Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Контроль якості зварних з'єднань
Контроль якості зварних з'єднань — це виявлення їх дефектів зовнішнім оглядом, ультразвуком, радіаційними методами, кольоровою дефектоскопією, магнітним методом, з гасом, рідиною або газом під тиском. Зовнішній огляд зварного з'єднання і вимірювання швів необхідно робити завжди. Перед цим шви очищають від шлаку та забруднень. Ультразвуковий контроль ґрунтується на здатності ультразвукових хвиль прямолінійно поширюватись в однорідному металі й відбиватись від границь дефектів. Відбиті хвилі підсилюються і сигнал від них скеровується в осцилограф, за допомогою якого розпізнають вид дефекту (пора, тріщина, неметалеве вкраплення), його величину й місце перебування. Для радіаційного контролю використовують рентгенівські або у-промені від ізотопів, які скеровують на шов, а далі — на фотоплівку. Пропускна здатність дефекту менша, ніж непошкодженого металу шва, тому дефекти на плівці виглядають темнішими. Пори й шлакові вкраплення мають заокруглені контури, а тріщини й непровари — вигляд чорних ліній. Кольорова дефектоскопія використовує забарвлену рідину, яка проникає в несуцільні дефекти, що виходять на поверхню. За 10... 15 хв з поверхні шва зливають забарвлену рідину, а на її місце наносять білу фарбу, яка має адсорбенти, що вбирають цю рідину з порожнин. Магнітний метод передбачає намагнічування зварного з'єднання, посипання його поверхні магнітним порошком і виявлення за допомогою порошку магнітного розсіювання на дефектах. Контроль гасом полягає у змочуванні ним поверхні шва, з протилежного боку якого нанесена крейда. За наявності у шві наскрізних несуцільностей на крейді утворюються темні гасові плями. Резервуари й трубопроводи перевіряють на герметичність під тиском рідини або повітря. У місцях наскрізних дефектів протікає рідина або виходить газ. Щоб побачити вихід газу, поверхню шва змочують мильною водою або виріб занурюють у воду. Про негерметичність свідчить поява газових бульбашок. ОБРОБКА РІЗАННЯМ Обробкою різанням виготовляють більшість деталей, особливо тоді, коли від них вимагається велика точність розмірів і висока якість поверхні. Цей процес доволі трудомісткий, а отже, й дорогий. Достатньо сказати, що вартість обробки різанням перевищує ЗО % вартості готової машини. Окрім цього, обробка різанням — це значні відходи у вигляді стружки, які в умовах масового виробництва сягають 10 % маси заготовок, а в умовах дрібносерійного й одиничного виробництва зростають у 2...З рази. Важливими критеріями оцінки ефективності обробки металів різанням є продуктивність верстата, його точність, надійність і гнучкість. Продуктивність оцінюється здатністю верстата забезпечити обробку певної кількості деталей за одиницю часу. З метою скорочення часу обробки застосовують різальні інструменти підвищеної стійкості, запроваджують активний контроль розмірів оброблених поверхонь, автоматизацію заміни інструментів, транспортування та закріплювання заготовок й зняття оброблених виробів. Гнучкість характеризується можливістю верстата до швидкого переналагоджування з переходом на виготовлення іншої деталі. Водночас з різанням розширюється обробка методами холодного пластичного деформування без зняття стружки (накочування різей і зубчастих коліс, обкочування й розкочування циліндричних, конічних і фасонних поверхонь роликами або кульками, калібрування отворів жорсткими інструментами). Отже, технології виготовлення деталей різанням і холодною обробкою тиском часто конкурують між собою. Для обробки сучасних високоміцних матеріалів успішно застосовують електрофізичні й електрохімічні методи (електро-ерозійні, анодного розчинення, ультразвукові, променеві тощо). Розділ 6.1 |
Последнее изменение этой страницы: 2019-04-09; Просмотров: 253; Нарушение авторского права страницы