Виды износа узлов волочильного оборудования

В процессе работы волочильного стана интенсивному износу подвергаются те детали, которые непосредственно соприкасающиеся с проволокой (волока, направляющие ролики, верхние и нижние обводные ролики, барабан)

Подшипники вала валков и роликов работают в весьма тяжелыхусловиях связанных со значительными нагрузками, плохими условиями смазки, нагревом, забиванием частиц окалины в подшипниках, что приводит к закаливанию и к выходу из строя работы подшипников и узлов.

Агрегаты состоят из деталей, узлов и механизмов, связанных между собой определенным образом. Для высокой работоспособности деталей и механизмов, работающих под большими удельными давлениями и со значительными скоростями, может быть гарантирована лишь при качественной смазке подшипниковой узлов и трущихся механизмов, подобранных на основе особенностей механизмов и условий их работы.

К наиболее быстроизнашивающимся деталям волочильного стана относятся: тянущие барабаны, шкивы клиноременных передач, зубчатые пары. Также довольно быстрый износ получают обводные ролики, детали и устройства, работающие в условиях сухого трения.

У тянущих барабанов быстрее изнашивается поясок, на который поступает проволока после волочильного инструмента, в силу возникающих больших контактных напряжений от силы волочения и скольжения витков проволоки по рабочему пояску.

Повышение стойкости рабочей поверхности пояска обеспечивается методами с последующей механической обработкой направленной поверхности на металлорежущей станках и её шлифовкой.

Интенсивное охлаждение с внутренней стороны барабанов проточной водой также способствует повышению долговечности работы барабанов и улучшает качество (механические свойства) проволоки.

В коробке скоростей износу подвергаются зубчатые колеса (односторонний износ зубьев, т.к. передача нереверсивная). Срок службы зубчатых колесах составляет до трех лет и более в зависимости от загруженности волочильного стана.

Обводные ролики и блоки изнашиваются по дну канавки в результате возникновения значительных контактных давлений и пробега по поверхности проволоки. Образующаяся канавка может служить причиной обрыва проволоки при волочении, если протягиваемый диаметр проволоки будет несколько больше размера канавки, что приводит к заклиниванию проволоки и её обрыву.

1.4 Способы определения дефектов деталей стана

Дефекты деталей волочильного оборудования могут быть выявлены следующими методами:

1)Визуальный.

Этим методом выявляются вмятины, крупные трещины, неплотности винтовых и заклепочных соединений, внешние дефекты сварных соединений, износ поверхности. При визуальном методе могут применятся оптические приборы и оптические измерительные инструменты.

2)Проводится магнитная дефектоскопия.

При этом методе для выявления дефектов используются магнитные порошки (измельченная окалина). Метод основан на том, что магнитные силовые линии будут прерываться в том месте, где находится дефект (пустота) и концентрация порошка в этом месте будет максимальной. В зависимости от способа намагничивания различают следующие способы: циркуляционный, полюсное намагничивание, соленоидные подключения, индукционный.

3)Ультразвуковая дефектоскопия.

Этим методом выявляются вмятины, крупные трещины, неплотности винтовых и заклепочных соединений, внешние дефекты сварных соединений, износ поверхности. При визуальном методе могут применятся оптические приборы и оптические измерительные инструменты..

Регистрируется с помощью датчиков. Ультразвук подается (направляется) узким пучком. Источником и приемником ультразвуковых колебаний является пьезокристалы, состоящие из пластин кварца и титоната бария.

4)Метод гамма дефектоскопии.

Основан на проникновении сквозь металл гамма лучей. Источником гамма излучения является кобальт, цезий, европий. Дефекты регистрируются в дефекто-фотопластинах или инозационным способом.

5)Рентгеновское просвечивание.

Просвечивают с помощью рентгеновских лучей. Недостатком такого метода является большие габаритные размеры аппаратуры и высокая энергоемкость.

6) Люминесцентная дефектоскопия.

Метод основан на свечении некоторых веществ в ультрафиолетовом излучении. Этим методом можно обнаружить поверхностные трещины с минимальной шириной 0,01 мм и глубиной 0,02 мм. Металл покрывают люминесцентным составом, который проникает в трещину и остается в них,

 даже после промывки. В качестве источника ультрафиолетового излучения используется кварцевая лампа. Интенсивность свечения повышается с уменьшением температуры. В качестве люминофора используется раствор в который входит растворенный в составе керосина 60%, трансформаторное масло 25% и бензин 15%.

7)Метод красок.

При этом методе деталь покрывается краской включающий в себя 80% керасина,10% трансформаторного масла и 10% скипидара с добавлением 1% от общего объема красной краски судак. После деталь промывается раствором кальцинированной содой и обрабатывается с помощью пульвилизатора суспензией каолина. После высыхания в местах, где есть трещины образуются красные полосы.

8)Метод гидравлических испытаний.

Используется для обнаружения дефектов трубопроводов и сосудов работающих под давлением.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: