Классификация поверхностей детали. Анализ и состояние вопроса

Анализ и состояние вопроса

Анализ материала детали

 

Материал хвостовика- сталь 40Х ГОСТ 4543-71

 

Таблица 1.1 Химический состав стали 40Х 

Элемент	C	S	P	Cr	Mn	Ni	Si
		Не более
Содержание, %	0.36-0.44	0.035	0.035	0, 8-1, 0	0.5-0.8	0.3	0.17-0.37

 

Таблица 1.2- Механические свойства

 02	 в	 		KCU	НВ
Мпа	МПа	%	%	Дж/см2
360	785	16	40	50	250

 

Материал режущей части- сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73

 

Таблица 1.3- Химический состав

Элемент	C	S	P	Cr	W	V	Mo
		Не более
Содержание, %	0.7-0.8	0.03	0.03	3, 8-4, 2	5.8-6, 0	1.5-2.5	4.8-1, 0

 

Таблица 1.4- Механические свойства

  	 в	 		НВ
Мпа	МПа	%	%
760	1060	14	40	260

 

Классификация поверхностей детали

 

С целью выявления поверхностей, влияющих на выполнение деталью своего служебного назначения, проведём классификацию поверхностей детали (рисунок 1.1), результаты сведем в таблицу 1.1.

 

Рисунок 1.1- Систематизация поверхностей

 

Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали

Наименование типа поверхностей	Номера поверхностей
Исполнительная	13, 29, 30, 31, 32, 27
Основная конструкторская база	5, 18
Вспомогательная конструкторская база	24, 25, 16
Свободная	Остальные

 

Выбор и проектирование заготовки

Так как рабочая часть фрезы червячной выполнена из быстрорежущей стали Р6М5, а хвостовик из стали 40Х, заготовкой для инструмента может служить прокат с последующей подрезкой торцев и сваркой трением.

 

Найдем максимальный диаметр заготовки из проката

На наибольший диаметр фрезы червячной примем припуски

При черновом точении припуск на обработку составляет 2, 8 мм,

чистовом 0, 8 мм, шлифовании 0, 3 мм

Расчетный размер заготовки:

Хвостовика левого, пов. 8:  

D = 35+2, 8+0, 8 = 38, 6 мм

Хвостовика правого, пов. 15:  

D = 24+2, 8+0, 8 = 27, 6 мм

Режущей части

D = 50+2, 8+0, 8+0, 3 = 53, 9 мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590—71*

Хвостовика левого, пов. 8:

 

Круг

 

Хвостовика правого, пов. 15:

 

Круг

Режущей части

Круг

 

Припуски на подрезание торцовых поверхностей с учетом припуска на подрезку и угар определяют по [3, табл.3.13]

Припуск на подрезку торцев 1, 5 мм на каждый.

Общая длина мерных заготовок после абразивно-отрезной операции:

Хвостовика левого, пов. 8:  

Lзх = 107+1, 5·2 = 110 мм

Принимаем длину заготовки 110 мм.

Хвостовика правого, пов. 15:  

Lзх = 43+1, 5·2 = 46 мм

Принимаем длину заготовки 46 мм.

Режущей части

Lзр = 90+1, 5·2 = 93 мм

Принимаем длину заготовки 93 мм.

Объем заготовки определяем после сварки и токарной обработки- при подрезке торцев и обтачивания режущей части на длине 4 мм до диаметра хвостовиков (см. рисунок 2.1):

Рисунок 2.1- Эскиз заготовки

 

Объем заготовки

V_п =  (2.1)

 

где Vi- объем i-го элемента заготовки

 

Цилиндрические элементы заготовки

 

V =  × d² × l / 4 (2.2)

 

где d- диаметр, мм

l-длина, мм

Тогда объем заготовки V, мм³

V = 3, 14/4× ((39²× (108, 5+4) + 54²× (90-4× 2) + 28²× (44, 5+4)) = 351875 мм³

Масса заготовки m_з, кг

 

m_з = V×  , (2.3)

 

где V - объем, мм³;

 - плотность стали, кгмм³.

m_з =  351875 × 7, 85× 10^-6 = 2, 76 кг

Коэффициент использования материала на заготовку

 

КИМ = m_д / m_з = 1, 3/2, 76 = 0, 47 (2.4)

 

3 Разработка технологического маршрута

Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки

 

Технологичность базирования и закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей.

Анализируя конструкцию детали с точки зрения этих критериев, выясняем, что в качестве черновых баз на центровочно-подрезной операции возможно использовать наружные поверхности проката, пов. 8, 15 и торец 14.   

В качестве баз при дальнейшей токарной, шлифовальной, фрезерной обработке необходимо использовать центровые отверстия 20 и торцы 1, 19

В качестве баз при сверлильной и центрошлифовальной обработке необходимо использовать пов. 4, 18 с торцем 16

 

Теоретические схемы базирования.

 

Рисунок 5.1- Теоретические схемы базирования

 

Таблица 5.1- Лишаемые степени свободы

№ точки	1	2	3	4	5	6
Лишаемая степень свободы	x	jy	y	jz	z	jx

 

Точки 1, 2, 3, 4 являются двойной направляющей базой.

Точка 5- опорная точка

Для материализации теоретической схемы базирования используем:

- центра жесткие и вращающиеся на токарных, шлифовальных и фрезерных операциях

- призмы самоцентрирующие на сверлильной, центровочно-подрезной и центрошлифовальной операциях

Выбор оборудования и средств технологического оснащения

 

Выбор оборудования

Так как производство среднесерийное, то в качестве оборудования выбираем универсальные станки, в основном с программным управлением. Результаты выбора станков представлены в таблице 5.4.

 

Выбор СТО

Под технологической оснасткой понимают станочные приспособления (приспособления для установки, закрепления, а при необходимости и для совершения в процессе обработки обрабатываемой детали различных движений), режущий и мерительный инструмент.

Результаты выбора технологической оснастки приведены в таблице 5.5-5.7.

 

Таблица 5.4 - Выбор оборудования

 

№ оп.	Наименование операции	Станок
005, 010 015	Абразивно-отрезная	Абразивно-отрезной СИ-30
020, 025 030, 035	Токарная	Токарно-винторезный 16К20
040, 045	Сварочная	Машина для сварки трением МФ-327
050	Термическая	Печь шахтная Ш100
055	Правильная	Пресс ПГ-1000
060	Центровально-подрезная	Центровально-подрезной п/а 2982
065, 070	Токарная черновая	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3
075, 080	Токарная чистовая	Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3
085, 090	Круглошлифовальная черновая	Круглошлифовальный п/а 3М151
095, 100, 105	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный с ЧПУ 6904ВМФ2
110	Сверлильная	Горизонтально-фрезерный с ЧПУ 6904ВМФ2
115	Слесарная	Электрохимический станок для снятия заусенцев 4407
120, 160	Моечная	Камерная моечная машина
135	Центрошлифовальная	Центрошлифовальный п/а 3925
140, 145	Круглошлифовальная чистовая	Круглошлифовальный п/а 3М151
150	Заточная	Универсально-заточной 3Б642
155	Затыловочно-шлифовальная	Универсально-заточной 5884В

Таблица 5.5- Выбор приспособления

№ оп.	Наименование операции	Приспособление
005, 010 015	Абразивно-отрезная	УНП с призмами ГОСТ 12195-66
020, 025 030, 035	Токарная	Патрон кулачковый самоцентрирующий
040, 045	Сварочная	Приспособление специальное
060	Центровально-подрезная	УНП с самоцентрирующими призмами и пневмоприводом ГОСТ 12195-66
065, 070	Токарная черновая	Патрон поводковый с центром Центр вращающийся тип А ГОСТ 8742-75
075, 080	Токарная чистовая	Патрон поводковый с центром Центр вращающийся тип А ГОСТ 8742-75
085, 090	Круглошлифовальная черновая	Патрон поводковый с центром Центр упорный ГОСТ 18259-72
095, 100, 105	Фрезерная	Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний
110	Сверлильная	Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний
135	Центрошлифовальная	УНП с самоцентрирующими призмами и пневмоприводом ГОСТ 12195-66
140, 145	Круглошлифовальная чистовая	Патрон поводковый с центром Центр упорный ГОСТ 18259-72
150	Заточная	Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний
155	Затыловочно-шлифовальная	Патрон с центром специальный с делительным устройством. Центр задний

 

Таблица 5.6- Выбор инструментов

№ оп.	Наименование операции	Режущий инструмент
005 015	Абразивно-отрезная	шлифовальный круг ПП 400х4х32 24А40-НС1-Б2 ГОСТ 2424-8
020, 025, 030, 035	Токарная	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3х гранная, Т5К10 φ =90˚, φ 1 =8˚, λ =0 α =11˚ h=20 b=20 L=140
060	Центровально-подрезная	Пластина ГОСТ 19052-80 Т5К10 Сверло центровочное Æ 6, 3 тип В ГОСТ 14952-75 Р6М5К5
065, 070	Токарная черновая	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3х гранная, Т5К10 φ =92˚, φ 1 =8˚, λ =0 α =11˚ h=20 b=20 L=140 Резец токарный канавочный сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина канавочная, Т5К10 φ =90, h=25 b=25 L=125
075, 080	Токарная чистовая	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина 3х гранная, Т15К6 φ =93˚, φ 1 =27˚, λ = -2˚ α =11˚   h=25 b=25 L=125 Резец токарный канавочный сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина канавочная, Т15К6 φ =90, h=25 b=25 L=125
085, 090	Круглошлифовальная черновая	Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А40НСМ29К26
095	Фрезерная	Фреза двуугловая несимметричная d=92 z=20 B=10 Р18Ф
100	Фрезерная	Фреза фасонная Æ 12 Р18Ф
105	Фрезерная	Фреза дисковая профильная Ø 100 z=20 Р18Ф
110	Сверлильная	Сверло спиральное комбинированное Ø 11 Р6М5К5 Метчик машинный М12 Р6М5К5
135	Центрошлифовальная	Коническая шлифовальная головка EW 16х50 24А25НСТ16К5А ГОСТ 2447-82
140, 145	Круглошлифовальная чистовая	Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А25НС17К11
150	Заточная	Шлифовальный круг 1Т 80х20х10 91А25НС17К11
155	Затыловочно-шлифовальная	Шлифовальный круг ПВ 12х30х5 91А25НС17К11

 

Таблица 5.7- Выбор средств контроля

№ оп.	Наименование операции	Мерительный инструмент
005, 015	Абразивно-отрезная	Шаблон ГОСТ 2534-79 штангенциркуль ШЦ2-250-0, 1 ГОСТ 166-80
020, 025, 030, 035	Токарная	Шаблон ГОСТ 2534-79
060	Центровально-подрезная	Калибр-пробка ГОСТ14827-69 Шаблон ГОСТ 2534-79
065, 070	Токарная черновая	Калибр-скоба ГОСТ18355-73 Шаблон ГОСТ 2534-79
075, 080	Токарная чистовая	Калибр-скоба ГОСТ18355-73 Шаблон ГОСТ 2534-79
085, 090	Круглошлифовальная черновая	Калибр-скоба ГОСТ18355-73 Шаблон ГОСТ 2534-79
095	Фрезерная	Шаблон ГОСТ 2534-79
100	Фрезерная	Шаблон ГОСТ 2534-79
105	Фрезерная	Шаблон ГОСТ 2534-79
110	Сверлильная	Шаблон с индикатором угломер универсальный 5УМ
135	Центрошлифовальная	Шаблон с индикатором
140, 145	Круглошлифовальная чистовая	Калибр для конуса Морзе 3 ГОСТ 2216-84 Калибр-скоба ГОСТ 18355-73 Шаблон ГОСТ 2534-79 Приспособление контрольное с индикатором
150	Заточная	Шаблон с индикатором Угломер универсальный 5УМ
155	Затыловочно-шлифовальная	Шаблон с индикатором

4 Проектирование технологических операций

Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал- хвостовиков сталь 40Х    _в =785 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Обработка- центровально-подрезная

5) Тип производства- серийное

6) Приспособление- специализированное самоцентрирующее

7) Смена детали- ручная

8) Жесткость станка – средняя

 

4.2.1.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.4.

 

Таблица 6.4

№	Содержание перехода	Длина обработки	Припуск
1	Центровать и подрезать торцы, выдержать размеры Æ 6, 3+0, 20; Æ 15+0, 10; 60° ±15’; 120° ±30’; 8±0, 1; 7, 36±0, 05	16, 9	3, 15/1, 5

 

Данные оборудования

Модель-2982

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31, 5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8, 3-416, 6 мм/мин

Число подач стола 18

 

Выбор инструмента

Инструмент- Пластина для подрезки по ГОСТ 24359-80 Пластина Т5К10 

 Сверло центровочное Æ 6, 3 тип А ГОСТ 14952-75 Р6М5

 

Расчет режимов резания

1) Глубина резания

Подрезка t =1, 5 мм.

Центрование t =d/2 = 6, 3/2 = 3, 15 мм.

2) Подача 

Подрезка S =0, 20 мм/об. [1, с. 78]

Центрование Sо=0, 15 мм/об [1, с. 111]

Принимаем лимитирующую подачу Sо=0, 15 мм/об

3) Табличная скорость резания:

Подрезка:

 

V= Vтабл× К₁× К₂× К₃× К₄× К₅ (6.12)

 

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1, К_2, К_3, К_4, К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 90× 0, 9× 1, 0× 1, 0× 1, 0× 1, 0 = 81 м/мин.

Центрование:

 

V= Vтабл× К₁× К₂× К₃ (6.13)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1, К_2, К₃– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости инструмента, отношение длины резания к диаметру инструмента [1, с. 116].

 

V= 16× 0, 8× 1, 2× 1, 0 = 15, 4 м/мин.

 

4) Частота вращения шпинделя:

 

, (6.14)

 

где V - расчётная скорость резания, м/мин;

Тогда:

Подрезка: n = мин^-1.

Центрование: n = мин^-1.

Принимаем лимитирующую частоту n = 661 мин^-1.

 

5) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 630 мин^-1. 

тогда фактическая скорость резания:

 

Подрезка: V = м/мин;

Центрование: V = м/мин;

 

Основное время

То=  (6.15)

где Lр- длина рабочего хода

 

Lрх = Lрез + l₁ + l₂ + l₃ (6.16)

 

где Lрез – длина резания, мм

l₁ – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, мм

l₂ - длина врезания режущего инструмента

l₃ - длина перебега режущего инструмента

i- число проходов

 

Lрх = 16, 9+2 = 18, 9 мм, принимаем 19 мм

 

То=  мин

 

Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71  _в =785 МПа

3) Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73  _в =1060 МПа

4) Заготовка- прокат

5) Приспособление- патрон поводковый с центром

6) Закрепление заготовки- в центрах

7) Жесткость – средняя

 

4.2.2.2 Содержание операции, содержание переходов, величина припуска приведены в таблице 6.5

 

Таблица 6.5.

№	Содержание перехода	Припуск
1	Точить поверхности, выдержать размеры Ø 18, 4-0, 07; Ø 24-0, 10; Ø 50, 24-0, 12; 1, 2х45°; 169, 18±0, 08; 187, 18±0, 08; R2; 0, 45; 2; R0.5	0, 4

 

Данные оборудования

Модель-16К20Ф3

Мощность 10 Квт

Число скоростей шпинделя 22

Частота вращения шпинделя 12, 5-2000 об/мин

Подача суппорта:

Продольная 3-1200 мм/мин

Поперечная 1, 5-600 мм/мин

Число ступеней подач: б/с

 

Выбор инструмента

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=25 b=25 L=125

Пластина 3х гранная, Т15К6

φ =93˚, φ ₁ =8˚, λ =0 α =11˚

 

4.2.2.5 Расчет режимов резания

Глубина резания t, мм

 t= 0, 40

 

Подача S, мм/об

S= 0.25 мм/об [9, с.268].

 

Расчёт сил резания

Главная составляющая силы резания: P_z, Н

 

P_z = , (6.20)

 

где C_P - поправочный коэффициент; C_P = 300 [9, c.273];

x, y, n - показатели степени; x= 1.0, y= 0.75, n= -0.15 [9, c.273];

K_P - поправочный коэффициент 

 

K_p = K_Mр× K_jp× K_gp× K_lp× K_rр  (6.21) 

 

K_MP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [9, c.264];   

 

K_MP =  , (6.22)

 

где s_в - предел прочности;

n - показатель степени; n = 0.75 [9, c.264];

 

Тогда:

K_MP = ;

K_jp, K_gp, K_lp, K_rр- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания 

K_jp =0, 89 K_gp =1, 0 K_lp =1, 0 K_rр = 1, 0 [9, c.275];

Тогда:

P_z =  = 237 Н.

 

Мощность резания N, кВт

 

= 0, 5 кВт (6.23)

 

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20Ф3

N_шп= N_д× h=10× 0, 75= 7, 5 кВт;  0, 7< 7, 5, т. е. обработка возможна.

 

Основное время

 

То=  мин

 

4.2.3 Расчёт режимов резания на фрезерную операцию 095

Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73  _в =1060 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Приспособление- патрон специальный с делительной головкой с центром

5) Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец

6) Жесткость – средняя

 

4.2.3.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.6

 

Таблица 6.6

№	Содержание перехода	Длина обработки	Припуск
1	Фрезеровать стружечные канавки, выдержать размеры 25°±20’; 25°±20’; R1, 25+0, 12, 12, 610; 1, 174; 12°13’±15’	64	12, 35

 

Данные оборудования

Модель-6904ВМФ-2

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31, 5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8, 3-416, 6 мм/мин

Число подач стола 18

Выбор инструмента

Инструмент- Фреза двуугловая фасонная специальная Æ 100 Р6М5 Z=18

Расчет режимов резания

1) Глубина резания t = 12, 35 мм.

 

2) Подача на зуб фрезы 

Sz=0, 02 мм/зуб. [1, с. 78]

 

3) Подача на оборот 

 

Sо= Sz× z = 0, 02× 20 = 0, 4 мм/об

 

4) Стойкость фрезы – T=130 мин.

 

5) Табличная скорость резания:

 

V= Vтабл× К₁× К₂× К₃× К₄× К₅  (6.24)

 

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1, К_2, К_3, К_4, К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

 

V= 80× 0.8× 1, 0× 1, 0× 1, 0× 1, 0 = 64 м/мин.

 

6) Частота вращения шпинделя:

n = об/мин.

7) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 200 об/мин; тогда фактическая скорость резания:

V = м/мин;

 

8) Минутная подача:

 

Sмин. = Sz× z× n = 0.02× 20× 200 = 80 мм/мин. (6.25)

 

9) Мощность резания

 

(6.26)

 

где Е – величина, определяемая по таблице

К_1, К₂– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, типа фрезы и скорости резания

 

кВт

 

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 6904ВМФ-2 Nшп = Nд× h = 11× 0, 8 = 10, 4 кВт;  10, 4 > 3, 4  т. е. обработка возможна.

Основное время

 

То=  (6.27)

 

То=  мин

4.2.4 Расчёт режимов резания на шлифовальную операцию 140

Исходные данные.

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71  _в = 785 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Приспособление- патрон поводковый с центром. Центр упорный.

5) Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец

6) Жесткость – средняя

 

4.2.4.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.7

 

Таблица 6.7

№	Содержание перехода	Длина обработки	Припуск
1	Шлифовать конус Морзе №3	79	0, 06

 

Выбор инструмента

Основное время

 

То=  (6.29)

 

где L- длина хода стола. 

h- припуск на сторону

S_t  – продольная подача

S – поперечная подача в мм/дв. ход

К- коэффициент точности, учитывающий выхаживание

То= =0, 240 мин

4.3 Расчет норм времени

 

Штучно-калькуляционное время [2]:

 

Т_ш-к = Т_п-з/n + Т_шт (6.30)

 

где Тп-з - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в настроечной партии, шт

 

n = N× a/Д (6.31)

 

где N- программа

а- периодичность запуска в днях (3, 6, 12, 24 дня)

Д- количество рабочих дней

Принимаем а= 6,

 

Тогда

n = 10000× 6/254 = 236

Определяется норма штучного време­ни Т_шт:

Для всех операций, кроме шлифовальной:

 

Т_шт = Т_о+Т_в× k +Т_об.от (6.32)

 

Для шлифовальной операции:

 

Т_шт = Т_о+ Т_в× k + Т_тех + Т_орг + Т_от (6.33)

 

где Т_о - основное время, мин

Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

 

Т_в = Т_у.с+Т_з.о+Т_уп +Т_из; (6.34)

 

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, мин

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время па приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

K=1, 85-коэффициент для среднесерийного производства

Т_об.от - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин.

Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места

Т_орг - время на организационное обслуживание

Т_от - время перерывов на отдых и личные надоб­ности, мин.

 

Т_тех = Т_о× t_п/Т (6.35)

 

где t_п- время на одну правку шлифовального круга, мин    

Т- стойкость круга, мин

Приведем расчет норм времени на четыре операции. Результаты расчетов норм времени на остальные операции заносим в таблицу 6.9.

Оп 60 центровально-подрезная

То = 0, 201 мин

Тв = (0, 1+0, 01+0, 03× 3× 0, 2)× 1, 85 = 0, 236 мин

Топ = 0, 201+0, 236 = 0, 437 мин

Тоб.от = 0, 06× 0, 437 = 0, 026 мин

Тп-з = 21 мин

Тшт = 0, 437+0, 026 = 0, 463 мин

Тшт-к = 0, 463+21/236 = 0, 552 мин

Оп 80 токарная

То = 0, 477 мин

Тв = (0, 1+0, 01+0, 05× 5× 0, 2)× 1, 85 = 0, 296 мин

Топ = 0, 477+0, 296 = 0, 773 мин

Тоб.от = 0, 06× 0, 773 = 0, 046 мин

Тп-з = 17 мин

Тшт = 0, 773+0, 046 = 0, 819 мин

Тшт-к = 0, 819+17/236 = 0, 891 мин

Оп 95 фрезерная

То = 9, 90 мин

Тв = (0, 1+0, 01+0, 05·4× 0, 2)× 1, 85 = 0, 277 мин

Топ = 9, 90+0, 277 = 10, 177 мин

Тоб.от = 0, 06× 10, 177 = 0, 610 мин

Тп-з = 24 мин

Тшт = 10, 177+0, 610 = 10, 787 мин

Тшт-к = 10, 787+24/236 = 10, 888 мин

Оп 140 круглошлифовальная

То = 0, 240 мин

Тв = (0, 1+0, 01+0, 09× 2·0, 5)× 1, 85 = 0, 370 мин

Топ = 0, 240+0, 370 = 0, 610 мин

Ттех = 1, 8× 0, 240/20 = 0, 021 мин

Торг = 0, 017× 0, 610 = 0, 010 мин

Тот = 0, 06× 0, 610 = 0, 037 мин

Тп-з = 7 мин

Тшт = 0, 601+0, 021+0, 010+0, 037 = 0, 669 мин

Тшт-к = 0, 669+7/236 = 0, 699 мин

 

Литература

 

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Машиностроение, 1972 г.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов].- 4-е изд., перераб. И доп. – Мн: Высш. школа, 1983.- 256с., ил.

3. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету ''Технология машиностроения'', М: Машиностроение 1985, 184 с., ил.

4. Методические указания и задания для выполнения курсовых работ по дисциплине «Экономика и организация производства» для специальности 1201, 1202. / Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1993.

5. Методические указания по организационно – экономическому обоснованию курсовых и дипломных проектов поточного производства (для машиностроительных специальностей)./ Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1980.

6. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Высш. Школа, 1986-239 с. ил.

7. Нефедов Н.А Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Учеб. Пособие для техникумов по предмету ''Основы учения о резании металлов и режущий инструмент'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1984 г.- 400с. ил.

8. Палей М.М. Технология производства металлорежущего инструмента. Учеб. Пособие для студентов вузов по предмету ''Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1982 г.- 256с. ил.

9. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1, 2/ Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - 4-е изд. Перераб. и доп., М: Машиностроение, 1985г., 656 с., ид.

10. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева –Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1987. – 846 с.: ил

11. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1./ Под ред. Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А. - М.: Машиностроение, 1984.

Анализ и состояние вопроса

Анализ материала детали

 

Материал хвостовика- сталь 40Х ГОСТ 4543-71

 

Таблица 1.1 Химический состав стали 40Х 

Элемент	C	S	P	Cr	Mn	Ni	Si
		Не более
Содержание, %	0.36-0.44	0.035	0.035	0, 8-1, 0	0.5-0.8	0.3	0.17-0.37

 

Таблица 1.2- Механические свойства

 02	 в	 		KCU	НВ
Мпа	МПа	%	%	Дж/см2
360	785	16	40	50	250

 

Материал режущей части- сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73

 

Таблица 1.3- Химический состав

Элемент	C	S	P	Cr	W	V	Mo
		Не более
Содержание, %	0.7-0.8	0.03	0.03	3, 8-4, 2	5.8-6, 0	1.5-2.5	4.8-1, 0

 

Таблица 1.4- Механические свойства

  	 в	 		НВ
Мпа	МПа	%	%
760	1060	14	40	260

 

Классификация поверхностей детали

 

С целью выявления поверхностей, влияющих на выполнение деталью своего служебного назначения, проведём классификацию поверхностей детали (рисунок 1.1), результаты сведем в таблицу 1.1.

 

Рисунок 1.1- Систематизация поверхностей

 

Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали

Наименование типа поверхностей	Номера поверхностей
Исполнительная	13, 29, 30, 31, 32, 27
Основная конструкторская база	5, 18
Вспомогательная конструкторская база	24, 25, 16
Свободная	Остальные

 

12345Следующая ⇒

Поделиться: