Выбор и проектирование заготовки

Так как рабочая часть фрезы червячной выполнена из быстрорежущей стали Р6М5, а хвостовик из стали 40Х, заготовкой для инструмента может служить прокат с последующей подрезкой торцев и сваркой трением.

 

Найдем максимальный диаметр заготовки из проката

На наибольший диаметр фрезы червячной примем припуски

При черновом точении припуск на обработку составляет 2, 8 мм,

чистовом 0, 8 мм, шлифовании 0, 3 мм

Расчетный размер заготовки:

Хвостовика левого, пов. 8:  

D = 35+2, 8+0, 8 = 38, 6 мм

Хвостовика правого, пов. 15:  

D = 24+2, 8+0, 8 = 27, 6 мм

Режущей части

D = 50+2, 8+0, 8+0, 3 = 53, 9 мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590—71*

Хвостовика левого, пов. 8:

 

Круг

 

Хвостовика правого, пов. 15:

 

Круг

Режущей части

Круг

 

Припуски на подрезание торцовых поверхностей с учетом припуска на подрезку и угар определяют по [3, табл.3.13]

Припуск на подрезку торцев 1, 5 мм на каждый.

Общая длина мерных заготовок после абразивно-отрезной операции:

Хвостовика левого, пов. 8:  

Lзх = 107+1, 5·2 = 110 мм

Принимаем длину заготовки 110 мм.

Хвостовика правого, пов. 15:  

Lзх = 43+1, 5·2 = 46 мм

Принимаем длину заготовки 46 мм.

Режущей части

Lзр = 90+1, 5·2 = 93 мм

Принимаем длину заготовки 93 мм.

Объем заготовки определяем после сварки и токарной обработки- при подрезке торцев и обтачивания режущей части на длине 4 мм до диаметра хвостовиков (см. рисунок 2.1):

Рисунок 2.1- Эскиз заготовки

 

Объем заготовки

V_п =  (2.1)

 

где Vi- объем i-го элемента заготовки

 

Цилиндрические элементы заготовки

 

V =  × d² × l / 4 (2.2)

 

где d- диаметр, мм

l-длина, мм

Тогда объем заготовки V, мм³

V = 3, 14/4× ((39²× (108, 5+4) + 54²× (90-4× 2) + 28²× (44, 5+4)) = 351875 мм³

Масса заготовки m_з, кг

 

m_з = V×  , (2.3)

 

где V - объем, мм³;

 - плотность стали, кгмм³.

m_з =  351875 × 7, 85× 10^-6 = 2, 76 кг

Коэффициент использования материала на заготовку

 

КИМ = m_д / m_з = 1, 3/2, 76 = 0, 47 (2.4)

 

3 Разработка технологического маршрута

Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки

 

Технологичность базирования и закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей.

Анализируя конструкцию детали с точки зрения этих критериев, выясняем, что в качестве черновых баз на центровочно-подрезной операции возможно использовать наружные поверхности проката, пов. 8, 15 и торец 14.   

В качестве баз при дальнейшей токарной, шлифовальной, фрезерной обработке необходимо использовать центровые отверстия 20 и торцы 1, 19

В качестве баз при сверлильной и центрошлифовальной обработке необходимо использовать пов. 4, 18 с торцем 16

 

Теоретические схемы базирования.

 

Рисунок 5.1- Теоретические схемы базирования

 

Таблица 5.1- Лишаемые степени свободы

№ точки	1	2	3	4	5	6
Лишаемая степень свободы	x	jy	y	jz	z	jx

 

Точки 1, 2, 3, 4 являются двойной направляющей базой.

Точка 5- опорная точка

Для материализации теоретической схемы базирования используем:

- центра жесткие и вращающиеся на токарных, шлифовальных и фрезерных операциях

- призмы самоцентрирующие на сверлильной, центровочно-подрезной и центрошлифовальной операциях

Выбор методов обработки отдельных поверхностей

 

Анализ последовательности обработки поверхностей проводим с целью проверки правильности выбора методов обработки (переходов).

Перечень методов обработки каждой поверхности заносим в графу 2 таблицы 5.2, где обозначено:

 

П-подрезка,                              Ц-центрование

Ф- фрезерование,                    С- сверление,                              

Рз-резьбонарезание,               Т- обтачивание черновое,          

Тч-обтачивание чистовое,      Ш- шлифование черновое,        

Шч- шлифование чистовое,    З- заточная,                                 

То- термообработка

 

Таблица 5.2- Маршрут обработки поверхностей

Номер обрабатываемой поверхности	Маршруты обработки	IT	Ra
1, 19 20	П, Ц, ТО	14 8	3, 2 3, 2
2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 21	Т, Тч, ТО	12	3, 2
5, 18	Т, Тч, Ш, ТО, Шч	6	0, 40
13	Т, Тч, ТО, Шч	8	0, 4
29, 30, 31, 32	Т, Тч, Ф, ТО, З	8	0, 20
25 26, 28	Ф, ТО	11 12	3, 2 3, 2
27	Ф, ТО, З	8	0, 20
23, 22 24	С, Рз, ТО	12 10	3, 2 3, 2

 

Анализируя таблицу 5.2, приходим к выводу, что данные методы обработки и их последовательность обеспечивают обработку поверхностей с заданным качеством.

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: