Ремонт воздухоподогревателей

Воздухоподогреватель – устройство, предназначенное для подогрева воздуха, направляемого в топку котельного агрегата, с целью повышения эффективности горения топлива за счёт тепла уходящих газов.

В котельных агрегатах наиболее распространены трубчатые воздухоподогреватели. Используют также воздухоподогреватели из чугунных ребристых труб. Широко применявшиеся ранее, чугунные и стальные пластинчатые воздухоподогреватели демонтированы на большинстве котельных агрегатов и заменены более современными трубчатыми воздухоподогревателями. На современных котельных агрегатах большой мощности (500, 640 и 950 т/ч) устанавливают регенеративные вращающиеся воздухоподогреватели.

Поверхность нагрева трубчатого воздухоподогревателя состоит из тонкостенных сварных стальных труб, концы которых вставлены в отверстия трубных досок и прикреплены к доскам

Воздухоподогреватели комплектуют из отдельных секций (кубов). Число секций в горизонтальном ряду определяется шириной котла и размерами секций. Горизонтальных рядов или ступеней воздухоподогревателя по высоте может быть несколько. Из одних секций в другие воздух переходит по перепускным коробам.

Основные повреждения трубчатых воздухоподогревателей при эксплуатации котлов: закупорка труб золой, коррозия труб из-за разъедания сернистыми газами, золовой износ труб, повреждения сварных швов в местах креплений труб к трубным доскам, разрывы сварных швов в компенсаторах.

Хорошее состояние трубчатых воздухоподогревателей характеризуется отсутствием присосов воздуха сверх установленной нормы и чистотой труб: нет отложений золы или закупорки трубок

Степень загрязнения труб золой определяют путем их осмотра, просвечивания и пробивки пиками.

Забитые золой трубы пробивают штангой, а в некоторых случаях сцементированную в трубах золу высверливают при помощи штанги с фрезой, приводимой во вращение пневматической машиной.

Величину присосов воздуха определяют при эксплуатации котла, а также опрессовкой воздухоподогревателя остановленного котла путем запуска дутьевого вентилятора. При работающем вентиляторе воздух через неплотности выходит наружу и в газовую часть, при работающем дымососе воздух засасывается в газовую часть. И в том и в другом случае обнаружение неплотностей облегчается при использовании зажженной свечи или факела.

Присосы в трубчатых воздухоподогревателях возникают обычно от износа летучей золой, сопряжения труб с трубными досками со стороны входа газов, износа внутренней поверхности труб со стороны входа газов, коррозии труб вследствие разъедания их сернистыми газами в присутствии влаги, нарушения плотности сварных швов между трубными досками, в компенсаторах и других местах.

Изношенные до дыр в результате разъедания трубы воздухоподогревателя заменяют. В связи с частой заменой труб на некоторых электростанциях переходят от приварки труб к трубным доскам к вальцеванию труб.

При изготовлении кубов воздухоподогревателя на заводах торцы труб оплавляют, а не приваривают. В результате этого в соединении труб с досками имеются неплотности, которые в эксплуатации увеличиваются в результате воздействия летучей золы и дроби. Чтобы заменить такую трубу, нужна кропотливая работа по удалению конца трубы и зачистке сварочного грата. Переход на присоединение труб к трубным доскам при помощи вальцевания устраняет все эти недостатки.

При износе входных участков труб в них вставляют разрезные насадки, изготовленные из труб, а на поверхность трубной доски наносят слой бетона, чтобы отдалить изнашиваемую часть насадок от трубной доски. При ремонте котла изношенные насадки заменяют.

Воздухоподогреватель из чугунных ребристых труб подвержен износу в значительно меньшей степени, чем трубчатый. Стенки труб и их ребра достаточно толстые и износ до дыр происходит очень редко или вовсе не наступает. Гораздо чаще в результате небрежного обращения с трубами ребра ломаются, а в трубах образуются трещины.

Трубы с отверстиями и трещинами во время ремонта заменяют. Если замену невозможно произвести из-за недостатка времени или отсутствия запасных труб, то поврежденные трубы с обоих концов заглушают.

Схема регенеративного вращающегося воздухоподогревателя показана на рисунке ниже. Воздух нагревается в медленно вращающемся роторе 4, который проходит попеременно через поток горячих дымовых газов и поток воздуха.

Рисунок 1 – Схема регенеративного воздухоподогревателя

 

Для увеличения массы ротора и, следовательно, количества тепла, получаемого ротором от газов и передаваемого воздуху, ротор собирают из большого количества волнистых нагревательных пластин, образующих его набивку.  Нагревательные пластины изготовляют из тонких листов и собирают в клиновидные пакеты, которые вставляют в полости ротора. В каждую полость устанавливают по высоте три пакета. Волнистость пластин обеспечивает между ними зазор для прохождения горячих газов и воздуха.

Ротор имеет вертикальный вал 5 с двумя подшипниками. В некоторых конструкциях упорный подшипник (подпятник) расположен вверху, а в некоторых – внизу. Второй подшипник является опорным. Ротор 4 приводится от электродвигателя 9 через редуктор. В первых конструкциях воздухоподогревателей привод ротора располагался в нижней части ротора, затем привод был перенесен в верхнюю часть ротора. И в первом и во втором случаях вращение от редуктора передавалось непосредственно на вал, поэтому привод таких воздухоподогревателей называется центральным.

На рисунке изображен воздухоподогреватель с приводом, установленным сбоку ротора. По окружности ротора расположены вертикальные валики, с которыми приходит в зацепление лопастное колесо, приводимое во вращение от электродвигателя. Такое зацепление называется цевочным и применяется в последних конструкциях воздухоподогревателей. Это зацепление может надежно работать при достаточной точности изготовления ротора и цевок.

Ответственными узлами, определяющими надежность и экономичность работы воздухоподогревателя, являются уплотнения 2 и 8 ротора. Воздух подается в воздухоподогреватель под давлением, а дымовые газы находятся под разрежением. Поэтому через неплотности возможны потеря воздуха в окружающую среду и присосы наружного воздуха в дымовые газы. И то и другое снижает экономичность работы котла, потому что и дутьевой вентилятор и дымосос должны работать с повышенной нагрузкой. Часто производительности вентиляторов и дымососов не хватает и производительность котлов лимитируется нехваткой дутья и недостаточной тягой.

В самом воздухоподогревателе воздух через неплотности прорывается в газовую часть, снижая экономичность и нарушая режим работы котла.

Существует три вида уплотнений ротора: периферийное кольцевое уплотнение, кольцевое внутреннее уплотнение вокруг вала и радиальное уплотнение  между газовыми и воздушными полостями ротора. Первые два вида уплотнений должны предотвращать потери воздуха в окружающую среду и присосы наружного воздуха в газовую часть, третье уплотнение – переток воздуха в газовую часть в самом воздухоподогревателе. Все виды уплотнений смонтированы как у верхней, так и у нижней крышек ротора.

Рисунок 2 – Схемы уплотнений ротора

 

Повреждения вращающихся регенеративных воздухоподогревателей: разрушение коррозией нагревательных пластин, занос золой щелей между пластинами и образование между ними твердых отложений, износ и поломка деталей периферийных и радиальных уплотнений, износ цапф и подшипников ротора и износ редуктора.

Загрязнения воздухоподогревателей при эксплуатации котла устраняют паровыми обдувками специальными аппаратами и обмывкой щелочной водой. Если обдувки и обмывки не обеспечивают чистоты пластин, во время ремонта их подвергают механической очистке.

Перед тем как вынуть пакеты, все отсеки ротора нумеруют и в каждом пакете подсчитывают количество пластин. Результаты заносят в специальный формуляр. Это ускоряет набор пластин в пакеты после их очистки и укладку в отсеки ротора.

Пластины чистят ершами из стальной проволоки, приводимыми в движение от электродвигателя с гибким валом, а в недоступных местах — скребками и стальными щетками.

Изношенные (корродированные) пластины заменяют.

Во время ремонта котла осматривают все детали периферийных и радиальных уплотнений и, если они повреждены, их снимают. Покоробленные детали правят, а изношенные заменяют. До сборки детали уплотнений проверяют на полное прилегание по контрольной плите. После сборки уплотнений замеряют и заносят в формуляр зазоры. Зазоры не должны превышать величин, указанных в чертежах.

Ремонт подшипников и редуктора воздухоподогревателя производят одновременно с ремонтом пластин и уплотнений. Чтобы можно было отремонтировать упорный подшипник, ротор снабжен специальным рычажным устройством, при помощи которого ротор приподнимается и упорный подшипник разгружается от веса ротора. Для возможности проворачивания ротора во время ремонта воздухоподогреватель снабжен вспомогательным электродвигателем с редуктором.

 

Ремонт каркасов

Основной каркас состоит из вертикальных колонн, горизонтальных балок, узлов и диагональных связей. Мощные колонны и балки воспринимают нагрузку от элементов котла и передают ее на фундамент. Диагональные связи служат для увеличения устойчивости каркаса. Обвязочный каркас состоит из вертикальных и горизонтальных элементов небольшого сечения. Он служит для поддержания обмуровки.

У каркасов повреждаются главным образом колонны (деформации, трещины, повреждения стыков); балки (деформации, трещины, разрывы); узлы (разрушения болтов, заклепок, сварных швов, трещины в накладках, перекосы). Кроме того, каркасы могут разрушаться в результате коррозии, действия пара.

Причиной повреждения каркасов чаще всего является недопустимый их нагрев, который наблюдается при недостаточной тяге и выбивании газов из топки и газоходов, при разрушении обмуровки и заделке элементов каркаса в обмуровку без соответствующей изоляции, при хлопках газов в газоходах, взрывах газов в топке и газоходах.

Перед осмотром каркаса выполняют подготовительные работы. Подбирают чертежи котла, каркаса, обмуровки, здания котельной, заготовляют формуляры для записи состояния элементов каркаса. Очищают имеющиеся реперы, фиксирующие положение балок каркаса. Разбирают обмуровку и расчищают места для прохода отвесов вдоль колонн. Устанавливают леса для производства замеров. Подбирают инструменты.

При обследовании состояния каркаса осматривают колонны, балки, узлы и связи. Проверяют, нет ли изгибов, трещин, срезки болтов и заклепок, разрывов сварных швов, смещений узлов и элементов. Измеряют величины прогибов, наклона элементов каркаса, расхождения узлов, длину трещин и фиксируют их положение.

Осматривают фундамент котла, проверяют, нет ли в нем трещин, состояние слоя подливки башмаков колони и сдвиг башмаков. Если причиной прогиба колонн и балок является их перегрев, исследуют структуру металла в поврежденных местах. При неудовлетворительной структуре заменяют поврежденные элементы каркаса. При обнаружении повреждения элементов каркаса расследуют причину этого повреждения и устраняют ее.

При обнаружении повреждений каркаса укрепляют ненадежные элементы. Дальнейшее разрушение каркаса предупреждают, демонтируя разрушенные и укрепляя поврежденные элементы и узлы.

Перед демонтажом элементов каркаса проверяют, не вызовет ли он ослабления или обрушения других элементов вследствие перераспределения нагрузок и не нарушится ли устойчивость каркаса или отдельных его элементов. Чтобы укрепить поврежденные или перегруженные элементы и узлы каркаса, заваривают трещины, устанавливают укрепляющие накладки на сварке или болтах, устанавливают поддерживающие кронштейны, приваривают усиливающие ребра и косынки, усиливают отдельные колонны и балки.

Укрепления поврежденных элементов каркаса приваркой усиливающих косынок и установкой кронштейнов. Изогнутая колонна укреплена установкой вспомогательной колонны. Обе колонны соединены косынками  при помощи сварки. Фигурными косынками также при помощи сварки укреплен узел соединения балки с деформированной колонной. При полном или частичном разрыве балки под место разрыва подводят кронштейн 4 или другой элемент из листового или профильного металла и укрепляют ее сваркой. При необходимости усиливают связь балки 3 с исправной поперечной балкой.

При сильных повреждениях котлов в результате взрыва топочных газов для повышения устойчивости каркаса либо устанавливают дополнительные связи, временные деревянные или стальные опоры, либо раскрепляют каркас на колонны соседнего котла и здания.

 

Рисунок 3 – Раскрепление деформированного каркаса котла

1 – распорки к колоннам соседнего котла, 2 – распорки к колоннам здания,

3 – распорки между колоннами поврежденного каркаса

 

Работы по восстановлению поврежденных каркасов проводят по разработанному и утвержденному проекту. В отдельных случаях ремонтной и проектной организаций создаются бригады из конструкторов, технологов и ремонтников, которые разрабатывают и осуществляют методы усиления и восстановления поврежденных элементов каркаса.

Ремонту подлежат элементы каркаса, которые потеряли прочность или размеры которых в результате деформации вышли за пределы разрешаемых отклонений от проектных размеров.

Для выверки колонн поврежденного каркаса на фундаменте и башмаках наносят риски осей и сравнивают их с проектным положением осей. Проверяют правильность расположения фундамента и его осей относительно здания и соседнего фундамента. Проверяют правильность расположения высотных отметок плоскостей фундамента по отношению к условной отметке.

Разрушенную часть фундаментных стульев разбирают до целого бетона. Срезанные фундаментные болты наваривают. Новый участок бетонного фундамента армируют, приваривая новую арматуру к старой и устанавливая недостающие болты. При больших повреждениях фундамента его обследование, составление проекта восстановления и само восстановление поручают строительной организации.

В зависимости от характера и величины повреждений при ремонте колонн выполняют следующие операции: устанавливают смещенные башмаки колонн на место; восстанавливают правильное положение перекошенных колонн; правят изогнутые колонны; восстанавливают прочность соединений в узлах; заваривают трещины и другие дефекты.

При ремонте смещенных башмаков колонн вырубают трещины в бетонной подливке, монтируют на торце фундамента опорную раму 4 (рис. 146), сдвигают сместившиеся башмаки на место домкратами 6, зачищают поверхность бетона, удаляя загрязнения и замасленные места. На оставшемся бетоне делают насечку и устанавливают опалубку. После тщательной промывки бетона водой и смачивания цементным молоком подливают башмаки цементным раствором (1 часть цемента, 2 части речного песка).

Величина горизонтального усилия для перемещения колонны не должна превышать 10% ее вертикальной нагрузки. Если для перемещения колонны этого усилия недостаточно, распускают некоторые узлы. Увеличение нагрузок сверх допустимых может привести к изгибу колонны или нарушить прочность узлов.

Правку изогнутых колонн производят домкратами или талрепами поэлементно или блоками (панелями), освободив колонну или блок от поперечных связей, препятствующих выпрямлению. В качестве опорных деталей используют строительные конструкции здания или фундаменты соседних котлов.

Выверку колонн по высоте ведут при помощи крана, домкратов или стальных клиньев и проверяют по реперным отметкам. После окончательной выверки производят подливку башмаков бетоном. Если каркас укрепляется на фундаменте при помощи анкерных болтов, гайки затягивают после затвердения подливки. Снимать расчалки и производить основные работы на каркасе можно только после полного затвердения подливки башмаков, не ранее чем через 3—4 дня. Разрешается производить только сварочные и мелкие слесарные работы.

После тщательного обследования и контроля состояния элементов и узлов, убедившись в том, что не может произойти перераспределения нагрузок, колонну правят без нагрева под нагрузкой. Для правки колонны выбирают точки приложения сил и фиксируют другие точки, чтобы она не сдвинулась с места. Правку производят домкратами, талрепами или талями. После окончания правки колонну фиксируют установкой дополнительных связей и узлов.

Пример правки одновременно двух колонн приведен на рис. 4. Выше и ниже изогнутых участков колонн 4 каркас фиксируют за более устойчивые колонны 1 котла путем установки верхних 3 и нижних 6 связей. На колонну 1 помещают домкрат 2, а внутри конвективной шахты — талреп 5. Контролируют правку по струнам, опущенным от вершин колонн до башмаков.

 

Рисунок 4 – Правка одновременно двух колонн:
1 – колонна котла, 2 – домкрат, 3 и 6 – верхняя и нижние связи, 4 – деформированные колонны конвективной шахты, 5 – талреп

 

Правку изогнутых колонн небольшого и среднего сечения производят, как правило, с нагревом на месте установки. Перед правкой с нагревом колонну разгружают путем передачи нагрузки на вспомогательные конструкции, недогруженные колонны или строительные элементы здания. Момент разгрузки определяется появлением зазора между пятой колонны и фундаментом. Исправление колонны с нагревом под нагрузкой не разрешается.

Нагрев колонн в месте правки производят, соблюдая следующие правила: для нагрева используют природный (попутный) газ или керосин, сжигаемый в специальных мощных горелках;
нагрев производят в местах изгиба со стороны сжатых волокон;
внимательно следят за температурой нагрева, не допуская ее превышения 600° С; длина одновременно нагреваемого участка должна быть не более 500 мм;
нагрев должен быть равномерным по всему сечению колонны.

Если прогибы значительны, правку производят в несколько приемов, выбирая за один прием 30—40 мм прогиба. После каждого приема делают выдержку 3—4 ч для гашения упругих деформаций. После окончания правки для удержания колонны в выпрямленном положении устанавливают временно демонтированные горизонтальные связи. При невыполнении этого условия возможны повторные прогибы колонн в любую сторону.

При сборке сварных конструкций детали соединяют посредством прихватки или стяжных приспособлений либо зажимая в кондукторы; клепаных конструкций и конструкций с болтовыми соединениями – при помощи болтов.

Прихватки для соединения собираемых деталей размещают в местах расположения сварных швов. Размер прихваток должен быть минимальным, обеспечивающим возможность расплавления их при наложении швов проектного сечения. Швы прихваток должны иметь длину 30-40 мм и располагаться через каждые 300-400 мм.

Кромки в свариваемых деталях при отсутствии специальных указаний разделывают следующими способами: у крупных прокатных профилей производят Х-образную разделку; у средних прокатных профилей и листов с толщиной до 30 мм – V-образную разделку; у листов с толщиной более 30 мм --  чашеобразную разделку.

Смещение центров двух смежных отверстий под болты допускается не более 2 мм, а крайних отверстий — не более 5 мм. При больших смещениях производят развертку и сверловку новых отверстий после заварки старых. Применение черных болтов для ответственных узлов каркаса не разрешается.

При сборке нельзя пригонять неточно выполненные детали со значительным усилием во избежание их деформации. Такие детали необходимо дополнительно обработать (подогнуть, подрубить, рассверлить и т. д.) или заменить другими. Нельзя также прожигать отверстия газовым резаком и увеличивать размеры отверстий оправками.

 

Ремонт арматуры

Детали арматуры в процессе ее эксплуатации изнашиваются, в результате чего их размеры и форма изменяются. С наступлением предельного состояния деталей возникает отказ, и для восстановления работоспособности арматуры тре­буется ее ремонт.

Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания. Ме­ханическое изнашивание происходит в результате взаимного трения деталей, например уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.

Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании дости­гается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается глав­ным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются: объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой часто­ты, химико-термическая обработка поверхности в виде цементации, азотирования, диффузионного хромирования, алитирования и борирования. В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности.

Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляю­щие дросселирование жидкости: плунжеры и седла дросселирующих и регули­рующих клапанов. Износ при эрозионном изнашивании зависит от режима дрос­селирования жидкости, продолжительности его воздействия на деталь и свойств материала детали. Различают процессы щелевой или ударной эрозии и кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размывают­ся действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель, образуемую седлом и плунжером. При ударной эрозии материал разрушается под действием ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном ре­жиме движения в потоке быстро движущейся среды и соответствующих гидроди­намических условиях образуются пузырьки (пустоты) в результате нарушения ее сплошности. Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, кото­рые, действуя на металлическую поверхность, разрушают ее. Увеличение срока службы деталей при эрозионном изнашивании достигается изменением режимов работы арматуры: уменьшением скорости среды в дросселирующем сечении пу­тем снижения перепада давлений, применением ступенчатого (каскадного) дрос­селирования, увеличением сечения отверстий для прохода среды, применением эрозионно-стойких материалов.

Тепловое изнашивание, или тепловое старение материала – результат структурных превращений, возникающих в материалах при нагревании. Сальниковая набивка под действием высокой температуры и давления выгорает и твердеет.

Химическое изнашивание происходит в результате коррозии – химиче­ского воздействия рабочих сред на материал деталей арматуры. В результате об­разуются химические соединения с низкими механическими свойствами, которые разрушаются под действием силовых нагрузок или вымываются рабочей сре­дой. Однако коррозию металла оборудования вызывают лишь растворы солей, кислород и углекислота. Для удаления солей питательную воду обессоливают, а для удаления коррозионно-активных газов воду деаэрируют химически или термически. Основным методом является термическая деаэра­ция, заключающаяся в нагреве воды до температуры кипения. Несмотря на обессоливание и деаэрацию, в воде остается некоторое количество веществ, ко­торые вызывают коррозию металлов, в результате чего образуются окислы, осе­дающие на стенках оборудования, в том числе и на арматуре.

Коррозия может быть: общая (всей поверхности металла); трещины (растрескивание стали); щелевая, межкристаллитная, питтинговая (язвенная, точечная) и другие (ножевая, эрозионная, селективное вытравливание). Для арматуры ТЭС наибольшую опасность представляет коррознойное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений, в том числе остаточных, например создан­ных после сварки или термообработки.

Срок службы деталей при химическом изнашивании можно увеличить, ис­пользуя легированные коррозионностойкие стали, применяя коррозионностойкие металлические и неметаллические защитные покрытия, в том числе пас­сивируя поверхности деталей, применяя электрохимическую защиту или создавая пассивную анодную пленку.

Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового узла запорного органа и ходового узла, а также фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В зависимости от технического состояния арматура может подвергаться раз­личным видам ремонта. Нормативно-технической документацией предусмотре­ны следующие виды ремонта: текущий, средний и капитальный. Критериями являются объем, выраженный относительной стоимостью ремонта, и характер ремонтных работ – возможность выполнения ремонта без демонтажа арматуры с трубопровода.

Текущий ремонт предназначен для поддержания исправного состояния ар­матуры и характеризуется тем, что при его проведении не требуется демонтажа арматуры с трубопровода, а стоимость его выполнения не превышает 7% первоначальной стоимости изделия. В объем текущего ремонта входят: очистка арма­туры, набивка сальника или замена сальниковой набивки, подтяжка гаек и в случае необходимости восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей, выполняемых без разборки арматуры.

Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арма­туры и включает в себя объем работ стоимостью от 7 до 23% стоимости изделия. При среднем ремонте проверяются работоспособность всех узлов арматуры и их техническое состояние, разбираются изделия без снятия или со снятием их с тру­бопровода. Все детали очищаются от осадков, ржавчины и других следов корро­зии, уплотнительные поверхности затвора и седла корпуса притираются, мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. За­тем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и гер­метичность.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Ар­матура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготов­ленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромиро­ванием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обра­батываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. На­бивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывает­ся на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и ха­рактер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия.

Периодичность ремонта арматуры ТЭС определяется согласно нормативно-технической документации арматуры, назначению и месту ее установки, усло­виям эксплуатации, интенсивности использования, степени ответственности и другим факторам. Капитальный ремонт имеет продолжитель­ность 25-40 сут, текущий 18-20 сут, расширенный – до 37 сут. Первый ка­питальный ремонт проводится не позднее 18 мес. после ввода агрегатов или бло­ков в эксплуатацию и по времени не регламентируется. В течение года суммар­ный простой в ремонте основных агрегатов составляет 35-56 сут.

Средний ремонт арматуры должен проводиться через 4-5 лет ее эксплуата­ции. Капитальный – через 10 лет.

Наиболее часто встречаются следующие неисправности арматуры, подлежа­щие устранению при ремонте: потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными кольцами затвора и седла; потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительным кольцом седла и корпусом; потеря герметичности сальникового узла в связи с пропуском среды между шпинделем и набивкой сальника; пропуск среды через фланцевое соединение крышки с корпусом; образование задиров на шпинделе в зоне сальниковой набивки; защемление шпинделя в сальниковом узле; выход из строя ходовых резьб шпинделя и гайки; недопустимо большой нерегулируемый расход среды в регулирующей ар­матуре; выход из строя крепежных деталей; маховиков управления арматурой; неисправности привода; в сильфонной арматуре – выход из строя сильфона.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: