Определение типа производства. Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий

Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и объема выпуска изделий. Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое (ГОСТ 14.004-83).

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается.

Серийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями. Серийное производство является основным типом машиностроительного производства и условно подразделяется на крупно-, средне-, и мелкосерийное.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

В соответствии с таблицей 5 предварительно определим тип производства.

Таблица 5 Зависимость типа производства от объема годового выпуска (шт.) и массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
< 1,0 1,0-2,5 2,5-5,0 5,0-10 > 10	< 10 < 10 < 10 < 10 < 10	10-2000 10-1000 10-500 10-300 10-200	1500-100000 1000-50000 500-35000 300-25000 200-10000	75000-200000 50000-100000 35000-75000 25000-50000 10000-25000	200000 100000 75000 50000 25000

Годовая программа – 19000 шт., масса детали составляет 1,4 кг. соответственно выпуск детали имеет характер серийного производства.

Уточним тип производства посчитав коэффициент закрепления операций, т.к. в соответствии с ГОСТ 3.1121-84 он является основной характеристикой типа производства.

где ∑О - суммарное число различных операций, закрепленных за каждым рабочим местом;

∑Р - число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Принято: К_З.О. £ 1 - массовое производство;

1 < К _З.О. £ 10 - крупносерийное производство;

10 < К _З.О. £ 20 - среднесерийное производство;

20 < К _З.О. £ 40 - мелкосерийное производство;

К _З.О. > 40 - единичное производство.

Располагая штучным временем, затраченным на каждую операцию, можно определить количество станков:

                                               

где N - годовая программа, шт;

Т_шт- штучное или штучно - калькуляционное время, мин;

F_д - действительный годовой фонд времени, Fд = 4029 ч. (при двухсменной работе);

h_з.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

Среднее значение нормативного коэффициента загрузки оборудования на участке цеха при двусменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства - 0,8 ¸ 0,9; серийного - 0,75 ¸ 0,85; крупносерийного и массового - 0,65 ¸ 0,75.

Затем вычислим значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле

где m_p – расчетное количество станков;

Р – количество рабочих мест.

где η_з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования ;

η_з.ф – фактический коэффициент загрузки оборудования.

Для операции 010 «Токарная с ЧПУ» количество станков 16К20Ф3 можно определить по формуле:

      

Принимаем Р₀₁₀=1              

 

Принимаем О₀₁₀=1             

Для операции 015«Токарная с ЧПУ» количество станков

16К20Ф3 можно определить по формуле:

Принимаем Р₀₁₅=1              

 

Принимаем О₀₁₅=1             

Для операции 020 «Многоцелевая» количество обрабатывающих центров ИР 500 можно определить по формуле:

 

Принимаем О₀₂₀=1             

Результаты расчетов сведем в таблицу 6

Таблица 6.                

Операция	Тшт, мин	mp	Р	hз.ф.	О
010 «Токарная с ЧПУ»	10,16	0,94	2	0,94	1
015«Токарная с ЧПУ»	9,88	0,91		0,91	1
020 «Многоцелевая»	11,68	1	1	1	1
	å=31,72		å=3		å=3

Определим коэффициент закрепления операций:

 

К_з.о. = 1 что соответствует крупносерийному производству

 

В АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Технологические задачи определяются следующими техническими требованиями, предъявляемыми к детали «Корпус»:

¾  ОБЕСПЕЧИТЬ Точность диаметра отверстия под подшипник имеет 7-ой квалитет с шероховатостью ;

¾ Точность межосевого расстояния 53,75мм составляет 160 мкм;

¾  Отверстие Ø68Н7 предназначенное для установки подшипника имеет зависимый допуск соосности 0,05 мм относительно базы Е;

¾ Правая торцевая поверхность имеет допуск параллельности 0,05 мм относительно базы Б;

¾ Отверстие Ø32Н7 имеет допуск параллельности 0,02 мм относительно базы В, и шероховатость ;

¾ Поверхность Ø158Н8 имеет допуск на радиальное биение, который составляет 0,15 мм относительно баз А и Б;

¾ Отверстия для сборки корпуса имеют позиционные допуски от 0,5 до 1 мм.

 

Деталь «Корпус» тонкостенная имеет сложный профиль, большое количество отверстий, повышенные требование к взаиморасположением поверхностей. Исходя из этого, можно сделать вывод, что данная деталь по конструкции не технологична.     

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: