Ремонт шестеренчатых насосов.

Шестеренчатые насосы используются для перекачки высоковязких жидкостей, а также в системах смазки и регулирования турбогенераторов оборудования – для подачи масла в указанные системы. Общим для всех этих насосов является наличие корпуса крышки и двух шестерен. Шестерни посажены на валики, один из которых подсоединяется к электродвигателю и является приводным, а второй и, соответственно, вторая шестерня – ведомыми. Валики опираются на втулки скольжения, установленные в отверстиях корпуса и крышки.

Выворачиваются шпильки, крепящие крышку к корпусу, и снимается крышка. Крышка снимается с помощью двух клиньев, которые острием устанавливаются в место соприкосновения крышки с корпусом с двух противоположных сторон. Затем вынимаются шестерни, а также втулки, которые устанавливаются в корпус и крышку на скользящей посадке.

После мойки проводится дефектация деталей. Измерения при дефектации осуществляются с помощью нутромера с индикатором часового типа и штангенглубиномера.

При работе шестерни изнашиваются по наружному диаметру зубьев и линии зацепления зубьев, по торцовым поверхностям, по цапфам. Втулки, выполняющие роль подшипников скольжения для валиков или цапф шестерен, подвергаются износу по наружному и внутреннему диаметру и по торцовой поверхности, соприкасающейся с шестерней. Наибольший износ цилиндрических поверхностей имеет место на дуге 100-120° со стороны всасывания.

Корпус насоса проверяется на исправность резьбы, отсутствие трещин. У корпуса насоса сильнее изнашивается стенка со стороны камеры всасывания. Износ корпуса приводит к нарушению соосности деталей насоса. Шестерни и втулки начинают работать с перекосом, из-за чего их торцовые поверхности интенсивно изнашиваются. Одним из способов восстановления корпуса является изменение рабочей позиции (смена мест полости всасывания и нагнетания) для использования неизношенной поверхности. При этом способе необходимо рассверлить выходное отверстие корпуса, которое теперь становится входным, а также заделать канал на дне кольца, соединяющий камеры втулок ведомой и ведущей шестерен, и изготовить новый дренажный канал на дне колодца корпуса со стороны бывшей камеры нагнетания.

При ремонте корпуса методом гильзовки его колодцы фрезеруются для выведения износа. Гильза, отлитая из алюминиевого сплава в кокиле, обрабатывается и запрессовывается в корпус насоса. Перед запрессовкой гильзы на ее наружную поверхность и боковые поверхности колодцев корпуса наносится тонкий слой эпоксидного состава. После выдержки корпуса в печи при температуре 120 °С в течение 2 ч гильза обрабатывается.

Подготовка корпуса к нанесению эпоксидной композиции заключается в следующем. Сначала корпус промывается. Поверхность колодцев корпуса зачищается до металлического блеска. Для зачистки поверхности применяется шлифовальная шкурка. Зачищенная поверхность тщательно обезжиривается ацетоном. Качество подготовленной поверхности проверяется каплей воды.

После подготовки корпуса приготавливается композиция. Предварительно тара с эпоксидной смолой ЭД-16 помещается в какую-либо посуду с водой и нагревается до 60-80 °С. Вязкость смолы при этом значительно снижается, что облегчает отбор определенного количества. Затем смола охлаждается до 30-40 °С и при тщательном перемешивании в течение 5 мин в нее вводится по частям пластификатор (дибутилфталат). В полученную смесь также по частям при тщательном перемешивании добавляется наполнитель (алюминиевый порошок, который предварительно должен быть высушен при 100-120 °С в течение 2 ч). Далее вводится отвердитель (полиэтиленполиамин, который предварительно выдерживается при 105-110 °С в течение 3 ч для удаления из него низкокипящих компонентов). Полиэтиленполиамин в приготовленную смесь из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителя добавляется небольшими частями при тщательном перемешивании, так как его введение вызывает повышение температуры смеси. Поэтому необходимо следить, чтобы температура композиции не превышала 30-40 °С.

После добавления полиэтиленполиамина готовая смесь при нормальной температуре пригодна к применению в течение 20-30 мин. Состав композиции (по массе): смола – 100 частей; дибутилфталат – 10 частей; алюминиевый порошок – 20 частей; полиэтиленполиамин – 7 частей.

При изготовлении смеси должна точно соблюдаться дозировка каждого из компонентов (особенно отвердителя). Приготавливать состав желательно в плоских металлических сосудах. Толщина слоя смолы в сосуде не должна превышать 10 мм. Вместо алюминиевого порошка можно использовать порошок бронзы.

Перед нанесением состава зачищенная поверхность еще раз обезжиривается ацетоном. После этого шпателем наносится тонкий слой (1-1, 2 мм) композиции.

После окончания нанесения смесь должна отвердеть. Время отверждения состава зависит от температуры. Обычно отверждение проводится при 20 °С в течение не менее 3 суток. Более высококачественное покрытие корпуса получается при отверждении в печи при 100 °С в течение 2 ч.

Крышка пришабривается к корпусу.

У шестерен изнашиваются цапфы и торцовые поверхности зубьев. Шестерни со значительным износом должны выбраковываться. При износе в пределах термообработанного слоя шестерни восстанавливаются на ремонтные размеры шлифовкой. Сначала шлифуются цапфы и зубья по наружному диаметру, а затем в специальном приспособлении на заточном станке — торцовые поверхности шестерен.

Перед сборкой детали насоса промываются в дизельном топливе, продуваются сжатым воздухом и смазываются дизельным маслом. Шестерня с валиками устанавливается во втулки корпуса. Радиальные зазоры между шейками валов и втулками должны быть в пределах до 0, 1 мм.

Крышка устанавливается с прокладкой из плотной чертежной бумаги. Сальниковое уплотнение набивается просаленной пенькой. На ведущий вал насаживается полумуфта. Насос опробуется вручную. После присоединения электродвигателя насос испытывается на стенде на производительность и максимальное давление. При пуске электродвигателя жидкость из емкости через механический фильтр поступает в насос, а из него через обратный клапан и ротаметр сливается обратно в емкость. В случае повышения давления на линии нагнетания выше допустимого часть жидкости перепускается через предохранительный клапан в емкость.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: