Тема 4.1. Станки для электрических и электрохимических методов обработки.

Назначение, область применения, основные механизмы и принцип работы электроэрозионных станков: электроискровых, электроимпульсных и анодно-механических.

Электроэрозионный станок с ЧПУ: назначение, техническая характеристика, устройство ЧПУ, основные механизмы в станке и кинематика.

Ультразвуковые станки, их назначение, область применения, устройство и принцип работы. Принцип работы и основные механизмы установок для светолучевой и электронно-лучевой обработки. Общие. сведения оборудовании для лазерной и плазменной обработки.

Студенты должны знать:

- основные методы электротехнической и электрохимической обработки материалистов;

- принцип действия и схемы работы оборудования, предназначенного для обработки деталей на электроэрозионных станках, ультразвуковых и светолучевых установках.

Студенты должны уметь:

- применять электроэрозионные станки, ультразвуковые и электронно­лучевые установки при разработке технологических процессов.

Самостоятельная работа студентов:

Ознакомиться с возможностями станков

Тема 4.2. Станки, работающие методом пластического деформирования.

Общие сведения о пластической деформации металлов. Зубо- и резьбонакатные станки: назначение, техническая характеристика, основные механизмы в станке и принцип работы.

Студенты должны знать:

- назначение и область применения станков, работающих методом пластического деформирования;

- устройство и взаимодействие узлов и механизмов.

Студенты должны уметь:

- составлять схему обработки;

- применять станки, работающие методом пластического деформирования, при разработке технологических процессов.

 

РАЗДЕЛ 5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Тема 5.1. Транспортировка, установка на фундамент и паспортизация станков

Средства и способы транспортировки станков. Правила закаливания станков в запакованном и распакованном виде. Общие правила установки станков в цехе и нормы удельной площади на один станок. Способы крепления станков на фундаменте. Расчет опорной площади фундамента.

Цель и задачи паспортизации. Составные части паспорта станка. Составление технической характеристики станка. Методика снятия кинематической, гидравлической схем станка и правила их составления. Способы определения параметров труднодоступных звеньев станка.

Приемочные испытания металлорежущих станков. Испытание станков на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка станков на геометрическую точность, шероховатость поверхности и на точность по обработанной детали.

Лабораторная работа № 6

Проверка геометрической точности узлов токарного станка.

Студенты должны знать:

- способы транспортировки и установки станков;

- назначение паспорта

- допустимы погрешности при испытании станков.

Студенты должны уметь:

- производить проверку станка на геометрическую точность в соответствии с ГОСТами.

Тема 5.2. Особенности эксплуатации оборудования с. ЧПУ

Общие сведения: устройство помещений, установка оснований и монтаж станков с ЧПУ. Испытания станков с ЧПУ. Техническое обслуживание станков с ЧПУ. Работа на станках с ЧПУ, техническое обслуживание, регулировка механизмов и устройств станка. Смазка станков.

Студенты должны знать:

- особенности установки и испытаний станков с ЧПУ;

- методику выполнения технического обслуживания.

Студенты должны уметь:

- определять места смазки на станке;

- производить несложную регулировку станка.

 

Контрольные работы

Общие указания

 

При выполнении контрольных работ необходимо руководствоваться методическими рекомендациями по изучению предмета «Технологическое оборудование», которое содержит основные вопросы, подлежащие рассмотрению в каждой теме , а также рекомендованной литературой .

Учебным планом предусмотрены две контрольные работы которые , выполняются одна в первом , другая во втором семестре на пятом курсе . Эти работы выполняются с целью закрепления теоретических знаний ,полученных при изучении предмета «Технологическое оборудование»,

 

При оформлении контрольной работы вопросы задания необходимо переписывать .Ответы на вопросы контрольного задания должны быть сформулированы кратко , четко , грамотно и строго соответствовать теме

Контрольные работы должны выполняться на листах формата А4. Каждая работа должна иметь заглавный лист, оглавление и список используемой литературы

Варианты контрольной работы определяются по номеру в списке учебного журнала группы .

 

Контрольная работа № 1

Вопросы по изучению предмета «Технологическое оборудование»

 

Раздел 1

1. Общие сведения

2. Методика наладки станка

 

3. Расчетная работа №1 «Выбор гитары, настройка станка»

Раздел 2.

4. Общие сведения устройств ПУ. Особенности станков с ПУ.

 

Раздел 3.

5.Назначение токарных станков. Станок 16К20

 

6. Наладка станка 16К20

 

7. . Нарезание резьб и обработка консулов

 

8. Лобовые и карусельные Токарно-револьверные

 

9. Назначение токарных автоматов. Станок 1Б140 Многошпиндельный автомат

 

10 Общие сведения о токарных ПУ Станок 16К20ФЗС5 и 16К20ФЗС32.

многоцелевой на базе токарного.

 

11 . Общие сведения о сверлильных станках. Вертикальные и радиальные

 

12 Горизонтально-расточной станок

 

13.Станок 2Р135Ф2 Горизонтально-расточной с ЧПУ

 

14.Общие сведения о фрезерных станках. Горизонтально-фрезерные.

 

 15 Вертикально-фрезерные станки

 

16 .Назначение и типы делительных устройств. Настройка УДГ

 

17 Расчетная работа №2. Расчет настройки УДГ.

18 .Фрезерные станки с ЧПУ

 

 

Расчётная работа № 1

 

СНОВЫ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ НАЛАДКИ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

 

 

КИНЕМАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ СТАНКОВ

 

    Кинематической цепью называется совокупность кинематических пар, связывающих источник движения с исполнительным механизмом или два исполнительных органа станка между собой. Кинематические пары (ременные, зубчатые, червячные и другие передачи) располагаются в определенной последовательности.

    Кинематической схемой называется условное изображение совокупности кинематических цепей станка в одной плоскости. Для вычерчивания элементов кинематических схем пользуются условными обозначениями, установленными ГОСТ 2.770-68*. Кинематическую схему можно изобразить в произвольном масштабе, но, как правило, она должна быть вписана в контур основной проекции станка.

На кинематической схеме указывают числа зубьев колес, числа заходов червяков, шаги ходовых винтов, диаметр шкивов, мощность и частоту вращения двигателей. Валы обозначают римскими цифрами.

 

 

МЕТОДИКА  КИНЕМАТИЧЕСКОЙ  НАЛАДКИ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

 

       Кинематическая наладка станка заключается в согласовании движений исполнительных органов. Методика наладки одинакова для большинства станков и не зависит от сложности. Для примера рассмотрим наладку токарно-винторезного станка на нарезание резьбы (рис.1). чтобы нарезать резьбу на заготовке 1, необходимо сообщить суппорту 3 с резцом 2 продольную подачу вдоль оси заготовки, согласованную с частотой вращения шпинделя 5. Следовательно, нужно рассчитать две кинематические цепи: скоростную (цепь главного движения) и нарезания резьбы. В обоих случаях следует составить уравнения кинематического баланса, связывающие расчетные перемещения конечных элементов кинематической цепи.

    Рассмотрим кинематическую цепь главного движения. Шпиндель 5 с заготовкой 1 получает вращение от электродвигателя через ременную передачу и три пары зубчатых колес. Частота вращения (мин^-1) шпинделя рассчитывают по формуле

 

n_пш = 1000 ν /(Пd)

 

где ν – скорость резания, м/мин (выбирается по справочнику режимов резания);

d – диаметр заготовки, мм.

 

Составим уравнение кинематической цепи от электродвигателя к шпинделю при условии, что шпиндель должен вращаться с частотой

                                                                         

 

 

где n – частота вращения вала электродвигателя, мин^-1 ;

  0,985 - коэффициент, учитывающий скольжение ремня.

Уравнение можно представить и в общем виде:

 

n_пш = ni_пост i _см , откуда   i _см= n_пш / ni_пост ,

 

где i_пост   - постоянное передаточное отношение, характеризующее цепь;

i _см  - сменное передаточное отношение механизма наладки.  

 

 

                                                                                                                                                                  

Рис. 1 кинематическая схема токарно – винторезного станка

 

В рассматриваемой кинематической цепи известны все величины, за исключением сменных колес α - b , являющихся механизмом наладки. Подставив численные значения, получим

 

Так как n_пш = 1000 ν /(Пd), определим значение i _см  = α / b ; определим колеса α и b и тем самым произведем наладку цепи главного движения.

 

Условие α и b постоянное значение

При определении значении α и b возможно получения приближенного значения n_пш

 

Затем приступим к наладке кинематической цепи движения подач (или цепи нарезания резьбы). Резец 2, укрепленный на суппорте 3, получает перемещение от ходового винта 4, который приводится во вращение от шпинделя 5 через пару цилиндрических колес, две пары конических колес и сменные зубчатые колеса с – d, e – f (см. рис. 1).

    Составим уравнение кинематического баланса исходя из условия, что за один оборот шпинделя резец переместится вдоль оси заготовки на величину шага Р_р нарезаемой резьбы:

 

В общем виде это уравнение будет выглядеть следующим образом:

                   

                            1_{об. шп.} i_пост i_cм Р_х.в = Р_р , откуда i_cм = 

 

где Р_р - шаг нарезаемой резьбы;

Р_х.в - шаг ходового винта.

    В рассматриваемой цепи

 

 

    Подобрав сменные колеса с – d , е - f , произведем наладку цепи движения подачи. При кинематической наладке станков необходимо:

- выяснить характер движения рабочих органов и их согласованность;

- выявить все кинематические цепи станка;

- составить уравнения кинематических цепей, связывающих попарно рабочие органы станка;

- определить передаточное отношения механизма наладки и подобрать в соответствии с ними сменные зубчатые колеса или другие элементы наладки.

 

 

МЕТОД ПОДБОРА СМЕННЫХ КОЛЕС ГИТАР

 

Гитарой (рис. 2) называется устройство, обеспечивающее правильное сцепление сменных зубчатых колес. Расстояние L между ведущим 1 и ведомым 2 валами является неизменным. На ведомом валу свободно установлен приклон гитары 3, закрепленный болтом 4.
1. Ось 5 промежуточных колес b, с можно перемещать по радиальному пазу, тем самым изменяя расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз позволяет регулировать размер В. Чтобы подобрать сменные зубчатые колеса не упирались во втулки валов 1, 2 необходимо соблюдать           Условия их сцепляемости α + b > с + (15÷20) с + d > b + (15÷20) При подборе колес необходимо учитывать и допускаемые пределы передаточных отношений пар сменных колес     Каждой гитаре придается определенный набор сменных колес. Нормальные комплекты сменных зубчатых колес для различных станков приведены в книгах (22), (34).
	Рис. Схема двухпарной гитары

Существует несколько способов подбора чисел зубьев сменных колес.

 

Способ разложения на сомножители прост и точен. Этот способ применяют тогда, когда числитель и знаменатель передаточного отношения можно разложить на простые множители.

Например:

 

 

Проверяем сцепляемость зубчатых колес:

 

α + b > c + (15 ÷20) или 60 + 70 > 40 + 15 ;

с + d > b + (15 ÷20) или 40 + 80 > 70 + 15 .

Способ замены часто встречающихся чисел приближенными дробями заключается в том, что часто встречающиеся при нарезании дюймовых резьб, червяков и других случаях числа П и 25,4 (числовое значение дюйма) заменяют приближенными значениями, удобными для подбора сменных колес, например:

 

1^п ≈ 25,4 мм = 127/5 мм; П ≈ 22/7 ≈ (19 х 21)/127 и т.д.

 

Полученная при этом погрешность не должна превышать заданной по условию. Абсолютная погрешность наладки

 

∆ i = i_cм - i '_cм ;

относительная погрешность наладки

            

                                          δ =

 

где i_cм – заданное передаточное отношение;

  i '_cм - полученное передаточное отношение сменных колес. 

 

Способ подбора сменных колес на логарифмической линейке наименее точен. Край движка логарифмической линейки устанавливают против числа, соответствующего передаточному отношению гитары сменных колес. Передвижением бегунка находят риски, совпадающие на движке и на линейке. По полученным новым целым числам, которые дают при делении те же значения частного, подбирают числа зубьев сменных зубчатых колес:

       

         i_cм = 0,817 ≈      

 

Выбирают наиболее точные и удобные значения i '_cм для подбора колес

                i_cм =

 

 

Затем подсчитывают

абсолютную погрешность ∆ i = 0,818 –0,817 = 0,001;

относительную погрешность δ = 0,001/0,817 = 0,0012239.

 

 

Тема : Выбор гитары сменных колес для коробки передач.

 

Цель работы:

 

2. Ознакомиться с основными этапами наладки технологического оборудования;

 

3. Ознакомиться с методами подбора гитары сменных коле.

 

4. Задание:

 

5. Основы кинематической наладки;

 

6. Изучить методику кинематической наладки станка; Схема станка (эскиз).

 

7. Изучить способы подбора сменных колес гитары;

 

8. Произвести расчет настройки станка по рис. 1;

 

9. Произвести расчет условия их сцепляемости

 

10. Составить отчет (номер задания выбираем по номеру в списке по журналу группы)

 

11. Выводы

 

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ:

 

1. В чем заключается кинематическая наладка станка?

 

2. Условия нарезания резьбы?

 

3. Что называется гитарой?

 

4. Перечислите несколько способов подбора сменных зубчатых колес?

 

5. Условия сцепляемости зубчатых колес?

 

Варианты-задания для выполнения контрольной работы

 

№ по списку в журнале	Материал заготовки	Материал инструмента	Скорость резания V(m/min)	Резьба	Постоянная сума сменных колес А и В
1.	Ст 45	Т15К6	54	М24×1.6	100
2.	Ст 40	Р6М5	12	М47×3.5	140
3.	Ст40 Х	Т5К8	47	М35×5.2	120
4.	Ст 45	Р18	17	М51×3.6	110
5.	Ст 40	Т15К6	61	М31×4.2	160
6.	Ст40 Х	Р6М5	14	М63×4.8	100
7.	Ст 45	Т5К8	45	М24×1.6	140
8.	Ст 40	Р18	18	М47×3.5	120
9.	Ст40 Х	Т15К6	64	М35×5.2	110
10.	Ст 45	Р6М5	21	М51×3.6	160
11.	Ст 40	Т5К8	56	М31×4.2	100
12.	Ст40 Х	Р18	11	М63×4.8	140
13.	Ст 45	Т15К6	50	М24×1.6	120
14.	Ст 40	Р6М5	19	М47×3.5	110
15.	Ст40 Х	Т5К8	51	М35×5.2	160
16.	Ст 45	Р18	23	М51×3.6	100
17.	Ст 45	Т15К6	57	М31×4.2	140
18.	Ст 40	Р6М5	13	М63×4.8	120
19.	Ст40 Х	Т5К8	49	М24×1.6	110
20.	Ст 45	Р18	20	М47×3.5	160
21.	Ст 40	Т15К6	56	М35×5.2	100
22.	Ст40 Х	Р6М5	12	М51×3.6	140
23.	Ст 45	Т5К8	47	М31×4.2	120
24.	Ст 40	Р18	21	М63×4.8	110
25.	Ст40 Х	Т15К6	63	М24×1.6	160
26.	Ст 45	Р6М5	17	М47×3.5	100
27.	Ст 40	Т5К8	48	М35×5.2	140
28.	Ст40 Х	Р18	15	М51×3.6	120
29.	Ст 45	Т15К6	45	М31×4.2	110
30.	Ст 45	Р6М5	10	М63×4.8	160
31.	Ст 40	Т5К8	48	М24×1.6	100

 

 

Расчетная работа № 2

 

НАЛАДКА УНИВЕРСАЛЬНОГО ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА

НА ОБРАБОТКУ КОСОЗУБОВОГО ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ УДГ

 

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: