А.4 Подготовительные работы

А.4.1 ВИК сварных соединений резервуара выполняется непосредственно на месте монтажа или ремонта. При выполнении работ необходимо обеспечить удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства работ, создать условия для безопасного производства работ.

А.4.2 Освещенность контролируемых поверхностей в соответствии с ГОСТ 23479 и РД 03-606-03 должна быть не менее:

- 500 лк при естественном освещении или общем освещении лампами накаливания;

- 1000 лк при общем освещении разрядными лампами;

- 2000 лк при комбинированном освещении лампами накаливания;

- 3000 лк при комбинированном освещении разрядными лампами.

А.4.3 Под системой общего освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором они создают равномерную освещенность во всех точках производственного помещения (или естественное освещение). Под системой комбинированного освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором на рабочих местах есть местное освещение, а по всей площади помещения ‒ общее, создающее освещенность не менее 50 лк для ламп накаливания и не менее 100 лк для разрядных ламп.

А.5 Проведение контроля

А.5.1 Контроль проводится невооруженным глазом и с применением оптических приборов (смотровых луп от 4^х до 7^х, эндоскопов, зеркал и др.).

А.5.2 Порядок проведения измерений при обнаружении трещины

При визуальном обнаружении трещин на поверхности сварного шва необходимо:

- определить направление трещины;

- протяженность трещины;

- координату трещины вдоль шва.

Схема направления определения трещин приведена на рисунке А.1.

Местоположение дефекта относительно шва измеряется в миллиметрах относительно точки начала отсчета. За начало отсчета принимается пересечение вертикального и горизонтального стыков. Стыки нумеруются против часовой стрелки, начиная от приемо-раздаточных патрубков.

а) продольная трещина    б) поперечная трещина     в), г) разветвленная трещина

Рисунок А.1 – Схема направления определения трещин

А.5.3 При обнаружении на поверхности сварного шва пор, включений, приведенных на рисунке А.2, следует:

- определить характер распределения дефектов (см. рисунок А.2);

- определить протяженность участка сварного шва с дефектом;

- измерить координату дефекта вдоль шва.

а) цепочка пор или включений            б) скопление пор или включений и
                                                                                 одиночная пора или включение

Рисунок А.2 – Поры и включения на поверхности шва

А.5.4 При обнаружении на поверхности сварного шва:

а) свищей, приведенных на рисунке А.3;

б) наплывов, приведенных на рисунке А.4а);

в) усадочных раковин, приведенных на рисунке А.4б),

необходимо:

- определить протяженность участка сварного шва с дефектом;

- измерить координату дефекта вдоль шва.

Рисунок А.3 – Свищ в сварном шве

а)                                               б)

а) наплыв                                     б) усадочная раковина

Рисунок А.4 – Дефекты на поверхности шва

А.5.5 После визуального контроля сварных швов необходимо проверить геометрические параметры сварного шва. Требования к геометрическим параметрам сварных соединений резервуара приведены в таблицах 6.1, 6.2, 7.1.

А.5.6 При выявлении недопустимых геометрических размеров шва необходимо измерить длину участка с отклонением, определить его координату вдоль шва.

А.5.7 При обнаружении подрезов и несплавлений с поверхностью сварного шва измерить их глубину h, протяженность L и координату вдоль шва, определяемую по рисунку А.5.

Рисунок А.5 – Измеряемые параметры подреза и несплавления

А.5.8 Оценка качества сварных швов проводится в соответствии с требованиями, установленными в таблице 7.1.

А.5.9 Условная запись дефектов производится в соответствии с таблицей А.1.

Таблица А.1 – Условная запись дефектов, обнаруженных по результатам ВИК

№ п/п	Наименование дефектов		Условное обозначение
1	2		3
1	Выходящие на поверхность поры, включения, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины, прижоги металла в местах касания сварочной дугой основного металла		AB
2	Выходящие на поверхность несплавления		Dc3
3	Трещины		Е
4	Подрезы	наружные	Fc1
		внутренние	Fc2
5	Смещения кромок	наружное	Fd1
		внутреннее	Fd2

А.5.10 Результаты ВИК оформляются в виде заключения в соответствии с Ж.1 (приложение Ж).

А.5.11 К заключению должна быть приложена схема контролируемого сварного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных недопустимых дефектов.

Приложение Б
(обязательное)
Контроль проникающими веществами, капиллярный

Б.1 Общие положения

Б.1.1 ПВК выполняется для выявления дефектов, выходящих на поверхность подрезов, непроваров, трещин, пор, раковин и других несплошностей.

Б.1.2 ПВК сварных соединений выполняется по классу чувствительности IV по ГОСТ 18442 и обеспечивает выявление дефектов с шириной раскрытия от 0, 1 до 0, 5 мм.

Б.1.3 ПВК проводится при температуре окружающего воздуха от минус 30 °С до 40 °С и относительной влажности воздуха от 40 % до 80 %. Температура контролируемой поверхности не должна превышать 40 º С. Дефектоскопические материалы, применяемые для ПВК, должны обеспечивать гарантированное выявление недопустимых дефектов при температуре контроля.

Б.1.4 ПВК проводится после проведения ВИК.

Б.1.5 Требования безопасности при проведении ПВК – согласно
РД-19.100.00-КТН-001-10 (раздел 9).

Б.2 Требования к контролируемой поверхности

Б.2.1 ПВК сварного шва необходимо проводить последовательно по участкам, протяженность единовременно контролируемого участка не должна превышать 1000 мм.

Б.2.2 Площадь контролируемого участка не должна превышать 0, 8 м².

Б.2.3 Шероховатость контролируемой поверхности в околошовной зоне должна быть не более Ra 3, 2 мкм (Rz 20 мкм). Допускается шероховатость поверхности Ra 6, 3 мкм (Rz 40 мкм) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона.

Б.2.4 На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.

Б.2.5 Зона контроля для сварных швов включает в себя валик усиления и участок основного металла, примыкающий к шву. Ширина контролируемого участка с обеих сторон шва равна толщине стыкуемых элементов.

Б.3 Средства контроля

Б.3.1 Для проведения ПВК необходимы:

а) набор дефектоскопических материалов, включающий в себя:

- индикаторный пенетрант;

- очиститель объекта контроля от пенетранта;

- проявитель индикаторного следа дефекта;

б) рабочий и арбитражный контрольные образцы для проверки чувствительности дефектоскопических материалов;

в) смотровые лупы с увеличением от 2^х до 7^х;

г) лупы или оптические приборы с увеличением 20^х и более;

д) фен или другие устройства для подогрева воздуха;

е) измерительный инструмент для измерения протяженности обнаруженных дефектов.

Б.3.2 Применяемые для ПВК дефектоскопические материалы должны быть снабжены ТД (паспорт, техническое описание) и проверены перед употреблением на соответствие требованиям действующих стандартов или технических условий.

Б.3.3 Проверка пригодности дефектоскопических материалов проводится на контрольных образцах. Применяемые для проверки чувствительности дефектоскопических материалов контрольные образцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 18442.

Б.3.4 Дефектоскопические наборы и материалы должны храниться в соответствии с требованиями технических условий. Аэрозольные упаковки хранятся в вертикальном положении и в соответствии с указаниями в документации по их использованию.

Б.3.5 Контрольные образцы должны иметь паспорт и быть аттестованы.

Б.3.6 Контрольные образцы должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности (класс IV по ГОСТ 18442).

Б.3.7 Для проверки чувствительности используются два контрольных образца: «рабочий» – для проверки материалов и «арбитражный», применяемый для контрольной проверки материалов при получении неудовлетворительных результатов, полученных на «рабочем» образце.

Б.3.8 Очистка контрольных образцов после их использования проводится в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией. Возможна их очистка путем выдержки в ацетоне от 5 до 6 ч или промывкой в ацетоне в течение 1 ч в ультразвуковой ванне в режиме кавитации, с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры от 100 °С до 120 °С.

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться: