Нормы для расчета количества специальных

 заточных станков. (1 2 )

Затачиваемый инструмент	Нормы обслуживания зубообрабатывающего оборудования одним специальным заточным станком
	Наименование	Количество
Червячные фрезы	Зубофрезерные одношпиндеольные Зубофрезерные двухшпиндельные	10 6
Резцовые головки	Зубострогальные	4
Шеверы	Шевинговальные	10
Протяжки	Одноплунжерные протяжные Двухплунжерные протяжные	15 8
Долбяки	Зубодолбежные	20

Число рабочих заточников определяется по числу станков заточного отделения

,

где С_зат. – число основных станков заточного отделения; Ф_с – действительный годовой фонд времени станка; К_3ср. – средний коэффициент загрузки станка; Ф_р – действительный годовой фонд времени рабочего; К_м – коэффициент многостаночного обслуживания.

Количество подсобных рабочих заточного отделения принимается равным 12–15 % от числа заточников, количество ИТР – 8–10% от общего количества рабочих. Общая площадь заточного отделения определяется:  

8 –10 м² при мелких изделиях, выпускаемых заводом на один станок;

10 –12 м² при средних;

12 –14 м² при крупных изделиях на один станок.

Общая площадь отделения включает (кроме площади, занятой оборудованием) площади пункта ОТК, кладовую приспособлений и инструмента, помещение для мастера и технолога и др.

Отделение оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией и изолируется перегородками.

Отделение ремонта инструмента и оснастки.

Оно предназначается для выполнения среднего и текущего ремонта инструмента и оснастки. Количество основных станков определяется по нормам [8]. В состав отделений по ремонту оснастки, кроме основных станков, входит вспомогательное оборудование в количестве ≈ 40% от основного.

В число вспомогательного оборудования входят: обдирочно-шлифовальные станки, настольное точило, настольно-сверлильные станки, прессы ручной и гидравлический, электроэрозионный станок для извлечения сломанного инструмента.

Таблица 2.13

Нормы для расчета количества станков мастерской (отделения) ремонта технологической оснастки и инструмента [14]

Число обслуживаемых станков механического цеха, шт	Число основных станков в отделении, шт
	Производство
	массовое и крупносерийное	среднесерийное	мелкосерийное
100	3	3	2
160	4	4	3
250	6	5	4
400	8	7	6
630	11	10	8
1000	14	12	10
1300	16	14	11
1600	18	15	12
2000	20	17	14
2500	22	19	16

 

Число рабочих-станочников отделения определяется по той же формуле, что и заточники. Количество слесарей 40 – 50 % от числа станочников; подсобных рабочих 12 –15 % от числа основных рабочих; ИТР – 8–10 % от числа всех рабочих.

Общая площадь отделения определяется из расчета 20 – 22 м² при мелких изделиях и 24 – 26 м² при крупных изделиях на один станок. Для заводов с мелким оборудованием применяют коэффициент 0, 8.

Инструментально-раздаточная кладовая.

Она служит для снабжения рабочих мест инструментом и приспособлениями, а также для их проверки. Весь инструмент, поступающий с рабочих мест, проверяется на контрольно-измерительном пункте кладовой, затем годный инструмент укладывается на стеллажи, изношенный направляется на переточку, а сломанный – в ремонт. Кладовая обслуживается кладовщиками и рабочими по доставке инструмента.

Для небольших и средних цехов (до 200 станков) устраивается одна комплексная кладовая. В крупных цехах (более 200 станков) создаются специализированные кладовые по видам инструмента и оснастки.

Расчет площадей кладовых производится по нормативам.

Контрольные отделения.

Контроль качества изделий, изготавливаемых на участках
механосборочного производства, может бить осуществлен непосред­ственно на рабочем месте или в специальных контрольных пунктах
(отделениях).

Контроль на рабочем месте может быть осуществлен прямо на технологическом оборудовании (внутренний) или около оборудова­ния (внешний). В поточном (массовом) производстве, особенно на финишных операциях рекомендуется осуществлять активный контроль (в процессе формообразования). При этом продолжительность цикла обработки не увеличивается. В серийном производстве активный контроль применяется редко из-за сложности переналадки средств контроля при смене изготавливаемых изделий. Внутренний контроль в автоматизированном серийном производстве монет осуществляться непосредственно на станке с помощью специальных датчиков каса­ния (щупов). Контроль размеров на станке позволяет оперативно реагировать на их изменение и уменьшает площадь участка, т.к. при этом отсутствует контрольные пункты. Но при этом увеличива­ется доля вспомогательного времени в штучном.

Применение внешнего пассивного контроля, как правило, не сказывается на продолжительности производственного цикла.

Контроль качества изделий на контрольных пунктах или в отделениях производится в следующих случаях: когда необходимо при­менять разнообразные или крупногабаритные средства контроля; когда применение на рабочих местах требующихся средств контроля не обеспечивает необходимой точности измерений; когда проверяют большое количество однообразной продукты; когда проверяют про­дукцию после последней операции перед сдачей ее в другой цех или

на склад.

В автоматизированном производстве автоматический контроль

может осуществляться на контрольно-сортировочных автоматах (в массовом производство) или контрольно-измерительных машинах (в серийном производстве).

В поточном производстве контрольные пункты целесообразно размещать в конце поточных линий, а в непоточном производстве -вдоль окон (для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров) по пути движения деталей в сборочный цех.

Необходимое число контрольных пунктов

Sк =

где t_К- среднее время контроля одной деталеустановки, мин;

Кд- число деталеустановок, обрабатываемых на участке за ме сяц;  

q - число деталеустановок, через которое производится контроль (если контролируется каждая деталь, то q = I); К₁ = 1, 15 и К₂ = 1, 05 - коэффициенты, учитывающие соответствен­но дополнительный контроль первой деталоустановки, об­работанной в начале смены и контроль деталеустановок в связи о заменой инструментов;

Fэ - эффективный фонд рабочего времени в месяц, ч;

Площадь одного контрольного пункта должна быть не менее 6 м².

Контрольные отделения следует размещать рядом с обслуживаемыми ими участками по ходу технологического процесса. Контроль, выполняемый в цехах, может быть летучим, промежуточным и окончательным, а также сплошным и выборочным.

Летучему контролю подвергаются детали при периодических проверках в процессе их обработки для предупреждения массового брака. Контролю подвергаются первые детали после наладки.

 Промежуточный контроль обрабатываемых деталей производится между операциями. В единичном и серийном производствах, как правило, отправляются на контрольные пункты. При поточном производстве контроль производится у станков.

 Окончательный контроль производится после полной обработки детали и, как правило, в специальном контрольном пункте.

Выборочному контролю подвергается установленный процент деталей. При поточном производстве в случае обнаружения отклонений от технических требований все последующие детали подвергаются сплошному контролю, пока не будут устранены отклонения.

Площадь для контрольных отделений и пунктов можно определить путем планировки всех рабочих мест работников контроля оборудования и инвентаря. Укрупнено площадь контрольного отделения определяют по норме 5 – 6 м² на одного работника контроля, работающего в отделении с применением коэффициента 1, 5 ÷ 1, 75 на расположение оборудования, инвентаря и проходов. Расчет числа работников ОТК был рассмотрен выше.

Площадь контрольного отделения обычно составляет 3 ÷ 5 % от площади станочного отделения.

Контрольное отделение располагается в механическом цехе по пути движения деталей в сборочный цех перед промежуточным складом.

Планировка места контролера при поточном производстве представлено на рис. 2.1. Контролер сидит за контрольным столом 1 в специально отведенном месте и принимает детали для контроля с помощью ножной педали 2. При нажатии на педаль толкатель 3 через систему рычага 4 и зубчато-реечную передачу 5 совершает поступательное движение и специальной резиновой накладкой 6 сталкивает деталь 7 с пошагового конвейера 8 на роликовый конвейер 9. Затем толкатель возвращается в крайнее положение благодаря установленным пружинам на блоке зубчатых колес 5. Деталь под действием силы тяжести скатывается по конвейеру к контрольному столу, откуда берет деталь для проведения контроля основных параметров. После

Рис.2.1. Рабочее место контролера: 1 – контрольный стол; 2 – ножная педаль; 3 – толкатель; 4 – рычаг; 5 – зубчато-реечная передача; 6 – резиновая накладка; 7 – деталь; 8 – пошаговый конвейер; 9 – роликовый конвейер.

 

 

 

Рис.2.2. Поддон

проведения измерений контролер опускает деталь на наклонный конвейер, по которому деталь попадает в тару с готовыми деталями. В качестве автоматического контрольного средства применяют контрольно-сортировочный автомат (компаратор). В этих автоматах измерительная база выполнена идентично геометрическим параметрам измеряемого изделия, и автомат настраивают по установленному эталону или образцу. Проконтролированные детали направляются в поддон (рис.2.2.), а затем увозятся на склад готовых деталей либо на сборочный конвейер.

⇐ Предыдущая9101112131415161718Следующая ⇒

Поделиться: