Выбор материала режущей части инструмента для металлообработки.

Углы и формы заточки режущей части металлообрабатывающего инструмента, от которых находятся в зависимости его стойкость, продуктивность, экономичность, качество обработки, выбираются с учётом параметров материала, который обрабатывается, смазывающе-остужающей жидкости, жёсткости СПИД. Способность к резке металлообрабатывающего инструмента определяется свойствами материала, из которого сделана его режущая часть. Более значимым признаком считается красностойкость материала.

Используют следующие главные виды материалов: инструментальные стали (углеродистые, быстрорежущие, легированные), твёрдые сплавы, минералокерамические сверхтвёрдые материалы. Инструмент из углеродистых сталей (красностойкость 200–250°C) используется для обработки обычных материалов при малых скоростях резания. Быстрорежущие стали, легированные вольфрамом, делают возможным увеличить скорость резания в 2–4 раза. Для обрабатываемых заготовок из жаропрочных сплавов и сталей повышенной прочности используют инструмент из стали с повышенным содержанием ванадия, кобальта, молибдена и меньшим содержанием вольфрама. Красностойкость данных сталей может достигать 600–620 °С, однако сразу растет и их хрупкость.

Твёрдые сплавы – более современные и известные материалы для металлообрабатывающего инструмента, вытесняющие инструментальные стали (не считая случаев прерывчатого точения и фасонного фрезерования с большой глубиной), могут обладать красностойкостью 750–900 °C и весьма высокой стойкостью к износу. Твёрдые сплавы для металлорежущего инструмента выпускают в виде пластинок разных размеров и форм. Также изготавливают еще и металлообрабатывающие твердосплавные монолитные инструменты малых размеров.

Необходимо отметить, что еще наиболее высокими красностойкостью (1100–1200 °С) и износостойкостью обладают металлорежущие инструменты с режущей частью, армированной минералокерамическими пластинками, сделанными на базе окиси алюминия с добавками молибдена и хрома. Но использование минералокерамики ограничивается ее невысокой пластичностью и весьма большой хрупкостью. Многообещающим считается использование сверхтвёрдых материалов – природных и искусственных алмазов, кубического нитрида бора и др. (для затачивания и шлифования металлообрабатывающего инструмента).

 

 

 

 

Порядок назначения режима резания при выполнении операций механической обработки.

1. Выбирают характеристику режущего инструмента (тип, материал, геометрию, размеры).

2. Определяют глубину резания (подачу при сверлении) в зависимости от припуска.

3.Определяют скорость резания и число оборотов.

4. Подсчитывают значения сил резания, крутящих моментов и мощности резания.

5. Корректировка по станку.

6. Проверяется выбранный режим резания по прочности механизма подачи станка и по прочности пластинки твердого сплава. При этом должно выполнятся неравенство.

7.Определяют машинное время.

 

 

Исходные данные, необходимые для расчёта режимов резания при выполнении операций механической обработки.

 Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об изготовляемой детали и ее заготовке; данные о применяемом оборудовании и инструменте.

1. Материал заготовки;

2. Предел прочности материала заготовки;

3. Геометрические параметры заготовки (диаметр, длина).

4. Геометрические параметры детали после обработки (диаметр, длина, ширина, высота…).

5. Требуемая шероховатость обработанной поверхности;

6. Общий припуск на обработку h, мм;

7. Средняя дневная программа производства по данной операции П, шт.

8. Оборудование (станок).

9. Тип режущего инструмента.

10. Конструкция режущего инструмента.

11. Материал режущей части инструмента.

12. Материал державки и её геометрические параметры.

13. Угловые параметры режущей части инструмента.

14. Период стойкости режущего инструмент

⇐ Предыдущая891011121314151617Следующая ⇒

Поделиться: