Главные механические характеристики модуля.

-наибольший диаметр сверления, максимальное число оборотов шпинделя, скорость быстрых перемещений, время смены инструмента от стружки до стружки и размеры стола (для вертикальных сверлильно- фрезерно расточных станков);

- диаметр расточного шпинделя, максимальное число оборотов шпинделя, скорость быстрых перемещений, время смены инструмента от стружки до стружки и размеры стола (для горизонтальных расточных станков);  

Если вы обратили внимание, что в основных параметрах указаны параметры, которые в основном влияют на производительность ГПМ. Для базовых моделей в современных ГПМ частота вращения шпинделей достигает 6-8 тыс. об./ мин, скорости быстрых перемещений 40-60м/мин и более, время смены инструмента от стружки до стружки 1, 5 – 3 сек. Эти показатели во многом зависят от габаритов станков, моделей.

- Наличие инструментального магазина повышенной емкости 40-140 позиций.

Это является обязательным условием функционирования ГПМ для обработки корпусных деталей. Для поддержания непрерывного цикла обработки на ГПМ необходима автоматическая смена инструмента (АСИ), резервирование инструмента, автоматическая или ручная система замены в магазине изношенного инструмента и возможность управление этим процессом с помощью ЭВМ верхнего уровня. Поэтому одним из основных параметров ГПМ является время смены инструмента от стружки до стружки и определяется оно расчетным путем по стандартной методике для определенных станков. Это время является временем холостых ходов и учитывается при расчетах производительности ГПМ, вот почему его нужно знать и конструкторы прилагают все усилия, чтобы его уменьшить.         

- Наличие устройства автоматической смены заготовок - является также обязательным условием функционирования ГПМ. Для поддержания непрерывного цикла обработки на ГПМ необходима автоматическая смена заготовок (АСЗ). При этом она должна иметь возможность принимать с транспортно-накопительной системы ГПС заготовки и отдавать в нее обработанные детали и управление этим процессом с помощью ЭВМ верхнего уровня. Важнейшей ее характеристикой является время смены палет. Оно является также временем холостых ходов и учитывается при расчетах производительности ГПМ, вот почему его важно знать и конструкторы также стремятся при новых разработках его уменьшить.

- Наличие автоматизированной системы уборки стружки и сбора и очистки эмульсии. Автоматизированная уборка стружки обеспечивается путем ее смыва в зоны, где расположены стружкотранспортеры и далее с их помощью в контейнеры для сборки стружки. При глубоком сверлении, применяется часто подача эмульсии через осевое отверстие в шпинделе, далее через осевое отверстие в сверле, в зону обработки. В этих случаях эмульсия очищается фильтрами. Для прецизионных станков температура эмульсии поддерживается с помощью холодильных установок 22 градуса по Цельсию +/- 2 градуса.

- Наличие централизованной автоматической смазки опор шпинделя, направляющих и других узлов. Для смазки направляющих скольжения или качения применяется импульсная смазка с подачей с помощью дозаторов масла в точки смазки. При этом конструкция дозаторов такова, что масло поступает последовательно порциями от первой до последней точки. Подача масла в последней точке контролируется бесконтактным индуктивным датчиком, срабатывание которого контролирует УЧПУ. При отсутствии сигнала от датчика УЧПУ сообщает оператору о неисправности в системе смазки. Для шпинделей с низкой частотой вращения до 6-х тыс.об./мин применяют смазку с непрерывной подачей масла в зону расположения подшипников, при более высоких частотах - пневмомасленную смазку со строго дозированной подачей масла непосредственно на дорожки качения подшипников. Специальная система подает в трубочки в зависимости от частоты вращения шпинделя строго дозированную порцию масла и прогоняет ее с помощью воздуха к месту назначения. Через определенный промежуток времени процесс повторяется. Циклом управляет процессор, который также контролирует температуру подшипников.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: