Ремонт центробежных насосов

Часто поломки насосов происходят из-за неполадок или нарушений правил монтажа, условий эксплуатации.

Для длительной и надежной эксплуатации насосного оборудования необходимо чтобы диаметр всасывающего трубопровода соответствовал диаметру всасывающего патрубка насоса. Также надо обращать внимание на количество поворотов и длину всасывающего трубопровода. Чем меньше поворотов и короче трубопровод, тем выше всасывающая способность центробежного насоса.

Неполное заполнение насоса проявляется при первом пуске или после демонтажа и повторного монтажа центробежного насоса. После включения, насос либо плохо подает, либо совсем не подает жидкость. Необходимо отключить насос и повторно заполнить насосную часть и всасывающий тракт перекачиваемой жидкостью, до полного удаления из системы воздуха.

Неплотности во время работы центробежного насоса проявляются в виде большого количества воздуха в напорном трубопроводе (подсос воздуха). После остановки насоса часть жидкости из всасывающего тракта может вытечь. Если это насос без автоматики, то при следующем запуске он не сможет подавать жидкость. Неплотности необходимо найти и устранить.

В случае, когда под обратный клапан попадают посторонние предметы, мусор или грязь, то клапан полностью не закрывается. Из всасывающего тракта происходит утечка жидкости. Насос при включении в работу не будет подавать воду в систему. Необходимо промыть или почистить обратный клапан после демонтажа его из системы.

На всасывающем трубопроводе монтируется обратный клапан с сеточкой. Сеточка защищает от попадания в насос мелких предметов. Если сеточка засоряется, то насос будет работать со сниженным напором. Сетку демонтировать, промыть и почистить.

В случае превышения допустимой глубины всасывания происходит как максимум разрыв целостности потока или как минимум возникновение кавитации во всасывающем трубопроводе. Насос перестает подавать жидкость. Для проверки всасывающей способности насоса необходимо на всасывающий патрубок установить вакуумметр. По показаниям прибора, можно определить с какой максимальной глубины, данная модель насоса может подавать жидкость.

При высоте напорного трубопровода свыше 10, 0-15, 0 м на напорном патрубке перед краном или задвижкой необходимо установить обратный клапан. Клапан препятствует обратному протоку перекачиваемой среды при резкой остановке насоса и тем самым защищает рабочее колесо, диффузор и всасывающий трубопровод от гидравлического удара. В случае отсутствия обратного клапана возможно обратное вращение рабочего колеса, что может привести к заклиниванию вала насоса, разрушению рабочего колеса и корпуса насоса.

 

Дефектация деталей

Дефектация необходима для оценки технического состояния деталей и определения их пригодности к дальнейшему использованию. Способы выявления дефектов деталей – визуальные и измерительные. Все дефекты деталей, обнаружение которых не требует производить измерения или разрушать деталь обнаруживаются простым осмотром. К таким дефектам относятся видимые трещины, излом, пробоины, коррозия, вмятины, деформация, нарушение герметичности и др.

Выявление скрытых дефектов основано на использовании следующих методов: капиллярного, магнитного, ультразвукового и люминесцентного.

Капиллярный метод – жидкость, нанесенная на поверхность с не видимой глазом трещиной, проникает в толщину так, что после очистки поверхности и нанесения на нее проявляющего вещества дефект обнаруживается визуально по следу жидкости.

При магнитном методе контроля деталь сначала намагничивают. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (трещину, раковину), огибают его как препятствие с малой магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины - магнитные полюсы. Нанесенный на поверхность детали ферромагнитный порошок притягивается краями трещины, четко обрисовывая ее границы. Магнитный метод применяют для выявления трещин шириной до 1 мкм в деталях из ферромагнитных материалов (из стали, чугуна).

Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. Различают два метода ультразвуковой дефектоскопии – метод просвечивания и импульсный метод.

При контроле детали ультразвуковым дефектоскопом, основанном на импульсном методе, к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который одновременно может быть приемником. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, возбуждаемые генератором, отразившись от противоположной стороны детали, возвращаются обратно и возбуждают электрический сигнал в приемнике. Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отражаются от дефекта и на экране появляется промежуточный всплеск. Этот метод обладает высокой чувствительностью и применяется при обнаружении внутренних дефектов в деталях большой толщины, а также в труднодоступных местах.

Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультразвуковыми лучами. При данном методе контроля деталь сначала погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью, в качестве которой применяют смесь, состоящую из 50 % керосина, 25 % бензина и 25 % трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя или эмульгатора. Этот метод применяют для выявления поверхностных трещин шириной более 10 мкм в деталях из цветных металлов и неметаллических материалов.

После осмотра деталей, их сортируют на три группы: годные детали; подлежащие ремонту детали; относят детали негодные.

Во время текущего ремонта крупных насосов, как правило: заменяют направляющие подшипники с лигнофолиевыми вкладышами и производят регулировку зазоров в сегментных подшипниках; заменяют кольца сальниковой набивки и резиновые манжеты в сальниковых и торцевых уплотнениях вала; проверяют идентичность углов установки лопастей и работоспособность механизма разворота лопастей; проверяют герметичность соединений рабочего колеса, проточной части и системы технического водоснабжения.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: полная разборка насоса и уточнение ведомости дефектов; все работы текущего ремонта; осмотр и ремонт фундамента; ревизия и контроль элементов корпуса насоса; промывка и дефектация деталей насоса; замена всех прокладок и уплотнителей; проверка состояния контрольно – измерительных приборов при необходимости ремонт и замена; сборка насоса с заменой деталей, вышедших из строя; испытания и контроль качества ремонта; окраска насоса; пусковые, наладочные работы и сдача насоса в эксплуатацию.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: