Эмульсионные станции и склады масел

Для снабжения станков СОЖ следует предусмотреть эмульсионные станции и склады масел. Эмульсионные станции обслуживают все механические цехи, расположенные в данном корпусе. Подача эмульсии осуществляется централизованно либо в специальной таре в зависимости от характера оборудования.

При большом количестве станков рекомендуется централизованная подача СОЖ. В этом случае в состав эмульсионного хозяйства входят: центральная эмульсионная станция, групповые циркуляционные установки и система трубопроводов.

Необходимое количество жидкости, подводимой на инструмент, принимают в зависимости от вида обработки по следующим нормам суточного расхода:

- сульфофрезона на каждый одношпиндельный автомат, резьбофрезерный и резьбонарезной станки – 2, 3 кг;

- резьбошлифовальный – 2, 5 кг;

- зубообрабатывающий – 4, 1 кг;

- многошпиндельный автомат – 5, 4 кг;

- керосин на каждый электроискровой станок – 2, 5 кг

- эмульсол – 0, 3 кг на 1 металлорежущий станок;

- кальцинированная сода – 0, 03 кг на 1 станок.

Годовой расход СОЖ

 т/год,

где q_ож – расход ОЖ на один станок в сутки в кг; C_П – количество станков; 253     – число рабочих дней в году.

Схема централизованной циркуляционной системы показана на рис. 2.3. СОЖ из бака-отстойника 2 под давлением подается насосом 1 по напорному трубопроводу 7 к станкам 6. Отработанная СОЖ сливается самотеком в колодцы-отстойники 5 и по трубопроводу 4 сливается в бак-отстойник. Дополнительный бак 3 служит для компенсации утечек и испарения СОЖ из системы. Для предварительной очистки СОЖ используют различные сетчатые фильтры, а для тонкой очистки — магнитные сепараторы (рис. 2.4), бумажные фильтры, центрифуги и др.

Электродвигатель, смонтированный на корпусе 6 (рис. 2.4.) магнитного сепаратора, вращает барабан 5 с постоянными магнитами 3. СОЖ проходит через пространство между корпусом 6 и барабаном 5. Шлам, притянутый к магнитам, поднимается наверх. СОЖ из шлама выжимается резиновым валиком 4, и после этого шлам соскабливается ножом 2 в сборник 1.

Максимальный размер помещения для приготовления и хранения СОЖ в крупных цехах массового производства принимается равным 100—200 м. Численность рабочих 2—4 человека. Для небольших цехов среднесерийного и мелкосерийного производства максимальный размер помещения для хранения и приготовления СОЖ 30-40 м. В механических цехах для приготовления СОЖ выделяют специальное помещение, которое располагается у стены здания с выходом как внутрь цеха, так и наружу. Наружный вход служит для установки в данное помещение тары с маслом и другими жидкостями.

В проекте механического цеха предусматриваются также склады масел. Масла используются на заливку и последующую смену в емкости станков, на доливку и ручную смазку трущихся элементов станка.

В небольших цехах подача масла к станкам осуществляется в таре. В крупных цехах предусматривается централизованное снабжение цеха маслом по трубопроводам. Отработанное масло поступает обратно на склад для фильтрации и регенерации.

Нормы расхода смазочных материалов (индустриальное масло 20, 30, 45) на один станок следующие:

- для мелкого оборудования – 0, 25 кг в сутки;

- для среднего оборудования – 0, 44 кг в сутки;

- для крупного оборудования – 0, 17 кг в сутки.

Годовой расход масел для смазки оборудования:

 т/год,

где q_м – расход масла на один станок в сутки в кг; C_П – количество станков.

Сбор стружки

Современные высокопроизводительные станки, оснащенные десятками режущих инструментов и работающие на высоких скоростях, дают до 100 кг стружки в час.

При выборе способа удаления и переработки стружки определя­ют ее количество как разность массы заготовок и деталей. Для об­легчения транспортирования длина стружка должна быть не более 200 мм, а диаметр спирального витка - не более 25-30 мм.

Решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от массы годового объема стружки, образованного на I м² цеха. Критерием оценки выбранного варианта являются минимальные приведенные затраты на годовой выпуск.

Рекомендуется при количестве стружки до 0, 3 т в год, приходя­щейся на I м² площади цеха, собирать стружку в специальные емкос­ти и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспор­том. В ГПС для этой цели используют транспортные роботы. Этот же способ применяют, когда на участке обрабатывают заготовки аз разнородных материалов.

При количестве стружки 0, 3-0, 65 т в год на I м² площади цеха предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со спе­циальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемник. Запол­ненная стружкой тара вывозится на накопительную площадку или учас­ток переработки. Если на I г площади цеха приходится 0, 65-1, 2 т стружки в год, рекомендуется создавать систему линейных и маги­стральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за преде­лами цеха для погрузки в напольный транспорт и отправки в отделе­ние переработки.

Для крупных цехов при количестве стружки более 1, 2 т в год ва I м² площади цеха а при общем количестве более 5000 т в год экономически целесообразно создавать вомилексно-автоматизироваа-ную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей струж­ки в отделение переработки.

Сбор стружки производится разными способами. При сборе стружки в короба или бункера ее необходимо разделять по видам и маркам металла. Стружка, загрязненная маслом, собирается в короба с двойным дном для частичной очистки стружки и для использования масла. Сборные короба транспортируются в отделение переработки стружки с помощью авто- и электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсах и мостовых кранах и др. Однако, наиболее целесообразно производить транспортирование стружки непосредственно от станков в отделение ее переработки системой транспортеров и конвейеров, расположенных под полом.

В таких транспортных системах находят применение следующие конвейеры и транспортеры: винтовые (шнековые), скребковые, ершово-штанговые, цепные, пластинчатые, ленточные, инерционные, гидравлические, пневматические.

Двухвинтовый конвейер (рис. 2.5.) состоит из желоба 1, в котором свободно вращаются в разные стороны винты 2, 10 (с правым и с левым направлением витков) от привода 4 через шарнирную муфту 3. Применение такого типа конвейера эффективно для перемещения как мелкой так и дробленой, так и винтовой стружки.

В цехе конвейеры для удаления стружки от автоматических линий и гибких производственных модулей, при наличии подвала под станками, устанавливают в подвешенном положении при креплении к плитам 7 перекрытия здания. Где в плитах выполнены отверстия 8 для прохода стружки. Стружка транспортируется одновинтовыми конвейерами 5 от станков 6 на конвейер 11. Съемные коробки 9 закрывают отверстие в плите.

В качестве цеховой системы удаления стружки может быть выбрана система изображенная на рис.2.6.

Данная система включает два продольных двухвинтовых конвейера, смонтированных в каналах пола. На эти конвейеры с помощью одновинтовых конвейеров, находящихся в станинах станков, поступает стружка. Стружка с конвейеров поступает на поперечный двухвинтовой конвейер и далее перемещается четырех винтовым конвейером, работающем от привода, в автомобиль. Конвейеры работают непрерывно (в режиме станков), а конвейер 6 периодически, по мере накопления стружки.

Скребковые транспортеры нашли широкое применение для удаления сыпучей стружки от станков и автоматических линий. Эти транспортеры удаляют за пределы автоматических линий и цехов стружку на расстояние до 100 м. Скребковые транспортеры на таких заводах, как ЗИЛ, МЗМА используются в качестве линейных и магистральных. Производительность их зависит от ширины лотка и высоты скребков, скорости их движения и составляет до 3000 кг/ч. Металлоемкость 1 пог. м около 40 кг.

Имеется большое количество конструкций скребковых транспортеров и для каждого конкретного случая. Транспортер проектируется на необходимую производительность. Скорость перемещения стружки достигает 3 м/мим. Транспортеры надежны при транспортировке мелкой стружки, но при попадании в них посторонних предметов могут выходить из строя. Этот тип транспортера может перемещать стружку горизонтально и вертикально. При вертикальном подъ-

еме стружки скребки выполняются в виде ковшей. Вертикальные скребковые транспортеры обычно имеют небольшую длину до 5 м и предназначаются для подъема стружки в брикетировочные прессы или для подачи стружки от одного транспортера в другой, когда они нахо­дятся на разных уровнях. Сброс стружки со скребкового транспортера производится в его конце или в любой части через окно в дне.

Транспортер конструкции СКБ-1 компонуется из следующих унифицированных узлов и деталей: привода, натяжного механизма,

кожухов, цепей с приваренными скребками, направляющих планок и роликов, поддерживающих цепи и скребки. Транспортер представляет собой желоб, выполненный из листовой стали толщиной 4-5 мм, который укладывается в бетонированную канаву, расположенную между двумя рядами станков или под станками автоматических линий. По бокам желоба внутри приварены верхние  и нижние  уголки, по которым катятся ролики закрепленные на осях  звеньев пластинчатой цепи. Звенья соединенные между собой пальцами, образуют замкнутую цепь, которая натянута на две звездочки, смонтированные на валах, расположенных в концах желоба. Через 1-2 м между тяговыми элементами закреплены скребки. Нижние скребки двигаясь по дну желоба, увлекают за собой всю стружку в яму. В местах загрузки стружки, выполненных в виде бункеров, для предохранения от попадания в транспортер различных деталей на желоб устанавливают решетки. Для вращения ведущего вала с двумя звездочками применяется электродвигатель мощностью 1-1, 7 кВт с редуктором, понижающим обороты с 1500 до 10-35 в минуту. Электродвигатель привода транспортера в автоматических линиях имеет блокировку, выключающую его при отключении или выходе из строя автоматической линии. Скребковые транспортеры включаются и работу по мере накопления стружки в люках. Чтобы не перегружать транспортеры, рекомендуется включать их в работу в течение смены несколько раз. Производительность транспортеров СКБ-1 равна до 0, 4 т/ч; максимальная длина до 35 м. Для изменения скорости движения скребков в редукторе предусмотрена замена шестерен.

Недостатком цепных скребковых транспортеров является их конструктивная сложность (привод вращения звездочек), а также недостаточная долговечность, связанная с постепенным вытягиванием цепи. Все это заставляет искать другие принципиальные решения привода скребков, которые имели бы более простой привод. Однако при этом необходимо при возврате скребков приподнимать их, чтобы получить перемещение массы стружки только в одну сторону. По такому принципу работают скребково-штанговые транспортеры, которые также предназначены в основном для перемещения чугунной стружки.

Желоб в этой конструкции делается сварным или из швеллера, который укладывается на полу цеха или в канаве и сверху закрывается плитами. В местах ссыпания стружки укладываются решетки для предохранения от попадания в желоб крупных деталей и отходов. В середине желоба по всей его длине укла­дывается штанга  с шарнирными скребками, которые при движении в сторону выброса стружки занимают вертикальное положение, упираясь в упоры, закрепленные на штанге, к тем самым продвигают стружку на 500—700 мм вперед по желобу, а когда штанга возвращается обратно, скребки отклоняются на шарнирах и свободно скользят по стружке. В качество привода используются специальные гидроприводы , приводимые в действие насосом. При больших длинах транспортера обычно устанавливают два гидропривода: один перемещает штангу на 1700 мм вместе со скребками в одну сторону, а другой возвращает ее в исходное положение. Производительность таких транспортеров составляет около 2 т/ч. При нормальной эксплуатации транспортеры работают удовлетворительно. Для транспортеров небольших длин (до 60 м ) используется электродвигатель с редуктором и кулисой, которая сообщает штанге возвратно-поступательное движение.

Транспортеры, построенные по описанной схеме, проектируются и строятся многими организациями и действуют на многих предприятиях. В них в большинстве случаев используется гидравлический привод с величиной хода штанги до 400 мм.

Широкое распространение штанговых транспортеров с шарнирными скребками не означает, однако, что данная схема является оптимальной. Ос­новным недостатком этих транспортеров является наличие шарниров, которые могут заклиниваться при загрязнении и засорении мелкой стружкой, пылью и грязью. Это приводит или к холостым ходам, когда скребки заклиниваются в приподнятом состоянии, либо к перемещению стружки вперед-назад. Поэтому задачей являются поиски более надежных схем скребковых транспортеров, которые обеспечивали бы одностороннее перемещение стружки и не имели бы слабых звеньев

Одним из возможных вариантов решения такой задачи является штанговый транспортер, изготовленный и испытанный станочной лабораторией станкостроительного завода им. С. Орджоникидзе.

В качестве желоба был использован швеллер № 30 длиной 12 м. Внутри желоба перемещается штанга-труба  с приваренными к ней стальными скребками  высотой 30 мм. Через каждые 3 м к штанге приварены оси  с роликами, которыми она опирается на полки швеллера. Гидропривод шарнирно соединен со штангой, перемещая ее на 500 мм с небольшой скоростью. При движении штанги обратно ролики наезжают на шарнирные опоры , вследствие чего штанга со скребками поднимается вверх и проходит над стружкой на расстоянии 400 мм. Упор под действием веса штанги и пружин перекидывается в противоположную сторону, и штанга с роликом съезжает с него Освободившийся упор в силу разности плеч под действием собственного веса занимает первоначальное положение. В это время скребки ложатся на стружку по всей длине швеллера и продвигают ее на 400 мм вперед.

При прямом ходе ролик проходит под упором, и скребки перемешают стружку. В качестве привода может быть использован гидропривод или электропривод, а также редуктор с кулисой, позволяющий осуществлять перемещение штанги с сыпучей стружкой назад и вперед со скоростью до 2 м/мин. Производительность таких транспортеров может быть до 2000 кг/ч.

Стружка на конвейер поступает вместе с СОЖ. Последняя стекает по желобу через сетку в шахту, откуда по трубе отводится в централизованную циркуляционную цеховую систему подачи СОЖ к станкам (если данная система будет предусмотрена).

К конвейеру от станков стружка поступает по наклонному желобу (возможно с вибрацией).

За пределы участка стружка будет вывозиться один раз в смену с помощью автопогрузчика, а во время смены складироваться в специально отведенном месте (см. чертеж плана участка).

При прямом ходе ролик проходит под упором, и скребки перемешают стружку. В качестве привода может быть использован гидропривод или электропривод, а также редуктор с кулисой, позволяющий осуществлять перемещение штанги с сыпучей стружкой назад и вперед со скоростью до 2 м/мин. Производительность таких транспортеров может быть до 2000 кг/ч.

Складские системы

Склада выполняют роль регулятора производственного процес­са. Любой процесс производства начинается и заканчивается на складах.

Для обеспечения нормальной работы механических и сбороч­ных цехов в их состав в общем случае, предусматривают целый комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межоперационные склады, склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовых изделий, кладовые технологической оснаст­ки (рис.2.7).

В поточно-массовом производстве, где работа производствен­ного оборудования подчинена единому такту выпуска, необходи­мость в межоперационных складах отпадает. При этом детали на участке перемещаются по принципу «станок-станок».

В серийном производстве, где детали обрабатываются партия­ми, время обработка изделий на разных операциях может отличатся значительно, а сборку изделий можно начинать только после изготовления всех деталей, необходимо иметь достаточно мощные межоперационные и комплектовочные склады. В этом случае перемещение деталей по участку осуществляется по принципу «станок-склад-станок». Характерным для серийного производства являются большая длительность складирования изделий: 70-90 % от всего цикла произ­водства.

По организационной структуре различают централизованную, децентрализованную и комбинированную складские системы. При централизованной системе создается один склад или блок складов, размещенных в одном месте, при децентрализованной - несколько складов и накопителей. Наиболее гибкой, получившей наибольшее распространение, является комбинированная система, когда наряду с центральным складом применяются дополнительные межучастковые склады (в цехах) или локальные накопители (на участках).

По функциональному назначению склады механосборочного про­изводства можно разделить на склады металла, заготовок, межоперационные склады или накопители, склады готовых деталей, комплек­тующих изделий, склады технологической оснастки и склада гото­вой продукции.

Склады металла устраиваются при механическом цехе с большим объемом производства, при небольшом объеме производства целесообразно организовывать единый заводской склад металла.

 

Прутковый материал хранится на складах в стеллажах, которые должны быть расположены параллельно автомобильного или железнодорожного пути, чтобы исключить необходимость разворачивания металла. Хранение металла должно быть раздельно по маркам.

Склады заготовок должны, как правило, размещаться при соответствующих заготовительных цехах. Если заготовки поступают со стороны, то склады устраиваются при механических цехах и размещаются в начале технологических потоков.

Межоперационные склады устраиваются только в не поточном производстве. В поточном производстве необходимый для обеспечения нормальной работы линии межоперационный запас деталей-полуфабрикатов хранится непосредственно у станка.

Склад готовых деталей располагают в конце участков или линий механической обработки, за контрольным отделением, по пути движения деталей на сборку. При поточном производстве детали поступают на конвейер подающий их к месту сборки либо.

Величину площади складов определяют исходя из необходимости хранения определенного количества запаса металла, заготовок, полуфабрикатов или деталей. При расчете пользуются формулой

,

где S – площадь склада, м²; A – нормальное время хранения грузов в днях; Q – масса металла, заготовок или деталей, обрабатываемых в цехе в течение года, т; q – допустимая средняя грузонапряженность площади склада, т/м²; K – коэффициент использования площади склада, учитывая проходы и проезды; M – количество рабочих дней в году.

Для более точных расчетов, когда известны число и габаритные размеры складируемых материалов, площадь складов определяется

путем планировки материалов, крупных заготовок, стеллажей и тары. Существуют типовые нормы для расчета цеховых складов.

По виду складирования склады делят на штабельные, стеллажные и конвейерные.

В общем случае склад состоит из следующих основных отделе­ний (ЗОН).

- зоны хранения грузов;

 

Таблица 2.14.

⇐ Предыдущая10111213141516171819Следующая ⇒

Поделиться: