Определение погрешности штангенциркуля

 

1. При домашней подготовке оформить разделы «Цель работы», «Теоретические сведения». Подготовить форму протокола поверки (табл.3).

2. Записать в форму протокола поверки характеристики поверяемого штангенциркуля и условия поверки.

3. Произвести внешний осмотр инструмента. Результаты занести в форму протокола.

4. Произвести опробование элементов штангенциркуля. Результаты занести в форму протокола.

5. Занести в форму протокола поверки результаты оценок и измерений основных метрологических и технических характеристик поверяемого штангенциркуля:  

  5.1. Оценить визуально с помощью лекальной линейки отклонение от прямолинейности измерительных поверхностей губок и торца штанги. Допускаемые отклонения от прямолинейности: для губок штангенциркуля с ценой деления 0,05 мм – 4 мкм (с ценой деления 0,1 мм – 7 мкм), для торца штанги – 10 мкм.

  5.2. Оценить визуально отклонение от параллельности измерительных поверхностей губок для наружных измерений по просвету между этими поверхностями при сдвинутых губках (отдельно при незатянутой и при зажатой рамке). Допускаемые отклонения от параллельности – 8 (12) мкм.

  5.3. Измерить расстояние между губками для внутренних измерений с помощью концевых мер длины и гладкого микрометра. Предельные отклонения этого расстояния (в миллиметрах) для ШЦ-I: +0,07 и  -0,03, для ШЦ-II и ШЦ-III: ±0,03.

  5.4. Измерить  погрешность штангенциркуля ШЦ-I при измерении глубины, используя две концевые меры длины с размером 20 мм. Допускаемое значение погрешности: 0,05 мм для штангенциркуля 1 класса точности (0,1 мм – для 2 класса точности).

  5.5. Определить величину погрешности штангенциркуля в трех или шести точках (по указанию преподавателя), равномерно расположенных по

длине основной шкалы и шкалы нониуса, при измерении наружных размеров.

 

                                                                                                             Таблица 3

П Р О Т О К О Л

поверки штангенциркуля типа________ №_____________

Диапазон измерений_______________мм. Цена деления________мм.

Температура в помещении t =_____ ⁰C. 

 

  Операции поверки                               Средства Предельные Результат

                                                                       поверки   отклонения поверки

1. Внешний осмотр

2. Опробование

3. Определение отклонения от прямоли-

нейности измерительных  поверхностей:

           - губок для наружных измерений

           - торца штанги (ШЦ-I)

4. Определение отклонения от параллель-

ности измерительных поверхностей

губок для наружных измерений

(при сдвинутых губках)

5. Определение расстояния между

губками для внутренних измерений

(при зажатой рамке): ШЦ-II и ШЦ-III

6. Определение погрешности ШЦ-I

при измерении глубины

7. Определение погрешности штанген-

циркуля при наружных измерениях

8. Измерение длины вылета губок

 

Определение погрешности штангенциркуля

Контролируемые точки,   Показания штангенциркуля,   Погрешность,

            мм                                          мм                                  мм

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Наибольшая погрешность показаний______мм.

Предел допускаемой погрешности ±______мм.

Заключение по результатам поверки

Штангенциркуль типа _______ №_______ соответствует требованиям

ГОСТ 166-89 для _________ класса точности.

Поверка проведена по ГОСТ 8.113-85.

 

Поверитель__________________ ФИО_________________ Дата__________

              (подпись или клеймо)

 

  5.6. С помощью металлической измерительной линейки измерить длину вылета губок штангенциркуля. Номинальные значения длины вылета губок штангенциркулей ШЦ-II и ШЦ-III приведены в табл.4.

 

                                                                                                               Таблица 4

                                                              Длина вылета измерительных губок

Диапазон измерений   0-125 0-135 0-150 0-160 0-200 0-250 0-300

  штангенциркуля

Длина        губок 10      42     42     42    50    63     80   100    

вылета       губок 12       -        -       -      16    20     25     30

 

Требования к отчету

 

  Отчет должен содержать:

1. название и цель работы, основные теоретические сведения;

2. эскиз поверяемого штангенциркуля с указанием его элементов;

3. перечень средств поверки, их метрологические характеристики;

4. оформленный протокол поверки;

5. заключение по результатам поверки.

 

 

Контрольные вопросы

 

1. Дайте понятие термина «единство измерений».

2. Что такое поверка?

3. Назовите виды поверок.

4. Какие операции включает процедура поверки?

5. Назовите средства поверки штангенциркуля.

6. Назовите назначение и основные характеристики измерительной линейки.

7. Назовите назначение, виды и характеристики лекальных линеек.

8. Назовите злементы штангенциркуля и их назначение.

9. Объясните принцип построения линейного нониуса. Приведите пример отсчета.

 

Подрисуночные надписи

Рис. 1. Измерительные линейки с пределами измерений 0 – 300 мм:

а) с одной шкалой; б) с двумя шкалами.

 

Рис. 2. Лекальные линейки:

а) типа ЛД – с двусторонним скосом; б) типа ЛТ – трехгранная;

в) типа ЛЧ – четырехгранная.

 

Рис. 3. Образец просвета:

1 – лекальная линейка, 2 – концевые меры длины, 3 – поверочная плита.

 

Рис. 4. Основные типы линейных нониусов:

а) а = 1 мм, m = 2, c = 0,1 мм; б) а = 1 мм, m = 2, c = 0,05 мм;                         в) а = 0,5 мм, m = 1, c = 0,02 мм.

 

Рис. 5. Конструкции штангенциркулей:

а) типа ШЦ-I; б) типа ШЦ-II;  в) типа ШЦ-III;  г) типа ШЦК; д) типа ШЦЦ;

1 – штанга, 2 – рамка,  3 – винт зажима рамки,

4 – рамка микрометрической подачи, 5 – гайка микрометрической подачи,     6 - основная шкала, 7 – шкала нониуса,

8 – круговая шкала отсчетного устройства,

9 – цифровое отсчетное устройство,

10 – губки для измерений наружных размеров,

11 – губки для измерений внутренних размеров,

12 – губки для измерений наружных и внутренних размеров,

13 – линейка глубиномера.

 

 

Лабораторная работа № 2

КАЛИБРОВКА МИКРОМЕТРА

  Цель работы: ознакомление с понятием термина «калибровка», операциями процедуры калибровки микрометра, применяемыми средствами калибровки; приобретение навыков проведения калибровки гладкого микрометра, оформления результатов калибровки.

  Продолжительность работы: 2 часа.

  Оборудование и инструменты: гладкий микрометр, горизонтальный оптиметр, концевые меры длины.

 

Теоретические сведения

  Калибровка средства измерений – совокупность операций, выполняемых с целью определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик тех средств измерений, которые не подлежат метрологическому контролю и надзору.

 Средства измерений, не подлежащие поверке, могут подвергаться калибровке при выпуске из производства или ремонта, при ввозе по импорту, при эксплуатации, прокате и продаже. Однако средства, применяемые для калибровки (рабочие эталоны), должны иметь действующие свидетельства о поверке. Таким образом, для всех средств измерений (как применяемых, так и не применяемых в сферах государственного метрологического контроля и надзора) должна быть обеспеченапрослеживаемость к государственным эталонам.

  По существу, калибровка средства измерений является упрощенной формой поверки. Предприятие-собственник СИ само определяет, какие средства измерений поверять, а какие - калибровать. По результатам поверки оформляется протокол поверки. Положительный результат фиксирует соответствие характеристик средства измерений установленным требованиям на весь последующий межповерочный интервал, то есть до следующей поверки. При калибровке данные измерительного эксперимента заносят в сертификат калибровки. Данные сертификата калибровки позволяют определить поправки к показаниям средства измерений. Но сертификат не гарантирует длительную неизменность этих данных.

  Погрешность результата измерения с помощью микрометра складывается из нескольких составляющих; основные из них:

. погрешность винтовой пары;

. погрешность установочной меры (для микрометров с нижним пределом измерений 25 мм и более);

. погрешность, вызываемая отклонением от параллельности измерительных поверхностей;

. погрешность от деформации скобы; когда в нарушение правил оператор не пользуется трещоткой, измерительное усилие может достигать 30 Н, а деформация скобы – (10 … 20) мкм;

. погрешность, связанная с температурной деформацией, складывающейся из двух составляющих – деформации из-за разных температур детали, установочной меры и самого микрометра, а также деформации скобы из-за ее нагрева руками оператора; последнюю можно уменьшить, если держать скобу руками с наружной стороны; с этой же целью скобы отечественных микрометров с нижним пределом измерений оснащены теплоизоляционными накладками;

. погрешность, связанная с контактными деформациями; например, при измерении сферической поверхности диаметром менее 10 мм контактная деформация достигает 3 мкм.

  Нормируемые показатели точности микрометров (в соответствии с ГОСТ 6507-90) приведены в табл.1. Калибровка микрометров проводится в соответствии с методическими указаниями МИ 782-85 «ГСИ. Микрометры с ценой деления 0,01 мм. Методика поверки».

  Температура в помещении, где будет осуществляться калибровка, должна быть в пределах:

. (20 ± 4) ⁰С  для микрометров с верхним пределом измерений до 150 мм;

. (20 ± 3) ⁰С – с верхним пределом измерений свыше 150 до 500 мм.

  Перед проведением калибровки сами микрометры, установочные меры и средства калибровки должны быть выдержаны в помещении не менее трех часов в открытых футлярах (или не менее одного часа - на металлической плите). При проведении калибровки микрометры, установочные меры и средства калибровки нужно брать при помощи теплоизолирующих салфеток (или за теплоизоляционные накладки – при их наличии).

     Измерительные операции, выполняемые при калибровке микрометров:

. Измерение отклонения от плоскостности измерительных поверхностей пятки и микровинта производят при помощи лекальной линейки типа ЛД. Просвет между ребром лекальной линейки и каждой измерительной поверхностью микрометра не допускается.

. Измерение отклонения от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометра производится с помощью четырех блоков концевых мер длины, размеры которых отличаются друг от друга на значение, соответствующее четверти оборота микрометрического винта, то есть на 0,5 мм : 4 = 0,125 мм. Каждый блок концевых мер длины последовательно устанавливают одной и той же стороной между измерительными поверхностями микрометра на расстоянии от края, равном четверти диаметра микровинта, каждый раз поворачивая его на угол 90⁰. За отклонение от параллельности принимается наибольшая разность показаний микрометра для одного блока концевых мер длины при четырех его положениях.

 

 

                                                                                                              Таблица 1

      Основные метрологические характеристики гладких микрометров

                                                            Класс    Диапазоны измерений, мм

Наименование характеристики     точности 0-25 25-50 50-75 100-125         

75-100  125-150

 

Допуск плоскостности измеритель-   1                          0,6

ных поверхностей микрометра, мкм  2                          0,9

 

Допуск параллельности измеритель- 1     1,5     2,0        3,0     3,0

ных поверхностей микрометра, мкм  2     2,0     2,0     3,0     4,0

 

Предел допускаемой погрешности     1    ±2,0        ±2,5 ±2,5     ±3,0

                        микрометра, мкм      2    ±4,0   ±4,0 ±4,0   ±5,0

 

Уста- отклонение длины от номи-   1                    ±1,0 ±1,0   ±1,2

новоч-      нального размера, мкм      2                   ±1,5 ±1,5   ±2,0

ная   допуск плоскопараллель-

мера ности измерительных           1 и 2                 0,5   0,5   0,75

                       поверхностей, мкм

 

Перекос измерительной поверхности               

микровинта при закреплении стопора,             1         1       1      2

мкм, не более

 

Цена деления, мм                                                                     0,01

Шаг микрометрического винта, мм                                        0,5

Измерительное перемещение микровинта, мм                       25                             

Расстояние от торца конической кромки

барабана до края ближайшего штриха                                   0,15

                         шкалы стебля, мм, не более (перекрытие – не более 0,07)

Параметр шероховатости измерительных                              0,08

                 поверхностей R_Z , мкм, не более

Измерительное усилие, Н                                                      5 … 10 

                                  

. Определение погрешности микрометра в пяти равномерно расположенных точках основной шкалы. Для микрометров с нижним пределом измерений, равным 0, используются следующие номинальные размеры блоков концевых мер длины (в миллиметрах):  5,12;  10,24;  15,36;  21,50;  25,00.    Промышленностью выпускается специальный набор №21 концевых мер длины, имеющих указанные выше размеры. При другом значении нижнего

предела измерений микрометра размеры блоков КМД увеличиваются на размер нижнего предела.  

. Измерение отклонения длины установочной меры от номинального значения определяют на горизонтальном оптиметре при его установке по концевым мерам длины 1-го класса точности. При измерении используются сферические наконечники. Покачиванием концевой меры длины вокруг горизонтальной и вертикальной осей следует добиться наименьших показаний оптиметра. Измерения проводят в средней точке измерительной поверхности установочной меры и в четырех равномерно расположенных по окружности точках на расстоянии 0,7…1,0 мм от края измерительной поверхности.  

. Отклонение от плоскопараллельности измерительных поверхностей установочной меры принимают равным наибольшей по абсолютному значению разности между наибольшим и наименьшим из пяти полученных показаний прибора

  Результаты калибровки микрометра оформляются сертификатом калибровки.

      

 

Средства измерений

  Лекальная линейка предназначена для оценки отклонения от прямолинейности поверхности по величине просвета. Конструкции и характеристики точности лекальных линеек приведены в описании лабораторной работы №1.

  Микрометрические инструменты (микрометры – гладкие, листовые, трубные, зубомерные и рычажные, микрометрические глубиномеры и нутромеры, рычажные скобы) широко применяются в промышленности. Все эти инструменты имеют унифицированный узел – микрометрическую головку. Устройство головки основано на принципе работы винтовой пары, в которой вращательное движение точного винта, установленного в неподвижной гайке, преобразуется в его поступательное движение вдоль оси Параметры микрометрического винта: шаг 0,5 мм, рабочая длина 25 мм.

  Гладкий микрометр предназначен для измерений наружных размеров. Конструкция гладкого микрометра представлена на рис.1,а. В корпус микрометра (скобу) 1 запрессованы неподвижный измерительный наконечник (пятка) 2 и стебель 3. Внутри стебля установлена гайка 4, в

которую ввинчивается микрометрический винт 5. Для исключения зазора в резьбовом сопряжении на разрезанный конец гайки 4 навинчивается регулировочная гайка 6. На микровинт надет барабан 7, закрепляемый установочным колпачком 8. Для закрепления барабана в требуемом положении относительно микровинта (например, при установке на нижний предел измерений) служат винт 9 и втулка 10.

 Вращение микровинта осуществляется с помощью рукоятки 11, связанной с колпачком через муфту предельного момента 12. Рукоятка вместе с муфтой образуют устройство стабилизации усилия измерения: муфта способна передать крутящий момент не более определенной величины. Когда деталь зажимается между измерительными поверхностями, муфта начинает проскальзывать, потрескивая. Поэтому устройство стабилизации часто называют «трещоткой». Регулировкой муфты устанавливается измерительное усилие в диапазоне (5 … 9) Н.

  Микрометры выпускаются с диапазоном измерения 25 мм; нижний предел измерения для большинства микрометров - от 0 до 275 мм. Микрометры с нижним пределом измерения 25 мм и более снабжаются установочными мерами 13 для установки на нижний предел измерений. На стебле микрометра нанесены основная шкала с ценой деления 0,5 мм и продольная линия – указатель шкалы нониуса (рис.1,б). Для удобства отсчета четные штрихи шкалы с оцифровкой нанесены по одну сторону продольной линии, а нечетные – по другую. На коническом конце барабана нанесена шкала кругового нониуса с числом делений n = 50 и величиной отсчета          c = 0,5 мм : 50 = 0,01 мм.

  Для повышения износостойкости конец микровинта и пятка некоторых микрометров выполнены из твердого сплава. При измерении изделие помещают между пяткой и микровинтом, который вращают за рукоятку до тех пор, пока муфта не начнет потрескивать. Затем производят отсчет показаний по обеим шкалам инструмента. Отсчет по основной шкале равен расстоянию от нулевого штриха до края скоса барабана с округлением до    0,5 мм в меньшую сторону. Этот отсчет суммируется со вторым, производимым по делению на барабане напротив продольной линии стебля. Так, отсчет по шкалам на рис.1,б равен   x = 39,5 + 0,01^.18 = 39,68 мм.

  Плоскопараллельные концевые меры длины (далее – концевые меры длины или КМД) – меры, имеющие форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскими взаимно параллельными измерительными поверхностями. Концевые меры длины изготовляют из хромистой стали (размером до  1000 мм) с закалкой рабочих поверхностей до твердости не ниже HRC 62 или из твердого сплава (размером до 100 мм). Концевые меры длины из твердого сплава дороже стальных, но их стойкость к истиранию (износу) значительно выше (в 10…40 раз). Шероховатость измерительных поверхностей – не более 0,050…0,65 мкм по параметру Rz.

   Концевые меры длины предназначены для использования в качестве:

. эталонных мер – для передачи размера от первичного эталона концевым мерам длины меньшей точности, а также для поверки и калибровки средств измерений;

. рабочих мер – для настройки измерительных приборов и установки их «на нуль», а также для точных измерений.  Технические требования, форма и размеры концевых мер длины, комплектование в наборы, классификация по точности и правила поверки установлены стандартом (ГОСТ 9038-90).

  За номинальный размер концевой меры длины принимается ее срединнаядлина, равная длине перпендикуляра, опущенного из середины одной измерительной поверхности на противоположную измерительную поверхность (рис.2,а). Номинальное значение срединной длины наносится на рабочей (измерительной) поверхности каждой меры размером до 5,5 мм или

 

на нерабочей (боковой) поверхности – для мер более 5,5 мм. Отечественная промышленность выпускает концевые меры длины следующих номинальных размеров и градаций размеров:

. от 0,991 до 1,010 мм через 0,001 мм;

. от 1,00 до 1,50 мм   через 0,01 мм;

. от 1,0 до 2,0 мм       через 0,1 мм;

. от 0,5 до 25,0 мм     через 0,5 мм;

. от 10 до 100 мм       через 10 мм и так далее.

  Концевые меры длины комплектуются в наборы (от 10 до 112 мер в каждом), обеспечивающие возможность получения блока КМД любого размера (в пределах определенного диапазона) с градациями 0,001; 0,01; 0,1; 0,5; 1; 10; 25; 50 или 100 мм. Кроме того, выпускаются специальные наборы КМД (от 2 до 28 мер), предназначенные в основном для поверки конкретных типов средств измерений (штангенинструментов, микрометров, оптиметров, индикаторных головок и т.д.).

  С цель расширения области применения концевых мер длины при контрольных и разметочных операциях их используют совместно с принадлежностями. В набор принадлежностей к КМД входят: державка, основание, стяжки, зажимной сухарь, боковики (плоскопараллельный, центровой, радиусные, чертильный).

 При составлении блока концевых мер длины используется свойство притираемости поверхностей, имеющих малую шероховатость и малые отклонения от плоскостности при наличии тончайшего слоя смазки. Притираемость КМД – свойство ее измерительных поверхностей, обеспечивающее прочное сцепление концевых мер между собой при надвигании одной меры на другую. Для притирки концевых мер длины в блок одну меру накладывают на другую со смещением и сдвигают ее с некоторым усилием вдоль рабочей плоскости (рис.2,б). Притираемость характеризуется усилием сдвига порядка 30…80 Н. После промывке в бензине толщина масляной пленки на измерительной поверхности КМД равна приблизительно 0,02 мкм. Поверхности, полностью обезжиренные, а также покрытые толстым слоем смазки, не притираются.

  Блоки КМД следует составлять из возможно меньшего числа мер (не более 4 или 5). При подборе размеров концевых мер длины для составления блока следует начинать с последнего знака длины блока. Например, для

 получения блока КМД размера 74,725 мм концевые меры длины выбираются в таком порядке: 1,005; 1,22; 2,5 и 70 мм.

   Длина концевой меры длины в данной точке определяется длиной перпендикуляра, опущенного из данной точки на противоположную измерительную поверхность. Наибольшая по абсолютной величине разность между длиной меры в любой точке и ее срединной длиной принимается за отклонение от плоскопараллельности меры. Обычно этот вид погрешности определяется измерениями срединной длины и длины меры в четырех угловых точках измерительной поверхности с отступлением от краев не менее чем на 0,5 мм.

  Стандартом установлено деление концевых мер длины на классы точности (в зависимости от точности их изготовления) и разряды (в зависимости от точности их аттестации). Предусмотрены 8 классов точности КМД: 00; 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5. Концевые меры первых двух классов (00 и 01) изготовляют по специальному заказу, КМД классов точности 1, 2 и 3 изготовляют серийно. Для концевых мер длины, находящихся в эксплуатации, установлены дополнительные классы точности 4 и 5; это позволяет применять изношенные концевые меры длины для работ невысокой точности. Каждый набор КМД может состоять из мер только одного класса точности; эти меры используются как рабочие.

  Поскольку возможности оборудования, на котором изготовляются концевые меры длины, ограничены, введена система аттестации КМД, при которой точность меры определяется точностью определения (аттестации) действительного значения ее срединной длины. В зависимости от точности аттестации для концевых мер длины установлены четыре разряда: 1, 2, 3 и 4. Измерение действительного значения срединной длины КМД производится абсолютным или относительным методами. При абсолютном интерференционном методе измерений срединная длина определяется в длинах световых волн. Относительный интерференционный метод позволяет измерить разность срединных размеров аттестуемой и эталонной мер также в длинах световых волн; в качестве эталонной выступает концевая мера длины более высокого класса точности и того же номинального размера. По результатам аттестации концевых мер длины одного набора КМД оформляется аттестат, в котором указаны действительные отклонения срединного размера каждой меры от нанесенного на ней номинального размера. Погрешность аттестованной меры принимается равной погрешности измерения при ее аттестации.

  Параметры точности концевых мер длины по классам точности и по разрядам приведены соответственно в таблицах 2 и 3.

 

                 

 

 

                                                                                            Таблица 2

                                        Параметры точности КМД по классам точности

Номинальные                      Классы точности концевых мер длины

значения                    0               1                2              3                4                5

длины КМД,       Δ L_N h      Δ L_N h    Δ L_N       h    Δ L_N     h     Δ L_N h     Δ L_N h

   мм

От 0,1 до 0,29   -       -    0,20 0,16 0,40 0,30 0,80 0,30 2,0    0,6    4,0    0,6

Св. 0,29 до 0,9   0,12 0,10 0,20 0,16 0,40 0,30 0,80 0,30 2,0   0,6   4,0   0,6

Св. 0,9 до 10   0,12 0,10 0,20 0,16 0,40 0,30 0,80 0,30 2,0 0,6 4,0 0,6

Св. 10 до 25    0,14 0,10 0,30 0,16 0,60 0,30 1,20 0,30 2,5 0,6 5 0,6

Св. 25 дл 50    0,20 0,10 0,40 0,18 0,80 0,30 1,60 0,30 3,0 0,6 6 0,6

Св. 50 до 75    0,25 0,12 0,50 0,18 1,00 0,35 2,00 0,40 4,0 0,8 8 0,8

Св. 75 дл 100  0,30 0,12 0,60 0,20 1,20 0,35 2,50 0,40 5,0 0,8 10 0,8

 

                                                                                                              Таблица 3

                                                       Параметры точности КМД по разрядам

Номинальные                              Разряды концевых мер длины

значения                                1                   2                    3                   4

длины КМД,                 Δ    h    Δ     h    Δ     h        Δ    h

  мм

От 1 дл 10                   0,02 0,09 0,06 0,09 0,11 0,16 0,22 0,30

Св.10 дл 25                 0,02 0,10 0,06 0,10 0,12 0,16 0,25 0,30

Св. 25 до 50                0,03 0,10 0,08 0,10 0,15 0,18 0,30 0,30

Св. 50 до 75                0,30 0,12 0,09 0,12 0,18   0,18 0,35 0,35

Св. 75 до 100              0,04 0,12 0,10 0,12 0,20 0,20 0,40 0,35

 

Примечания к таблицам 2 и 3:

 L_N - предельные отклонения срединной длины КМД, ±, мкм;

    Δ - допускаемая погрешность аттестации КМД, ±, мкм;     

     h - допуск плоскопараллельности, мкм.

 

  Поверка концевых мер длины размером до 100 мм проводится в соответствии с методикой МИ 2079-90. При поверке КМД выполняются следующие операции: внешний осмотр; проверка притираемости; измерение отклонения от плоскостности измерительных поверхностей; определение значения срединной длины и его отклонение от номинальной величины, а также отклонение от плоскопараллельности. Средства поверки КМД 1-го класса точности имеют цену деления 0,05 и 0,1 мкм. Допускаемое отклонение температуры от 20 ⁰С составляет ±(1…3) ⁰С.  

  Оптиметры являются наиболее распространенными рычажно-оптическими приборами для линейных измерений контактным дифференциальным методом. В основе работы оптиметра – схема  оптического рычага для преобразования малого перемещения измерительного наконечника в большое наблюдаемое перемещение шкалы относительно неподвижного указателя (рис.3).    

 

 

Лабораторное задание

1. Ознакомиться с понятием и сферой применения калибровки.

2. Изучить устройство и характеристики микрометра.

3. Произвести калибровку гладкого микрометра.

4. Оформить сертификат калибровки.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: