возвращаются обратно и возбуждают электрический сигнал в приемнике. Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отражаются от дефекта и на экране появляется промежуточный всплеск. Этот метод обладает высокой чувствительностью и применяется при обнаружении внутренних дефектов в деталях большой толщины, а также в труднодоступных местах.

Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультразвуковыми лучами. При данном методе контроля деталь сначала погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью, в качестве которой применяют смесь, состоящую из 50 % керосина, 25 % бензина и 25 % трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя или эмульгатора. Этот метод применяют для выявления поверхностных трещин шириной более 10 мкм в деталях из цветных металлов и неметаллических материалов.

После осмотра деталей, их сортируют на три группы: годные детали; подлежащие ремонту детали; относят детали негодные.

Во время текущего ремонта крупных насосов, как правило: заменяют направляющие подшипники с лигнофолиевыми вкладышами и производят регулировку зазоров в сегментных подшипниках; заменяют кольца сальниковой набивки и резиновые манжеты в сальниковых и торцевых уплотнениях вала; проверяют идентичность углов установки лопастей и работоспособность механизма разворота лопастей; проверяют герметичность соединений рабочего колеса, проточной части и системы технического водоснабжения.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: полная разборка насоса и уточнение ведомости дефектов; все работы текущего ремонта; осмотр и ремонт фундамента; ревизия и контроль элементов корпуса насоса; промывка и дефектация деталей насоса; замена всех прокладок и уплотнителей; проверка состояния контрольно – измерительных приборов при необходимости ремонт и замена; сборка насоса с заменой деталей, вышедших из строя; испытания и контроль качества ремонта; окраска насоса; пусковые, наладочные работы и сдача насоса в эксплуатацию.

 

Ремонт каркасов

Основной каркас состоит из вертикальных колонн, горизонтальных балок, узлов и диагональных связей. Мощные колонны и балки воспринимают нагрузку от элементов котла и передают ее на фундамент. Диагональные связи служат для увеличения устойчивости каркаса. Обвязочный каркас состоит из вертикальных и горизонтальных элементов небольшого сечения. Он служит для поддержания обмуровки.

У каркасов повреждаются главным образом колонны (деформации, трещины, повреждения стыков); балки (деформации, трещины, разрывы); узлы (разрушения болтов, заклепок, сварных швов, трещины в накладках, перекосы). Кроме того, каркасы могут разрушаться в результате коррозии, действия пара.

Причиной повреждения каркасов чаще всего является недопустимый их нагрев, который наблюдается при недостаточной тяге и выбивании газов из топки и газоходов, при разрушении обмуровки и заделке элементов каркаса в обмуровку без соответствующей изоляции, при хлопках газов в газоходах, взрывах газов в топке и газоходах.

Перед осмотром каркаса выполняют подготовительные работы. Подбирают чертежи котла, каркаса, обмуровки, здания котельной, заготовляют формуляры для записи состояния элементов каркаса. Очищают имеющиеся реперы, фиксирующие положение балок каркаса. Разбирают обмуровку и расчищают места для прохода отвесов вдоль колонн. Устанавливают леса для производства замеров. Подбирают инструменты.

При обследовании состояния каркаса осматривают колонны, балки, узлы и связи. Проверяют, нет ли изгибов, трещин, срезки болтов и заклепок, разрывов сварных швов, смещений узлов и элементов. Измеряют величины прогибов, наклона элементов каркаса, расхождения узлов, длину трещин и фиксируют их положение.

Осматривают фундамент котла, проверяют, нет ли в нем трещин, состояние слоя подливки башмаков колони и сдвиг башмаков. Если причиной прогиба колонн и балок является их перегрев, исследуют структуру металла в поврежденных местах. При неудовлетворительной структуре заменяют поврежденные элементы каркаса. При обнаружении повреждения элементов каркаса расследуют причину этого повреждения и устраняют ее.

При обнаружении повреждений каркаса укрепляют ненадежные элементы. Дальнейшее разрушение каркаса предупреждают, демонтируя разрушенные и укрепляя поврежденные элементы и узлы.

Перед демонтажом элементов каркаса проверяют, не вызовет ли он ослабления или обрушения других элементов вследствие перераспределения нагрузок и не нарушится ли устойчивость каркаса или отдельных его элементов. Чтобы укрепить поврежденные или перегруженные элементы и узлы каркаса, заваривают трещины, устанавливают укрепляющие накладки на сварке или болтах, устанавливают поддерживающие кронштейны, приваривают усиливающие ребра и косынки, усиливают отдельные колонны и балки.

Укрепления поврежденных элементов каркаса приваркой усиливающих косынок и установкой кронштейнов. Изогнутая колонна укреплена установкой вспомогательной колонны. Обе колонны соединены косынками  при помощи сварки. Фигурными косынками также при помощи сварки укреплен узел соединения балки с деформированной колонной. При полном или частичном разрыве балки под место разрыва подводят кронштейн 4 или другой элемент из листового или профильного металла и укрепляют ее сваркой. При необходимости усиливают связь балки 3 с исправной поперечной балкой.

При сильных повреждениях котлов в результате взрыва топочных газов для повышения устойчивости каркаса либо устанавливают дополнительные связи, временные деревянные или стальные опоры, либо раскрепляют каркас на колонны соседнего котла и здания.

 

Рисунок 3 – Раскрепление деформированного каркаса котла

1 – распорки к колоннам соседнего котла, 2 – распорки к колоннам здания,

3 – распорки между колоннами поврежденного каркаса

 

Работы по восстановлению поврежденных каркасов проводят по разработанному и утвержденному проекту. В отдельных случаях ремонтной и проектной организаций создаются бригады из конструкторов, технологов и ремонтников, которые разрабатывают и осуществляют методы усиления и восстановления поврежденных элементов каркаса.

Ремонту подлежат элементы каркаса, которые потеряли прочность или размеры которых в результате деформации вышли за пределы разрешаемых отклонений от проектных размеров.

Для выверки колонн поврежденного каркаса на фундаменте и башмаках наносят риски осей и сравнивают их с проектным положением осей. Проверяют правильность расположения фундамента и его осей относительно здания и соседнего фундамента. Проверяют правильность расположения высотных отметок плоскостей фундамента по отношению к условной отметке.

Разрушенную часть фундаментных стульев разбирают до целого бетона. Срезанные фундаментные болты наваривают. Новый участок бетонного фундамента армируют, приваривая новую арматуру к старой и устанавливая недостающие болты. При больших повреждениях фундамента его обследование, составление проекта восстановления и само восстановление поручают строительной организации.

В зависимости от характера и величины повреждений при ремонте колонн выполняют следующие операции: устанавливают смещенные башмаки колонн на место; восстанавливают правильное положение перекошенных колонн; правят изогнутые колонны; восстанавливают прочность соединений в узлах; заваривают трещины и другие дефекты.

При ремонте смещенных башмаков колонн вырубают трещины в бетонной подливке, монтируют на торце фундамента опорную раму 4 (рис. 146), сдвигают сместившиеся башмаки на место домкратами 6, зачищают поверхность бетона, удаляя загрязнения и замасленные места. На оставшемся бетоне делают насечку и устанавливают опалубку. После тщательной промывки бетона водой и смачивания цементным молоком подливают башмаки цементным раствором (1 часть цемента, 2 части речного песка).

Величина горизонтального усилия для перемещения колонны не должна превышать 10% ее вертикальной нагрузки. Если для перемещения колонны этого усилия недостаточно, распускают некоторые узлы. Увеличение нагрузок сверх допустимых может привести к изгибу колонны или нарушить прочность узлов.

Правку изогнутых колонн производят домкратами или талрепами поэлементно или блоками (панелями), освободив колонну или блок от поперечных связей, препятствующих выпрямлению. В качестве опорных деталей используют строительные конструкции здания или фундаменты соседних котлов.

Выверку колонн по высоте ведут при помощи крана, домкратов или стальных клиньев и проверяют по реперным отметкам. После окончательной выверки производят подливку башмаков бетоном. Если каркас укрепляется на фундаменте при помощи анкерных болтов, гайки затягивают после затвердения подливки. Снимать расчалки и производить основные работы на каркасе можно только после полного затвердения подливки башмаков, не ранее чем через 3—4 дня. Разрешается производить только сварочные и мелкие слесарные работы.

После тщательного обследования и контроля состояния элементов и узлов, убедившись в том, что не может произойти перераспределения нагрузок, колонну правят без нагрева под нагрузкой. Для правки колонны выбирают точки приложения сил и фиксируют другие точки, чтобы она не сдвинулась с места. Правку производят домкратами, талрепами или талями. После окончания правки колонну фиксируют установкой дополнительных связей и узлов.

Пример правки одновременно двух колонн приведен на рис. 4. Выше и ниже изогнутых участков колонн 4 каркас фиксируют за более устойчивые колонны 1 котла путем установки верхних 3 и нижних 6 связей. На колонну 1 помещают домкрат 2, а внутри конвективной шахты — талреп 5. Контролируют правку по струнам, опущенным от вершин колонн до башмаков.

 

Рисунок 4 – Правка одновременно двух колонн:
1 – колонна котла, 2 – домкрат, 3 и 6 – верхняя и нижние связи, 4 – деформированные колонны конвективной шахты, 5 – талреп

 

Правку изогнутых колонн небольшого и среднего сечения производят, как правило, с нагревом на месте установки. Перед правкой с нагревом колонну разгружают путем передачи нагрузки на вспомогательные конструкции, недогруженные колонны или строительные элементы здания. Момент разгрузки определяется появлением зазора между пятой колонны и фундаментом. Исправление колонны с нагревом под нагрузкой не разрешается.

Нагрев колонн в месте правки производят, соблюдая следующие правила: для нагрева используют природный (попутный) газ или керосин, сжигаемый в специальных мощных горелках;
нагрев производят в местах изгиба со стороны сжатых волокон;
внимательно следят за температурой нагрева, не допуская ее превышения 600° С; длина одновременно нагреваемого участка должна быть не более 500 мм;
нагрев должен быть равномерным по всему сечению колонны.

Если прогибы значительны, правку производят в несколько приемов, выбирая за один прием 30—40 мм прогиба. После каждого приема делают выдержку 3—4 ч для гашения упругих деформаций. После окончания правки для удержания колонны в выпрямленном положении устанавливают временно демонтированные горизонтальные связи. При невыполнении этого условия возможны повторные прогибы колонн в любую сторону.

При сборке сварных конструкций детали соединяют посредством прихватки или стяжных приспособлений либо зажимая в кондукторы; клепаных конструкций и конструкций с болтовыми соединениями – при помощи болтов.

Прихватки для соединения собираемых деталей размещают в местах расположения сварных швов. Размер прихваток должен быть минимальным, обеспечивающим возможность расплавления их при наложении швов проектного сечения. Швы прихваток должны иметь длину 30-40 мм и располагаться через каждые 300-400 мм.

Кромки в свариваемых деталях при отсутствии специальных указаний разделывают следующими способами: у крупных прокатных профилей производят Х-образную разделку; у средних прокатных профилей и листов с толщиной до 30 мм – V-образную разделку; у листов с толщиной более 30 мм --  чашеобразную разделку.

Смещение центров двух смежных отверстий под болты допускается не более 2 мм, а крайних отверстий — не более 5 мм. При больших смещениях производят развертку и сверловку новых отверстий после заварки старых. Применение черных болтов для ответственных узлов каркаса не разрешается.

При сборке нельзя пригонять неточно выполненные детали со значительным усилием во избежание их деформации. Такие детали необходимо дополнительно обработать (подогнуть, подрубить, рассверлить и т. д.) или заменить другими. Нельзя также прожигать отверстия газовым резаком и увеличивать размеры отверстий оправками.

 

Ремонт арматуры

Детали арматуры в процессе ее эксплуатации изнашиваются, в результате чего их размеры и форма изменяются. С наступлением предельного состояния деталей возникает отказ, и для восстановления работоспособности арматуры тре­буется ее ремонт.

Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания. Ме­ханическое изнашивание происходит в результате взаимного трения деталей, например уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.

Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании дости­гается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается глав­ным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются: объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой часто­ты, химико-термическая обработка поверхности в виде цементации, азотирования, диффузионного хромирования, алитирования и борирования. В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности.

Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляю­щие дросселирование жидкости: плунжеры и седла дросселирующих и регули­рующих клапанов. Износ при эрозионном изнашивании зависит от режима дрос­селирования жидкости, продолжительности его воздействия на деталь и свойств материала детали. Различают процессы щелевой или ударной эрозии и кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размывают­ся действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель, образуемую седлом и плунжером. При ударной эрозии материал разрушается под действием ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном ре­жиме движения в потоке быстро движущейся среды и соответствующих гидроди­намических условиях образуются пузырьки (пустоты) в результате нарушения ее сплошности. Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, кото­рые, действуя на металлическую поверхность, разрушают ее. Увеличение срока службы деталей при эрозионном изнашивании достигается изменением режимов работы арматуры: уменьшением скорости среды в дросселирующем сечении пу­тем снижения перепада давлений, применением ступенчатого (каскадного) дрос­селирования, увеличением сечения отверстий для прохода среды, применением эрозионно-стойких материалов.

Тепловое изнашивание, или тепловое старение материала – результат структурных превращений, возникающих в материалах при нагревании. Сальниковая набивка под действием высокой температуры и давления выгорает и твердеет.

Химическое изнашивание происходит в результате коррозии – химиче­ского воздействия рабочих сред на материал деталей арматуры. В результате об­разуются химические соединения с низкими механическими свойствами, которые разрушаются под действием силовых нагрузок или вымываются рабочей сре­дой. Однако коррозию металла оборудования вызывают лишь растворы солей, кислород и углекислота. Для удаления солей питательную воду обессоливают, а для удаления коррозионно-активных газов воду деаэрируют химически или термически. Основным методом является термическая деаэра­ция, заключающаяся в нагреве воды до температуры кипения. Несмотря на обессоливание и деаэрацию, в воде остается некоторое количество веществ, ко­торые вызывают коррозию металлов, в результате чего образуются окислы, осе­дающие на стенках оборудования, в том числе и на арматуре.

Коррозия может быть: общая (всей поверхности металла); трещины (растрескивание стали); щелевая, межкристаллитная, питтинговая (язвенная, точечная) и другие (ножевая, эрозионная, селективное вытравливание). Для арматуры ТЭС наибольшую опасность представляет коррознойное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений, в том числе остаточных, например создан­ных после сварки или термообработки.

Срок службы деталей при химическом изнашивании можно увеличить, ис­пользуя легированные коррозионностойкие стали, применяя коррозионностойкие металлические и неметаллические защитные покрытия, в том числе пас­сивируя поверхности деталей, применяя электрохимическую защиту или создавая пассивную анодную пленку.

Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового узла запорного органа и ходового узла, а также фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В зависимости от технического состояния арматура может подвергаться раз­личным видам ремонта. Нормативно-технической документацией предусмотре­ны следующие виды ремонта: текущий, средний и капитальный. Критериями являются объем, выраженный относительной стоимостью ремонта, и характер ремонтных работ – возможность выполнения ремонта без демонтажа арматуры с трубопровода.

Текущий ремонт предназначен для поддержания исправного состояния ар­матуры и характеризуется тем, что при его проведении не требуется демонтажа арматуры с трубопровода, а стоимость его выполнения не превышает 7% первоначальной стоимости изделия. В объем текущего ремонта входят: очистка арма­туры, набивка сальника или замена сальниковой набивки, подтяжка гаек и в случае необходимости восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей, выполняемых без разборки арматуры.

Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арма­туры и включает в себя объем работ стоимостью от 7 до 23% стоимости изделия. При среднем ремонте проверяются работоспособность всех узлов арматуры и их техническое состояние, разбираются изделия без снятия или со снятием их с тру­бопровода. Все детали очищаются от осадков, ржавчины и других следов корро­зии, уплотнительные поверхности затвора и седла корпуса притираются, мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. За­тем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и гер­метичность.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Ар­матура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготов­ленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромиро­ванием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обра­батываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. На­бивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывает­ся на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и ха­рактер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия.

Периодичность ремонта арматуры ТЭС определяется согласно нормативно-технической документации арматуры, назначению и месту ее установки, усло­виям эксплуатации, интенсивности использования, степени ответственности и другим факторам. Капитальный ремонт имеет продолжитель­ность 25-40 сут, текущий 18-20 сут, расширенный – до 37 сут. Первый ка­питальный ремонт проводится не позднее 18 мес. после ввода агрегатов или бло­ков в эксплуатацию и по времени не регламентируется. В течение года суммар­ный простой в ремонте основных агрегатов составляет 35-56 сут.

Средний ремонт арматуры должен проводиться через 4-5 лет ее эксплуата­ции. Капитальный – через 10 лет.

Наиболее часто встречаются следующие неисправности арматуры, подлежа­щие устранению при ремонте: потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными кольцами затвора и седла; потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительным кольцом седла и корпусом; потеря герметичности сальникового узла в связи с пропуском среды между шпинделем и набивкой сальника; пропуск среды через фланцевое соединение крышки с корпусом; образование задиров на шпинделе в зоне сальниковой набивки; защемление шпинделя в сальниковом узле; выход из строя ходовых резьб шпинделя и гайки; недопустимо большой нерегулируемый расход среды в регулирующей ар­матуре; выход из строя крепежных деталей; маховиков управления арматурой; неисправности привода; в сильфонной арматуре – выход из строя сильфона.

 

Ремонт гарнитуры

При осмотре топочной гарнитуры (лазов, лючков для ручной обдувки, гляделок, предохранительных взрывных клапанов) проверяют плотность прилегания крышки (дверки) к корпусу, убеждаются в отсутствии в деталях трещин и выкрашиваний, проверяют наличие уплотняющей асбестовой набивки, состояние ходовых деталей и запорных устройств, плотность и прочность закрепления гарнитуры в обмуровке.

Мелкие дефекты устраняют при помощи эпоксидных смол. Трещины на поверхности корпуса и дверки протяженностью до 20 мм заделывают накладками на винтах или замазкой из эпоксидной смолы. Разрушенную изоляцию дверки восстанавливают торкретом (огнеупорным бетоном), предварительно восстановив арматуру. Чтобы плотно и прочно установить гарнитуру, ее заново приваривают к каркасу или обшивке или прикрепляют к арматуре обмуровки и обмазывают раствором. Зазор между корпусом гарнитуры и обшивкой (обмуровкой) зачеканивают асбестом. При выкрашивании асбестового уплотнения в сопряжении крышки с корпусом зачеканивают новый асбестовый шнур. Плотность прилегания дверки к корпусу восстанавливают шлифовальной машинкой, напильником или шабером по краске. Гарнитура подлежит ремонту или замене, если ширина плоскости соприкосновения дверки с корпусом уменьшилась более чем на 30%.

Затворы лючков и люков при разборке маркируют по месту и положению в лючке. После очистки и шабрения уплотнительных поверхностей лючков и затворов их собирают точно по месту на новых прокладках из паронита толщиной 0, 5... 1 мм. Перед установкой прокладку натирают с обеих сторон сухим серебристым графитом. Обработка уплотнительных поверхностей значительно облегчается при использовании шлифовальной машинки с абразивным камнем. Качество обработки проверяют краской по шаблону; при среднем давлении требуется два пятна на 1 см. Глубокие отдельные повреждения заплавляют с последующей шлифовкой абразивами или шабрением вручную.

При ремонте откидных газовых клапанов восстанавливают плотность коробов, бункеров и фланцев, сменив при необходимости асбестовые прокладки во фланцах и обновив резьбу на болтах, заменяют поврежденную асбестовую или паронитовую диафрагму (уплотнение между коробом и выхлопным патрубком), восстанавливают изоляцию и асбестовое уплотнение крышки, заваривают трещины, меняют изношенные детали шарнира для обеспечения его вращения без заеданий, приваривают недостающие амортизаторы, выполненные из стальных трубок диаметром 32 мм с вырезом по образующим, обеспечивают выполнение всех требований по правильной установке клапана на котле. Во время ремонта предохранительных газовых клапанов с асбестовой или металлической диафрагмой восстанавливают плотность короба, заменяют поврежденную диафрагму, проверяют состояние металлической решетки и откидных болтов. Поврежденные детали ремонтируют или заменяют.

 

Ремонт экранных труб котла

Перед ремонтными работами проводится осмотр состояния труб поверхностей нагрева, барабанов, камер экранов. Наружные поверхности не должны иметь забоин, трещин, вмятин и других повреждений.

Перед ремонтом котла заваривают контрольные образцы, идентичные соединениям применимым при монтаже котла. К ремонту приступают после получения положительных результатов металлографических исследований образцов.

Кипятильные и экранные трубы проверяют на проходимость путем просмотра их на свет и пропуска через трубы стальных или деревянных шариков.

Кипятильные и экранные трубы, которые нельзя отремонтировать на месте, удаляют и заменяют новыми. Удаление дефектных труб идет путем перерезания их вблизи завальцованных концов (не ближе 50 мм) газовой горелкой или же внутренним труборезом.

Кипятильные и экранные трубы, змеевики водяных экономайзеров и пароперегревателей при иольших повреждениях вырезают и заменяют новыми, изготовленными до ремонта. Изготовление новых трубных элементов включает в себя самостоятельные ремонтные операции, которые частично выполняют при ремонте труб и змеевиков без их вырезки.

Кипятильные и экранные трубы, змеевики водяных экономайзеров и пароперегревателей, которые нельзя отремонтировать на месте установки, удаляют и заменяют новыми или отремонтированными трубными элементами. В зависимости от состояния поверхности нагрева замену трубных элементов производят подряд или выборочно.

Все кипятильные и экранные трубы, сваренные в стык, должны быть подвергнуты индивидуальному гидравлическому испытанию на давление, равное двойному рабочему плюс 11 атм, применяя специальные заглушки для опрессовки труб.

Все кипятильные и экранные трубы, входящие в барабаны, перед началом ремонта закрыть деревянными пробками во избежание попадания в них посторонних предметов при ремонте.

Шлакование кипятильных и экранных труб может повлечь за собой нарушение циркуляции воды в котле, а шлакование пароперегревателя – неравномерный нагрев отдельных змеевиков, что может привести к их разрыву.

Сварка кипятильных и экранных труб должна производиться до их гнутья; место сварки должно располагаться на прямом участке, не ближе 200 мм от начала изгиба. Трубы подгоняются по внутреннему диаметру; при разнице вяутрениих диаметров более 0, 5 мм требуется раздача одного из концов труб. Зазоры между кромками собранного стыка не должны быть больше 0, 1 мм. Сварка допускается как автогенная, так и электрическая.

 

Монтаж блоков экранов

Перед монтажом на собранные блоки экранов устанавливают приспособления для их строповки. Блоки с верхней и нижней камерами стропят за верхнюю камеру. Если в блок входит только нижняя камера, то стропят за временную конструкцию. Блок поднимают одним или двумя универсальными стропами.

Подготовленный блок экрана монтируют после проверки правильности установки на каркасе котла опорных кронштейнов, подвесок и других конструкций, на которых крепится блок. Блоки экранов транспортируют со сборочной площадки к месту монтажа на санях, крюке крана или трубоукладчиком в горизонтальном положении.

Блоки экранов монтируют в той последовательности, которая указана в ППР, так как в противном случае завести и установить очередные блоки будет невозможно. Это вызвано тем, что блоки экранов – крупногабаритные конструкции и возможности для их разворота в топочной шахте ограничены.

В зависимости от технологической последовательности монтажа котла блоки экранов подают через монтажный проем с фронта или со стороны конвективной шахты. Боковые блоки экранов и блок, удаленный от проема, подают в первую очередь и подвешивают в проектное положение на постоянных подвесках, если они крепятся к стенам каркаса котла. Если же постоянные подвески крепятся на потолочных балках, то до монтажа потолка блоки экранов устанавливают на временных кронштейнах или подвесках, закрепленных на балках боковых стен каркаса. Временные кронштейны устанавливают таким образом, чтобы блок экрана сразу занял проектное положение и после установки постоянных опор не надо было производить такелажных работ. Расчалки каркаса размещают так, чтобы они не препятствовали заводке экранных блоков.

 

 

Список литературы:

1. Онищенко Н.П. О-58 Эксплуатация котельных установок. - М.: Агроп ромиздат, 1987, - 352с.: ил.;

2. Зыков А.К. З-96 Паровые и водогрейные котлы: Справочное пособие. - М.: Энергоатомиздат, 1987. - (Б-ка тепломонтажника).128 с.: ил.;

3. Вергазов В.С. В-31 Спутник машиниста отопительных котельных. - 3-е изд., доп. и перераб. - М.: Стройиздат, 1980. - 248 с.: ил.;

4. https: //msd.com.ua/toplivo-i-kotelnye-ustanovki/elementy-kotelnoj-ustanov ki/;

5. Ремонт воздухоподогревателей / http: //tesiaes.ru/? p=8906;

6. http: //www.rosteplo.ru/w/Котельные: Эксплуатация_и_техническое_об слу- живание_систем_и_оборудования_химводоподготовки;

7. Капитальный ремонт оборудования водоподготовительных установок/h ttp: //foraenergy.ru/4-8-7-kapitalnyj-remont-oborudovaniya-vodopodgoto vitelnyx-ustanovok/;

8. Пылеприготовительные установки/http: //toplivopodacha.ru/coal-preparation-installation.html;

9. Очистка поверхностей нагрева от золы. Шлакозолоудаление и золоула вливание/https: //msd.com.ua/teplotexnicheskoe-oborudovanie/ochistka-poverxnostej-nagreva-ot-zoly-shlakozoloudalenie-i-zoloulavlivanie/;

10. Ремонт центробежных насосов/https: //lektsii.org/16-5014.html.

11. http: //www.stroitelstvo-new.ru/remont-kotelnyh/sborka-metallokonstr uktsiy.sh  tml;

12. Имбрицкий М.И. Справочник по арматуре тепловых электростанций. – М.: Энергоиздат, 1981. – 304 с.;

13. Общие указания по ремонту трубных элементов/http: //www.stroitelstvo-new.ru/remont-kotelnyh/ukazaniya.shtml.

 

Вспомогательные элементы котла

Котельная установка состоит из котельного агрегата и вспомогательного оборудования.

Вспомогательное оборудование: дутьевые вентиляторы, дымососы, питательные, подпиточные и циркуляционные наносы, водоподготовительные и пылеприготовительные установки, системы топливопередачи, золоулавливания и шлакозолоудаления, приборы контроля и автоматики, мазутное хозяйство, газорегуляторный пункт, газорегуляторная установка.

Питательные и подпиточные устройства (насосы, баки, трубопроводы) предназначены для подачи воды в котел или тепловую сеть (систему отопления). Водогрейные котельные установки оборудуются циркуляционными насосами.

Обдувочные аппараты применяют для удаления с поверхностей нагрева золы и шлака (струей пара или сжатого воздуха).

Тягодутьевые устройства подводят в топку котла воздух, необходимый для сгорания топлива, и отвода из котла продуктов сгорания. Состоят они из дутьевых вентиляторов, воздуховодов, газоходов, дымососов и дымовой трубы, при помощи которых обеспечиваются подача необходимого количества воздуха в топку, движение продуктов сгорания по газоходам и удаление их в атмосферу, для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических усло­вий труда.

Водоподготовительные устройства служат для подогрева и умягчения питательной воды и состоят из аппаратов и приспособлений, обеспечивающих очистку от механических примесей и растворенных в ней накипеобразующих солей, а также для удаления из неё газов.

Топливоподготовительное устройство в котельных, работающих на пылевидном топливе, предназначено для измельчения топлива до пылевидного состояния; его оборудуют дробилками, сушилками, мельницами, питателями, вентиляторами, транспортерами и пылегазопроводами.

Устройство для удаления золы и шлака состоит из гидравлических систем и механических приспособлений: транспортеров, вагонеток и др.

Для контроля и автоматического регулирования процессов, протекающих в котельной установке, служат приборы теплового контроля и автоматики. К устройствам топливного контроля и автоматического управления относятся контрольно-измерительные приборы и автоматы, обеспечивающие бесперебойную и согласованную работу отдельных устройств котельной установки для выработки необходимого количества пара заданных параметром (температуры, давления).

 

Ремонт насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом: 1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении; 2) осевой разбег ротора; 3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается. Допускается восстановление таких насосов по разовой калькуляции.

После наружной промывки насос разбирается в следующей последовательности: 1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба; 2) открепляется и снимается кронштейн; 3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и другими деталями; 4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо); 5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплотнения; 6) вынимается защитная гильза; 7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками; 8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергаются промывке в ванне с 8 — 10 % раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 — 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10-15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5-10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов. Карты дефектации являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы: 1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями; 2) детали, подлежащие ремонту; 3) детали, непригодные для дальнейшего использования.

В подшипниках качения не допускаются: трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; шелушение металла, чешуйчатые отслоения; коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом; надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец; осевой зазор более 0, 08 мм и радиальный зазор более 0, 1 мм; при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места под защитную гильзу на диаметр шейки вала.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами: до 0, 3 мм – электролитическим хромированием; от 1, 5 до 2, 0 мм – электролитическим железнением; от 2, 0 до 3, 0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой; от 3, 0 до 4, 0 мм – ручной газовой наплавкой; свыше 4, 0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в результате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

К быстроизнашивающимся деталям торцовых уплотнений относятся пара трения, пружины, уплотнительные кольца из резины или фторопласта. Износ пары трения проявляется в повышенной утечке агента. Если она обусловлена задиром трущихся поверхностей, то возможна притирка пары трения. При необходимости пара трения заменяется. В комплекте запасных частей к торцовому уплотнению имеются все быстроизнашивающиеся детали. Одно из колец пары трения может быть изготовлено из: углеграфита, пропитанного фенолоформальдегидной смолой, силицированного графита, фторопласта-4. Второе кольцо обычно изготавливается из металла.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается замене вышедших из строя деталей. Для возможности изготовления при ремонте колец трения поставляются углеграфитовые заготовки в форме цилиндров определенных размеров, из которых кольца вытачиваются на токарном станке.

Пропитка проводится в приспособлении, где на пропитывающий состав создается давление 0, 5-0, 6 МПа с помощью сжатого воздуха. Продолжительность пропитки 15-20 мин. После пропитки эпоксидный состав полимеризуется при комнатной температуре в течение 24 ч или в термошкафу при 50 °С в течение 3 ч.

Глубина пропитки увеличивается также при применении вакуума. Заготовки колец после промывки в ацетоне и сушки закладываются в контейнер с компаундом, а контейнер устанавливается в камеру низкого давления, где при давлении 0, 015 МПа заготовки выдерживаются 1, 5 ч.

После шлифовки доводка рабочих поверхностей пар трения осуществляется на плите-притире. Испытание собранного уплотнения может выполняться с использованием сверлильного станка, шпиндель которого служит для вращения одного из колец. Обкатка без давления проводится в течение 1 ч, затем при вращении одного из колец создается давление от баллона сжатого воздуха.

Поломанные пружины заменяются. Уплотнительные резиновые кольца при проведении ремонта насоса их следует заменить.

Разборка-сборка торцовых уплотнений проводится квалифицированными рабочими, имеющими опыт ремонта сложных машин. Это связано с тем, что ремонт торцовых уплотнений является ответственной операцией. Детали торцового уплотнения требуют бережного обращения. Перед сборкой они должны быть тщательно очищены и промыты в керосине.

После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает в себя следующие этапы: кратковременный пуск; прогрев насоса; испытание на рабочем режиме.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в такой последовательности: пуск электродвигателя; после достижения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

12345Следующая ⇒

Поделиться: