Расчет припусков аналитическим методом

Рассчитаем припуски на одну поверхность аналитически, на остальные поверхности- по таблицам.

 

Исходные данные

 

Заготовка выполнена из проката нормальной точности

Рассчитаем припуски на Æ 50_{-0, 046}

Последовательность обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 6.1.  

 

Таблица 6.1

№	Методы обработки поверхности	Код операции	оборудование	Установка заготовки
1	Точение черновое	070	16К20Ф3	В центрах
2	Точение чистовое	080	16К20Ф3	В центрах
3	Шлифование	145	3М151	В центрах

 

Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 6.2.

 

Таблица 6.2

№ пер	Технологический переход	Элементы припуска, мкм				2Z min мкм	Опе-рац до-пуск Td/JT	di min мм	Предельн. размеры мм		Предельн. припуски мм
		Rzi-1	h i-1	r i-1	eуст i-1
									di min	di max	2Z max	2Z min
1	Прокат	150	250	517	-	-	1400 16	52, 396	52, 396	53, 796	-	-
2	Точить начерно	40	50	31	350	2048	460 13	50, 348	50, 348	50, 808	3, 448	1, 588
3	Точить начисто	20	25	21	21	254	120 10	50, 094	50, 094	50, 214	0, 714	0, 134
4	Шлифовать	5	15	10	14	140	46 8	49, 954	49, 954	50, 000	0, 260	0, 094

 

Расчет припусков по переходам

 

Элементы припуска- величину микронеровностей Rz и глубину дефектного слоя h назначаем по таблицам [2, с. 66, табл 3.23] и [ 3, с. 69, табл 3.25]

Определим элементы припуска r_о и e_уст

Суммарное отклонение расположения проката

 

r_о = Ö r_ом² +r_ц²  (6.1)

 

где r_ом- величина отклонения расположения проката

r_ц- величина отклонения расположения заготовки при центровке

 

r_ом = 2D_к× L = 2× 0, 6× 240 = 288 мкм (6.2)

 

где L-длина заготовки

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

 

r_ц = 0, 25Ö dз² + 1  (6.3)

 

где dз – допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на центровальных операциях

dз = 1, 4 мм

r_ц = 0, 25Ö 1, 4² + 1= 0, 430 мм

r_о = Ö 288² +430² = 517 мкм

Остаточное суммарное расположение заготовки после токарной чистовой обработки

 

r_ост =Ку× r_о (6.4)

 

где Ку- коэффициент уточнения [9, с. 190]

для перехода 2 Ку =0, 06

для перехода 3 Ку =0, 04

для перехода 4 Ку =0, 02

тогда

r₂ = К_у2× r_о = 517× 0, 06 = 31

r₃ = К_у3× r_о = 517× 0, 04 = 21

r₄ = К_у4× r_о = 517× 0, 02 = 10

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

 

e_уст= 0, 25e_заг = 0, 25× 1, 4 = 0, 350 мм (6.5)

 

погрешность установки

 

e_уст2 = e_уст К_у2 = 350× 0, 06 = 21

e_уст3 = e_уст К_у3 = 350× 0, 04 = 14

 

минимальный припуск на черновую обработку

 

2Zmin=2(Rz+h)+2Ö r² + e_уст² (6.6)

 

2Zmin токар черн = 2(150+250+Ö 517²+350²) = 2048 мкм

минимальный припуск на чистовую операцию

2Zmin токар чист = 2 (40+50+Ö 31²+21²) = 254 мкм

 2Zmin шлифов = 2 (20+25+Ö 21² +14²) = 140 мкм

промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям

 

d^i-1 min=dⁱ min +2Zmin (6.7)

 

d min шлиф = 49, 954 мм

d min токар чист = 49, 954+0, 140 = 50, 094 мм

d min токар черн = 50, 094+0, 254 = 50, 348 мм

d min заготов = 50, 348+2, 048 = 52, 396 мм

 

dⁱ max = dⁱ min +Tdⁱ (6.8)

 

d max шлиф = 49, 984+0, 046= 50, 000 мм

d max токар чист = 50, 094+0, 120= 50, 214 мм

d max токар черн = 50, 348+0, 46 = 50, 808 мм

d max заготов = 52, 396+1, 40 = 53, 796 мм

 

максимальные припуски

 

2Zmax = d^i-1 max - dⁱ min (6.9)

 

2Zmax шлиф = 50, 214-49, 954 = 0, 260 мм

2Zmax токар чист = 50, 808-50, 094 = 0, 714 мм

2Zmax токар черн = 53, 796-50, 348 = 3, 448 мм

 

минимальные припуски

2Zmin = d^i-1 min - dⁱ max (6.10)

2Zmin шлиф = 50, 094-50, 000 = 0, 094 мм

2Zmin токар чист = 50, 348-50, 214 = 0, 134 мм

2Zmin токар черн = 52, 396-50, 808 = 1, 588 мм

 

проверка результатов расчёта

 

2Zⁱmax - 2Zⁱmin = TDⁱ + TD^i-1 – условие проверки (6.11)

 

2Z⁴max - 2Z⁴min = 0, 260-0, 094=0, 166

TDⁱ + TD^i-1 = 0, 120+0, 046 = 0, 166

 

2Z⁴max - 2Z⁴min = TDⁱ + TD^i-1 = 0, 166– условие проверки выполнено, значит, расчёт припусков выполнен верно.

 

2Zmax токар чист = 3, 448

 

2Zmin токар чист = 1, 588

 

2Zmax токар чист = 0, 714

 

2Zmin токар чист = 0, 134

 

2Zmax шлифов = 0, 260

 

2Zmin шлифов = 0, 094

 

d min шлифов = 49, 954

 

d max шлифов = 50, 000

 

d min токар чист = 50, 094

 

d max токар чист = 50, 214

 

d min токар черн = 50, 348

 

d max токар черн = 50, 808

 

d min заготов = 52, 396

 

d max заготов = 53, 796

 

Рисунок 6.1- Схема припусков

Расчет промежуточных припусков табличным методом

Промежуточные припуски на обработку поверхностей табличным методом определяются следующим образом: если поверхность обрабатывается однократно, то припуск определяется вычитанием из размера заготовки размера детали. Если поверхность обрабатывается многократно, от общий припуск определяется так же как и при однократной обработке, а промежуточные припуски определяются по [9, с. 166]

Результаты расчетов припусков табличным методом приведены в таблице 6.3.

 

Таблица 6.3- Припуски на обработку поверхностей фрезы червячной

№ оп	наименование оп	№ обраб. поверхн.	Припуск на сторону, мм
020	Токарная	1	1, 5
025	Токарная	19	1, 5
030	Токарная	12, 11	1, 5
035	Токарная	14, 15	1, 5
060	Центровально-подрезная	1, 19	1, 5
065	Токарная черновая	3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 12	2, 0 max
070	Токарная черновая	13, 14, 15, 16, 18	2, 0 max
075	Токарная чистовая	2-12	0, 4 max
080	Токарная чистовая	13-18, 21	0, 4 max
085	Круглошлифовальная черновая	5	0, 14
090	Круглошлифовальная черновая	18	0, 14
140	Круглошлифовальная чистовая	5	0, 06
145	Круглошлифовальная чистовая	18 13	0, 06 0, 12
150	Заточная	27	0, 20
155	Затыловочно-шлифовальная	13, 29, 30, 31, 32	0, 20

 

4.2 Выбор и расчет режимов резания

Расчёт режимов резания на центровочно-подрезную операцию 060

Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал- хвостовиков сталь 40Х    _в =785 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Обработка- центровально-подрезная

5) Тип производства- серийное

6) Приспособление- специализированное самоцентрирующее

7) Смена детали- ручная

8) Жесткость станка – средняя

 

4.2.1.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.4.

 

Таблица 6.4

№	Содержание перехода	Длина обработки	Припуск
1	Центровать и подрезать торцы, выдержать размеры Æ 6, 3+0, 20; Æ 15+0, 10; 60° ±15’; 120° ±30’; 8±0, 1; 7, 36±0, 05	16, 9	3, 15/1, 5

 

Данные оборудования

Модель-2982

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31, 5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8, 3-416, 6 мм/мин

Число подач стола 18

 

Выбор инструмента

Инструмент- Пластина для подрезки по ГОСТ 24359-80 Пластина Т5К10 

 Сверло центровочное Æ 6, 3 тип А ГОСТ 14952-75 Р6М5

 

Расчет режимов резания

1) Глубина резания

Подрезка t =1, 5 мм.

Центрование t =d/2 = 6, 3/2 = 3, 15 мм.

2) Подача 

Подрезка S =0, 20 мм/об. [1, с. 78]

Центрование Sо=0, 15 мм/об [1, с. 111]

Принимаем лимитирующую подачу Sо=0, 15 мм/об

3) Табличная скорость резания:

Подрезка:

 

V= Vтабл× К₁× К₂× К₃× К₄× К₅ (6.12)

 

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1, К_2, К_3, К_4, К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 90× 0, 9× 1, 0× 1, 0× 1, 0× 1, 0 = 81 м/мин.

Центрование:

 

V= Vтабл× К₁× К₂× К₃ (6.13)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1, К_2, К₃– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости инструмента, отношение длины резания к диаметру инструмента [1, с. 116].

 

V= 16× 0, 8× 1, 2× 1, 0 = 15, 4 м/мин.

 

4) Частота вращения шпинделя:

 

, (6.14)

 

где V - расчётная скорость резания, м/мин;

Тогда:

Подрезка: n = мин^-1.

Центрование: n = мин^-1.

Принимаем лимитирующую частоту n = 661 мин^-1.

 

5) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 630 мин^-1. 

тогда фактическая скорость резания:

 

Подрезка: V = м/мин;

Центрование: V = м/мин;

 

Основное время

То=  (6.15)

где Lр- длина рабочего хода

 

Lрх = Lрез + l₁ + l₂ + l₃ (6.16)

 

где Lрез – длина резания, мм

l₁ – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, мм

l₂ - длина врезания режущего инструмента

l₃ - длина перебега режущего инструмента

i- число проходов

 

Lрх = 16, 9+2 = 18, 9 мм, принимаем 19 мм

 

То=  мин

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: