РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО Стр 1 из 5Следующая ⇒ РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ «ФЛАНЕЦ» Курсовой проект   Выполнила: студентка гр.ТМ-09-11 Митяшина А.Г. Проверил: Преподаватель Костина Л.Л.   СОДЕРЖАНИЕ Введение   1  Общая часть   1.1 Описание конструкции детали и ее назначение………….......….……4 1.2 Анализ детали на технологичность……………………….….….……..4 1.3 Характеристика материала…………………………………….….…….6   2 Технологическая часть   2.1 Определение типа производства……………………………......……….7 2.2 Выбор заготовки………………………………………………..…….…..8 2.3 Определение припусков……………………………………......……….10 2.4 Обоснование выбора баз……………………….…………….……..…..11 2.5 Заводской маршрут обработки детали………………………..…..……11 2.6 Анализ заводского технологического процесса……………..….….….12 2.7 Маршрут обработки детали…………………………………..…..……..12 2.8 Выбор оборудования………………………………………….….….…..13 2.9 Выбор режущего инструмента……………………………….….….…..20 2.10 Выбор мерительного инструмента………………………..….……..…..20 2.11 Расчет режимов резания и нормирование операции…....…....….……..21 2.12 Расчет управляющей программы на станок с ЧПУ………..….……….29   3 Конструкторская часть   3.1 Конструирование и расчет режущего инструмента……………....……30 3.2 Конструирование и расчет мерительного инструмента……………..…32 3.3 Конструирование приспособления…….…………………….…………..34   Список используемой литературы…………………………………………..…….35 Введение В настоящее время наблюдается стремительное развитие технологии машиностроительного производства. Отличительной особенностью современного машиностроения является ужесточение требований к качеству выпускаемых машин и их себестоимости. В условиях рыночных отношений необходимо быстро реагировать на требования потребителя. Побеждает в конкурентной борьбе тот, кто способен быстрее реализовывать принятые конструктивные и технологические решения. Машиностроение – комплекс отраслей промышленности, изготовляющих орудия труда для народного хозяйства, транспортные средства, а так же предметы потребления и оборонную продукцию. Машиностроение является материальной основой технического перевооружения всего народного хозяйства нашей страны. Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий их необходимо отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного слоя, экономичности и другие. Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Труд специалистов машиностроителей становится все сложнее и интересней. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей. Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять, как эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах и методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе. В связи с ускоряющимися темпами смены изделий и необходимостью обеспечения их конкурентоспособности требования к технологии машиностроения как науки резко возрастают. Однако при этом теория не должна отдаляться от практики – как критерия истины. На основании обобщения многолетнего опыта были выработаны эффективные технологические решения, знания которых позволяют выйти на более высокий уровень, соответствующий постоянно возрастающим требованиям к изготовлению машин. Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, опирающейся на производственный опыт, синтезирующей технологические проблемы изготовления машин, заданного качества и количества в установленные сроки. 1 Общая часть 1.1 Описание конструкции детали и её назначение Деталь – фланец, относится к классу втулок. Масса детали 13, 6 кг. Деталь изготовлена из углеродистой конструкционной стали марки Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Наибольший диаметр детали ø 270g6, наименьший ø 130Н11. Габаритный размер 142-0, 4. Деталь многоступенчатая. По наружной поверхности с левого торца, ø 270g6 на длину 22мм. С правого торца ø 130h6 на длину 31мм, затем ступень ø 150h10 на длину 66мм от торца детали, далее ступень ø 190 на длину 120мм от правого торца детали. По внутреннему контуру детали имеются центральные ступенчатые отверстия. Шлицевое отверстие ø 103Н11, которое так же имеет 2 фаски 2х45º, затем канавка ø 160Н9 и отверстие с левого торца детали ø 168Н14. С левого торца на первой ступени детали имеются: 12 резьбовых отверстий М16-6Н под углом 20º и 4 резьбовых отверстия под углом 45º; так же имеется паз R7, 5мм, в нем присутствует, на расстоянии 22мм, сквозное резьбовое отверстие М8-6Н и одна фаска 1х45º. Деталь имеет ряд точных размеров. Точными размерами являются: ø 130h6, ø 270g6, ø 160Н9, ø 103Н11, М16-6Н, 15Н8. Имеются высокоточные поверхности, к которым предъявляют высокие требования по симметричности и шероховатости. Деталь фланец используется в специальных изделиях и несет нагрузки на кручение. Выбор заготовки.   Анализ на металлоёмкость Таблица 5 -Определение критериев сравнения для нахождения коэффициента соответствия.   Критерии веса Вес детали Q Q=0, 8кг Критерии габаритности Критерии толщины Критерии геометрии Критерии точности и чистоты обработки Точность и чистота заданные чертежом VI квалитет точности, Ra 1, 25 Критерии материала Материал детали Сталь 45 ГОСТ 1050-88 Критерии серийности Масштаб производства серийное Критерии полноты мех. обработки. g% 100%   Таблица 6-Анализ на металлоемкость   № п/п Виды рекоменд. заготовки Коэффициенты соответствия К30 К8 Кз Q3 Кзб К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 1 Прокат сортовой 0, 8 1, 05 1 0, 22 0, 62 0, 97 0, 97 1 0, 12 1 0, 12 7, 6 2 Штамповка 0, 75 1, 05 1 0, 22 0, 54 0, 97 0, 97 1 0, 09 1 0, 09 5, 7 Ксб - коэффициент использования металла условно- базовой детали; К1 – коэффициент веса; К2 – коэффициент габаритности; К3 – коэффициент толщины тела связи; К4 – коэффициент геометрии; К5 – коэффициент точности и чистоты обработки; К6 – коэффициент материала; К7 – коэффициент серийности;   К8 – коэффициент полноты механической обработки поверхностей деталей; Кзо – оперативный коэффициент использования металла.   Кз = 1; Кзо = Кз   Кзо=Коб´ К1´ К2´ К3´ К4´ К5´ К6´ К7   Вес заготовки: Q3 = Q/ К3,   где Q3 – вес заготовки, кг;    Q – вес детали, кг;    К3 – коэффициент толщины тела связи     Таблица 7 - Анализ на приведённую стоимость                            Виды заготовок С3 С умо	С прив = С3 +С ума
Q3		Ск23	С3	DQ3	t уб	К10	К11	К12	С сч	С умо
Прокат горячетанный	7, 6	10	76	1, 9	0, 05	1	1	1	100	85, 5	855
Прокат калиброванный	5, 7	12	68, 4	-	-	-	-	-	-	-	68, 4

 

Вывод: из анализа на металлоёмкость и приведённую стоимость видно,

Стоимость заготовки:

 

С3 = Q3 ´ Скгз, руб.

 

где  С3 – стоимость заготовки, руб.

  Скгз – средне удельная стоимость 1 кг. заготовки в рублях, руб/кг.

Стоимость условной механической обработки:

 

                           Сумо = (Q – Q з min) t уб´ К10 ´ К11´ К12 ´ Ксч,

 

где Q зmin – вес базовой заготовки, кг;

  t уб – базовое средне удельное время, необходимое для снятия 1 кг. стружки, при условии когда К10 = К11 = К12 = 1 

  К10 – коэффициент серийности;

  К11 – коэффициент оборудования;

  К12 – коэффициент удельного веса металла;

    С сч – средне удельная стоимость одного станко – часа на черновых и получистовых операциях в рублях, руб/час.

Окончательная приведённая стоимость:

 

                   Сприв = Qз Скгз (Qз –Q зmin) tуб´ К10´ К11´ К12´ Ссч   

Определение припусков

Таблица 9-Расчет припусков табличным методом

Поверхности и переходы	Номинал. р-р	Отклонения	Припуски на размер	Класс шерохов.
Ø 270g6; Ra1.6 Заготовка Точ.черн. Точ.чист. Шлифование	278, 4 271, 5 270, 4 270	3, 2 -0, 52 -0, 32 -0, 017 -0, 049	8, 4 6, 9 1, 1 0, 4	12, 5 6, 3 1, 6
Ø 103H11; Ra 6.3 Заготовка Точ.черн. Точ.чист.	94 98, 5 102, 1	2, 2 0, 87 0, 22	4, 5 3, 6 0, 9	12, 5 6, 3
Ø 130h6; Ra1.25 Заготовка Точ.черн. Точ.чист. Шлиф-е	136, 8 131, 1 130, 4 130	2, 5 -0, 1 -0, 25 -0, 025	6, 4 5, 1 1, 0 0, 4	6, 3 3, 2 1, 25
Ø 190h14; Ra5.0 Заготовка Точ.черн.	197 190	-2, 9 -1, 15	7 7	5, 0
1420, 4; Ra12, 5 Заготовка Точ.черн. Точ.чист.	148 144 142	2, 5 1, 0 0, 4	6 2*2=4 1, 0*2=2	12, 5 12, 5
54H14; Ra12.5 Заготовка Точ.черн.	57 54	1, 9 0, 74	3 3	12, 5
22±0, 5; Ra12.5 Заготовка Точ.черн.	28 22	0, 52 0, 21	6 3*2=6	12, 5
М16-6H; Сверление Зенкер. Метчик	12, 5 14 М16-6Н	0, 43 0, 11 0, 375	6, 25*2=12, 5 1, 5 2	12, 5 6, 3 3, 2
ø 160Н9; Ra6.3 Заготовка Точение черн. Точ.чист.	129, 3 128, 8 126	0, 4 0, 25 0, 16	0, 5 1, 4*2=2, 8	12, 5 6, 3 6, 3

 

Обоснование выбора баз

При механической обработке заготовка должна сохранять заданное положение относительно элементов станка или приспособления. Для этого ее необходимо лишить определенного числа степеней свободы из возможных шести. Для обеспечения наибольшей точности обрабатываемой детали надо всегда стремиться к тому, чтобы конструкторская, технологическая и измерительные базы были совмещены, т.е. необходимо соблюдать принцип совмещения баз.

Необработанные поверхности можно принимать в качестве баз при начальных операциях обработки – их называют черновыми базами. Обработанные поверхности, которые служат базами для последующих операций, называют чистовыми. Пока не подготовлена чистовая база для следующей установки, заготовку со станка не снимают.

Размеры базы должны позволять получить надежное, прочное крепление детали, обеспечивающее неизменность ее положения во время обработки; базирующие поверхности не должны деформироваться от воспринимаемой ими силы, возникающей при обработке; они должны быть расположены так, чтобы непосредственно воспринимать силу резания, силы зажатия и быть возможно ближе к обрабатываемым поверхностям.

Для обработки детали «Фланец» за базу первой операции, токарной, берем поверхность ø 270, зажимаем деталь в трехкулачковом патроне. На первой токарной с ЧПУ операции за базу принимаем поверхность ø 103, на второй токарной с ЧПУ за базу принимаем наружную поверхность ø 270.

 

Маршрут обработки детали

005 Контрольная

010 Токарная

015 Токарная с ЧПУ

020 Протяжная

025 Слесарная

030 Токарная с ЧПУ

035 Круглошлифовальная

040Сверлильно-фрезерная с ЧПУ

045 Слесарная

050 Вертикально-сверлильная

055 Слесарная

060 Маркировочная

065 Промывка

070 Контрольная

075 Покрытие

080 Контрольная

 

 

2.8 Выбор оборудования

Рисунок 1 - Станок токарно-винторезный Модель ГС526У

Станок предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ, а также для нарезания метрической, дюймовой и питчевой резьб.

Станок может применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов. Класс точности станка «П»

Отличительной особенностью станка является возможность нарезания резьб 11 и 19 ниток на 1" (обеспечивается коробкой подач). Фартук станка имеет собственный привод ускоренного перемещения каретки и суппорта.

Станки с индексом «С» оснащены сверлильно-фрезерным устройством.

Таблица 10 - Технические характеристики Станок токарно-винторезный Модель ГС526У:

Наименование параметра		Знаечение
Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над станиной: Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над суппортом:	мм мм	ЧЮ 275
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки в центрах:	мм	1000
Центр в шпинделе с конусом по ГОСТ 13214-79:		Морзе 6
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72:		6К
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе:	мм	55
Наибольшая высота резца, устанавливаемого на станке:	мм	25
Количество скоростей шпинделя: прямого вращения обратного вращения		22 22
Пределы частоты вращения шпинделя:	мин	16…2000
Пределы рабочих подач суппорта: продольных поперечных	мм/об мм/об	0, 05... 2, 8. 0, 025... 1, 4
Пределы шагов нарезаемых резьб: метрических модульных дюймовых питчевых Наибольший крутящий момент на шпинделе:	мм, модуль, ниток/дюйм, питч	0, 5... 112 0, 5... 112 56...0, 5 56...0, 5
Мощность электродвигателя главного движения:	кВт	11
Габаритные размеры станка, не более (LxBxH):	мм	3380x1265x1485
Масса станка, не более:	кг	3500

 

 

Рисунок 2 - Станок универсальный токарно-винторезный Модель 1К623ДГ

 

Станок предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой и архимеловой спирали. Достоинства конструкции:

- высокая мощность главного привода, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематической цепи главного движения и цепи подач, надежная виброустойчивость

 станка, широкий диапазон скоростей (скоростное и силовое) резания инструментом, оснащенным твердым сплавом и керамическими пластинами;

- шпиндель станка установлен на специальных подшипниках, которые обеспечивают жесткость шпинделя и точность станка;

- станок может использоваться для обработки закаленных заготовок из жаропрочной и инструментальной стали, требующих тяжелых режимов резания;

- токарная обработка разнообразных материалов может производиться на станке с ударной нагрузкой без изменения точности;

- задняя бабка выполнена на аэростатике, которая значительно облегчает ее перемещение, уменьшает износ направляющих, снижает утомляемость рабочего и повышает его производительность;

- конструкцией станка предусмотрены блокировки, обеспечивающие безопасную и надежную работу станка;

- расположение органов управления и форма рычагов обеспечивают удобство при работе на станке.

 

Таблица 11 – технические характеристики Станок универсальный токарно-винторезный Модель 1К623ДГ:

 

Наименование параметра		Значение
Наибольший диаметр обратываемой заготовки: над станиной над суппортом	мм мм	500 290
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над выемкой в станине:	мм	700
Наибольшая длина обрабатываемого изделия:	мм	348
Расстояние от горна фланда шпинделя до правого края выемки:	мм	355
Размер внутреннего конуса в шпинделе:		Морзе 6
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе:	мм	55
Число ступеней часто! вращения шпинделя:		23
Пределы частот прямого вращения шпинделя:	1/мин	12…2000
Число ступеней рабочих подач: продольных поперечных	мм	42

 

Рисунок 3 – Токарно патронно-центровой станок с ЧПУ Модель 16А20Ф3

Станок предназначен для токарной обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Станок может оснащаться системой ЧПУ как отечественного, так и зарубежного исполнения.

Электромеханические привода зажима патрона и перемещения пиноли задней бабки позволяют сократить время на установку и снятие детали. Станок оснащен транспортером стружкоудаления, обеспечивающим свободный сход стружки.программа перемещений инструмента, управление главным приводом и вспомогательные команды вводятся в память системы управления с помощью клавиатуры пульта оператора, а также с кассеты внешней памяти, перфоленты при использовании фотосчитывающего устройства и могут корректироваться с пульта оператора УЧПУ с визуализацией на панели цифровой индикации. Область применения станка: мелкосерийное и серийное производство.

 

Таблица 12 – Технические характеристики Токарно патронно-центровой станок с ЧПУ Модель 16А20Ф3:

 

Наименование параметра		Значение
Наибольший диаметр изделия устанавливаемого под станиной:	мм	500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия: над станиной	мм	320
над суппортом Наибольшая длина обрабатываемого изделия в зависимости от установки инструментальной головки:	мм	200   750-900
Диаметр цилиндрического тверстия в шпинделе: Пределы частот вращения шпинделя	мм об/мин	55 20…2500
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей подачи: Продольной Поперечной Наибольший ход суппортов: Продольных поперечных	мм/мин мм/мин   мм мм	2000 1000   210 905
Максимальная скорость быстрых перемещений: продольных поперечных	мм/мин мм/мин	15000 75000
Пределы шагов нарезаемых резьб:	мм	0, 25…40
Количество позиций инструментальной головки Мощность главного привода	кВт	6, 8, 12 7, 5, 11
Сумарная потребляемая мощность	кВт	24
Габариты	мм	3700х5160х1650
Масса станка	Кг	4000

 

 

 

               

Рисунок 4 – Круглошлифовальный полуавтомат модели 3М174

 

Полуавтоматы ЗМ173, ЗМ174, ЗМ175 предназначены для шлифования в центрах цилиндрических и пологих конических поверхностях деталей в условиях серийного и массового производства. Легкость управления и переналадки станков позволяет применять их в единичном производстве.

Обработка изделия проводится продольным или врезным шлифованием в ручном или полуавтоматическом цикле. Преимущества станков:

- мощный привод, большие размеры шлифовального круга, высокая жесткость станка;

- автоматическая регулировка величин поперечной и продольной подач, частоты вращения
обрабатываемой детали в процессе шлифования;

- удобное расположение управляемых частей, надежные блокировки, управление основными
рабочими движениями одной рукояткой;

- плавное регилирование частоты вращения обрабатываемой детали и скорости движения стола;

- механический перегон шлифовальной бабки при настройке;

- беззазорная винтовая пара качения механизма подачи;

- высокая производительность, точность и чистота шлифования.

 

Таблица 13 – Технические требования Круглошлифовальный полуавтомат модели 3М174:

 

Наименование параметра		Назначение
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия: диаметр длина	мм мм	400, 1400, 2000, 2800
Наибольшие размеры шлифовального круга:	мм	750х80х305
Скорость резания, не более:	м/с	50
Диапазон скоростей перемещения стола:	м/мин	0, 05…5, 0
Диапазон частот вращения обрабатываемой детали (плавное регулирование):	об/мин	20…180
Диапазон автоматических подач шлифовального круга:	мм	0, 0025…0, 05
Тонкая толчковая подача:	мм	0, 001
Наибольшая величина врезания:	мм	0, 9
Угол поворота верхнего стола: по часовой стрелке против часовой стрелки	град град	4, 5, 6
Мощность двигателя привода шлифовального круга:	кВт	18, 5
Наибольшая масса устанавливаемой детали:	кг	1000
Габаритные размеры станка:	мм	5760…83Д
Масса:	кг	10420…13850

 

 

               Рисунок 5 – Станок вертикальный многооперационный ВМ12-500 NCT2000М

Станок предназначен для высокопроизводительной обработки отверстий и чистового фрезерования сложных криволинейных контуров с автоматической сменой инструмента в серийном производстве в условиях УХЛ4 по ГОСТ - 15150-69.

Станок ВМ12-500 - 3-х координатный вертикальной компоновки. Оснащен устройством числового программного управления класса CNC NCT 2000M. Программируются все перемещения и скорости рабочих органов, смена инструмента, подача смазывающей и охлаждающей жидкости.

В конструкции станка заложены известные и надежные решения, которые обеспечивают высокую стабильность получения размеров при обработке и безотказность. Жесткое основание имеет базовые поверхности для установки стойки и крестового стола.

На стойке монтируется шпиндельная головка, а внутри стойки - магазин на 20 инструментов. На стойке установлены точные шарико-винтовые пары на всех координатах на прецизионных подшипниках в опорах. Направляющие скольжения прямоугольной формы, оснащены накладками с низким коэффициентом трения.

Смена инструмента без автооператора осуществляется посредством 5 взаимодействия шпиндельной головки и магазина инструментов.

Приводы перемещений шпиндельной головки, салазок и стола унифицированы. Станок скомпонован в едином блоке со шкафами электрооборудования.

Станок закрыт ограждением защиты оператора от стружки и смазывающей охлаждающей жидкости, которое имеет раздвижные дверцы для обслуживания и ящики для сбооа стружки.

 

Таблица 14 – технические требования на станок вертикальный многооперационный ВМ12-500 NCT2000М

 

Наименование параметра	Значение
Размер рабочей поверхности стола, мм	500х320
Диаметр отверстия, обрабатываемого на станке по стали, мм:
- сверлом	1-12
- зенкером, разверткой	3-40
Перемещение по координатам, мм:
-Х	500
-Y	320
-Z	400
Точность координатных перемещений по осям X', Y', Z, мм:
- при одновременном позиционировании	0, 016
- при двустороннем позиционировании	0, 020
Стабильность позиционирования по координатам X', Y', Z, мм	0, 010
Частота вращения шпинделя, об/мин	50-5600
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н·м (кгс·м)	49, 5 (4, 95)
Направление вращения	Реверсивное
Скорость рабочих подач по координатам X', Y', Z	20-2500
Скорость быстрых перемещений по координатам X', Y', Z, мм/мин	7300
Расстояние от рабочей поверхности стола до торца шпинделя, мм:
- наибольшее	570
- наименьшее	170
- Площадь станка в плане, м2	5
Масса (без УЧПУ), кг	3500

 

 

2.9 Выбор режущего инструмента

Таблица 15 - Выбор режущего инструмента

Наименование	Обозначение
Сверло ø 14	ГОСТ 2092-77
Сверло ø 8	ГОСТ 12121-77
Резец расточной	ГОСТ 18883-73
Резец проходной упорный	ГОСТ 18879-73
Резец канавочный	ГОСТ  18876-73
Фреза концевая	ГОСТ 17026-71
Метчик М16-6Н	2620-1617
Метчик  Rc ¼	2680-0016
Метчик М8-7Н	2620-1219
Протяжка	РГ…

 

 

Расчёт режимов резания

t=0.5мм;

S=0, 9мм.

V= 147, 83 м/мин

=206,

где d- диаметр обработки, мм

q=0, 2 – коэффициент и показатели степени в формуле мощности

C_N=2, 65,

 r= 0, 5,

x=0, 5,

y=0, 55

 

Основное время

=0, 4,

 

где L – длина продольного хода стола, мм

а – припуск на сторону, мм

n – число оборотов детали в минуту

S – продольная подача, мм/об

S_поп. – поперечная подача круга за 1 проход (глубина резания), мм

k – коэффициент, учитывающий точность шлифования

S_д – продольная подача в долях высоты круга на 1 оборот детали

В_к – высота круга, мм

 

 

где L₀ – длина шлифуемой поверхности, мм

 

Частота вращения шпинделя

Нормирование операции

Т_шТ = Т_о+Т_в+Т_об+Т_оТ – норма штучного времени.

Т_о – основное время;

Т_в=Т_ус+Т_зо+Т_уп+Т_из – вспомогательное время.

Т_ус – время на установку и снятия детали;

Т_зо – время на закрепление и открепление детали;

Т_уп – время на приёмы управления;

Т_из – время на измерения детали.

Т_об – время на обслуживание рабочего места,

Т_оТ – время перерывов на отдых и личные надобности.

 

=0, 11

 

Т_об.от - общее время на обслуживание рабочего места и отдых в производстве.

Т_оп = Т_о+Т_в – оперативное время.

П_об.от – суммарный процент.

 Таблица 17 - Расчёт ручного вспомогательного времени

 

Элементы времени	1 переход		2 переход		3 переход		4 переход
	ТВ1	№табл.	ТВ2	№табл	ТВ3	№табл	Тв4	№табл
1 Время на УЗС	0.22	5.1
2 Время на приёмы управления станком			0, 06	5, 9
2.1.Включить и выключить станок			0, 02	5, 8
2.2.Подвести, отвести инстр.к детали при обработке			0, 05	5, 8	0, 05	5, 8
3 Время на измерения							0, 04 0, 12	5, 12 5, 6
ИТОГО:	0, 22		0, 13		0, 05		0, 16
С учётом коэффициента 1, 85	0, 407		0, 2405		0, 0925		0, 296

 

Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0, 407+0, 2405+0, 0925+0, 296=1, 036

, = ,

где t_n = 1, 6 – время на одну

       Т=150мин – период стойкости инструмента.

Т_тех – время на техническое обслуживание

 

Т_об.=Т_тех+Т_ОРГ=0, 036+0, 72=0, 756(мин)

Т_шт=Т_о+Т_в +Т_от+Т_об.от.= 3, 34+1, 036+1, 436+0, 11=5, 922(мин)

 

Т_шт.- штучное время

 

Токарная с ЧПУ

1. УЗС
2. Подрезать торец в размер 142_{-0, 4}
3. Точить ø 270h11, фаску 1, 3х45º
4. Расточить ø 129, 3Н11 начерно, ø 125⁺¹окончательно, ø 98, 5^{+0, 87}начерно, выдерживая размеры 54Н14, 2±0, 5
5. Расточить канавку ø 168Н14, R4, выдерживая размер 16±1, 54Н14
6.  Расточить ø 160Н9, ø 103h11, выдерживая размеры 16±1 и фаску 2х45º начисто.
7. Контроль.

 

2 Подрезать торец в размер 142_{-0, 4}

 

Глубина резания:

t = 2 мм.

Фактическая подача инструмента:

 

 

- подача для различных групп жёсткости системы.

- поправочный коэффициент на подачу.

 

 

 Фактическая скорость резания:

 

 

- табличная скорость резания.

- поправочный коэффициент на скорость резания.

 

Фактическая мощность резания:

 

 

- табличная мощность резания.

- коэффициент на мощность резания.

 

 Частота вращения шпинделя:

 

N_пасп принимаем = 200

 

 Действительная скорость резания:

 

 

 

4 Расточить ø 129, 3Н11 начерно, ø 125⁺¹окончательно, ø 98, 5^{+0, 87}начерно, выдерживая размеры 54Н14, 2±0, 5

 

Глубина резания:

t = 2 мм.

Фактическая подача инструмента:

 

 

- подача для различных групп жёсткости системы.

- поправочный коэффициент на подачу.

 

 Фактическая скорость резания:

 

 

- табличная скорость резания.

- поправочный коэффициент на скорость резания.

 

Фактическая мощность резания:

 

 

- табличная мощность резания.

- коэффициент на мощность резания.

 

 Частота вращения шпинделя:

 

N_пасп принимаем = 700

 

 Действительная скорость резания:

 

 

 

 

5 Расточить канавку ø 168Н14, R4, выдерживая размер 16±1, 54Н14

 

 

 

6 Расточить ø 160Н9, ø 103h11, выдерживая размеры 16±1 и фаску 2х45º начисто.

 

 

То=0, 73+0, 8+0, 66+1, 05=3, 24
Нормирование операции

,

 

где: Т_шт – штучное время, мин

Т_ц.а. – время цикла автоматической работы станка по программе, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин;

К_тв– поправочный коэффициент на время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу);

а_тех, а_орг, а _отл. – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места,    на отдых и личные потребности при одностороннем обслуживании, % от оперативного времени.

Т_ц.а. = Т_о+Т_мв=3, 24+0, 803=4, 043

где: Т_о – основное время, мин;

 Т_мв – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направление подачи, время технических пауз, остановок), мин

 

Т_в = Т_в.у+Т_в.оп+Т_в.изм

 

где: Т_в – вспомогательное время, мин;

 Т_в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъёмником, мин;

Т_в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т_в.изм – вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.

 

Таблица 19 - Расчёт машинно-вспомогательного времени.

Элементы времени	2переход	3переход	4переход	5переход	6переход
Время холостого хода	-	0, 063	0, 075	0, 082	0, 093
Время на смену инструмента	0, 07	0, 07	0, 07	0, 07	0, 07
Время изменения подачи	-	0, 07	-	-	-
Время изменения скорости	-	0, 07	-	-	-
ИТОГО	0, 07	0, 273	0, 145	0, 152	0, 163

 

 

Машинно-вспомогательное время

Т_МВ = Т_МВ1 + Т_МВ2 + Т_МВ3 + Т_МВ4+ Т_МВ5+ Т_МВ6 = 0, 803

 

 

Основное время на обработку одной детали

Т_о = Т_о2 + Т_о3 + Т_о4 +Т_о5+ Т_о6 + Т_о7 =3, 24

 

 

Время цикла автоматической работы станка по программе.

 

Таблица 20 - Расчёт ручного вспомогательного времени.

 

Элементы времени	1 переход	6 переход
1. Время на установку и снятие детали.	0, 75
2. Вспомогательное время на управление станком 2.1. Установить заданное взаимное положение детали и инструмента по X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку 2.2. Проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки 2.3. Установить и снять щиток от забрызгивания эмульсией	0, 32     0, 15   0, 03
1. Время на измерения - скоба - штангенциркуль		0, 20 0, 31
Итого:	1, 25	0, 51

 

Вспомогательное время.

Т_В = Т_В1 + Т_В2 = 1, 25+0, 51=1, 76

 

 

 

Таблица 21 - Расчёт подготовительно-заключительного времени.

 

Элементы времени	Тпз
1 На организационные подготовки: Получить наряд чертежей, технологическую документацию. Получить инструмент и сдать его после работы. Ознакомиться с работой, чертежами и документацией. Инструктаж мастера.	4 14 3 2
2 На наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств. Установить, снять патрон трехкулачковый Установить рабочие режимы станка Установить и снять инструментальный блок или отдельный режущий инструмент Набрать программу кнопками на пульте управления устройства ЧПУ и проверить её. Установить исходные координаты x и z.	4 0, 5   1, 6   0, 5 2, 2
3 СОЖ.	0, 6
4 Время на установку пробного прохода поправочного коэффициента.  4.1 Поправочный коэффициент на пробный проход детали.	1, 5 0, 8
Итого:	34, 7

 

 

Количество деталей в партии:

=16

где D – количество деталей по годовой программе вместе с запасными частями.
t – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на складе.
Ф – число рабочих дней в году.

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО

12345Следующая ⇒

Поделиться: