ТОПЛИВО, МАСЛО, ОХЛАЖДАЮЩАЯ ЖИДКОСТЬ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ТЕПЛОВОЗЕ

КРАТКОЕ ПОСОБИЕ

по техническому обслуживанию и текущему ремонту дизель-генератора 18-9ДГ на тепловозе 2ТЭ116У

Г. Ярославль

2017

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Технические данные	Значения
1. Обозначение дизеля по ГОСТ 10150-88	16ЧН26/26
2. Тип дизеля	Четырехтактный, шестнадцатицилиндровый, V-образный, с газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха
3. Порядок нумерации цилиндров
4. Порядок работы цилиндров	В₈-А₅-В₄-А₇-В₂-А₃-В₆-А₈-В₁-А₄-В₅-А₂-В₇-А₆-В₃-А₁
5. Диаметр цилиндра, мм	260
6. Ход поршня, мм	260
7. Полная мощность дизеля при нормальных условиях, кВт (л.с.)	2650 (3604)
8. Частота вращения коленчатого вала, с^-1 (об/мин):
а) соответствующая полной мощности	16, 67 ± 0, 1 (1000 ± 6)
б) минимально-устойчивая на холостом ходу	5, 83 ± 0, 1 (350± 6)
9. Параметры дизеля на полной мощности при нормальных условиях:
а) температура выпускных газов на выходе из цилиндров, К (°С), не более	893 (620)
б) температура выпускных газов на входе в турбокомпрессор, К (°С), не более	903 (630)
в) разность температуры выпускных газов на выходе из цилиндров в эксплуатации, °С, не более	100
г) максимальное давление сгорания в цилиндрах, МПа (кгс/см²), не более	14 (140)
д) давление наддувочного воздуха, кПа (кгс/см²)	160 – 180 (1, 6 – 1, 8)
10. Температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля, К (°С):
а) рекомендуемая	348 – 363 (75 – 90)
б) максимально-допустимая	378 ± 2 (105 ± 2)
11. Температура масла на выходе из дизеля, К (°С)
а) рекомендуемая	343 – 353 (70 – 80)
б) максимально-допустимая	363 ± 2 (90 ± 2)
в) минимальная при запуске дизеля	281 (8)
12. Давление масла на входе в дизель в эксплуатации при температуре масла 353 К (80°С), МПа (кгс/см²):
а) при частоте вращения, соответствующей полной мощности, не менее	0, 55 (5, 5)
б) при минимально-устойчивой частоте вращения, не менее	0, 13 (1, 3)
13. Автоматическая остановка дизель-генератора:
а) при снижении давления масла на входе в дизель во всем диапазоне частоты вращения до кПа (кгс/см²)	70 ± 10 (0, 7 ± 0, 1)
б) при появлении давления в картере дизеля, кПа (мм вод. ст)	0, 6 – 0, 7 (60 – 70)
в) при достижении частоты вращения коленчатого вала, с^-1 (об/мин)	18, 67 – 19, 33 (1120 – 1160)

ТОПЛИВО, МАСЛО, ОХЛАЖДАЮЩАЯ ЖИДКОСТЬ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА ТЕПЛОВОЗЕ

Для работы дизеля применяйте топливо дизельное:

а) по ГОСТ 305-82 следующих марок:

· Л-0, 2-62, Л-0, 05-62 при температуре окружающего воздуха 273 К (0°С) и выше;

· З-0, 2 минус 35, З-0, 05 минус 35 (с температурой вспышки 313 К (40°С) при температуре окружающего воздуха от 243 К (минус 30°С) до 253 К (минус 20°С);

· А-0, 2, А-0, 05 (с температурой вспышки 308 К (35°С) при температуре окружающего воздуха ниже 243 К (минус 30°С)).

б) по ГОСТ Р 52368-2005 (ЕН 590: 2004) в зависимости от климатических условий региона

· сорт С вид I, сорт С вид II; сорт D вид I, сорт D вид II; сорт Е вид I, сорт Е вид II;

· сорт F вид I, сорт F вид II – для умеренного климата;

· класс 1 вид I, класс 1 вид II; класс 2 вид I, класс 2 вид II; класс 3 вид I, класс 3 вид II; класс 4 вид I, класс 4 вид II – для холодного и арктического климата.

Для заправки масляной системы дизеля применяйте масла моторные марок:

· М-14Д₂СЕ ТУ0253-007-56194358-2002;

· М-14Д₂Л ТУ0253-053-00044434-2005;

· М-14Д₂У ТУ38.301-41-181-2002;

· М-14Г₂ЦС ГОСТ 12337-84.

Нормы на топливо по ГОСТ 305-82

Наименование показателей

Норма для марки

1. Кинематическая вязкость при 293 К (20°С), мм²/с (сСт)

3, 0 - 6, 0 (3, 0 – 6, 0)

1, 8 - 5, 0 (1, 8 – 5, 0)

1, 5 - 4, 0 (1, 5 – 4, 0)

2. Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, К (°С), не ниже

335 (62)

313 (40)

308 (35)

3. Массовая доля серы, %, не более, в топливе:

- вида I

0, 2

0, 20

- вида II

0, 05

4. Массовая доля меркаптановой серы, %, не более

0, 01

5. Содержание механических примесей

отсутствие

6. Содержание воды

отсутствие

Наименование показателей

ПОДГОТОВКА ДИЗЕЛЯ К ПУСКУ

Наименование работы	После кратковре-менной остановки*	После стоянки до 15 суток	После стоянки более 15 суток
1. Произведите тщательный наружный осмотр дизель-генератора	–	+	+
2. Проверьте нулевое положение стрелок приборов, контролирующих давление охлаждающей жидкости, масла и топлива	+	+	+
3. Проверьте показатели масла, топлива и охлаждающей жидкости, которые должны удовлетворять требованиям настоящего пособия	–	+	+
4. Залейте в дизель масло и охлаждающую жидкость	–	+	+
5. Включите маслопрокачивающий насос и проверьте поступление масла к коренным подшипникам, к верхним головкам шатунов, на охлаждение поршней, к клапанно-рычажному механизму крышек цилиндров и подшипникам турбокомпрессора	–	–	+
6. Долейте, при необходимости, в жидкостный манометр водный раствор до нулевой отметки шкалы	+	+	+
7. Выпустите накопившийся воздух из водяных насосов. Проверьте заполнение охлаждающей жидкостью системы охлаждения по уровню в указательном стекле на расширительном баке тепловоза. Уровень должен быть на верхней метке при выезде из депо, и между верхней и нижней метками при смене бригад	+	+	+
8. Проверьте уровень масла в раме при остановленном дизеле и работающем маслопрокачивающем насосе, который должен быть на 20-30 мм ниже верхней метки измерителя уровня масла при выезде из депо	+	+	+
9. Проверьте, легко ли перемещаются рейки каждого топливного насоса	–	+	+
10. Осмотрите клапанно-рычажный механизм цилиндровых крышек	–	–	+
11. Прокачайте дизель маслом и проверьте давление масла в масляной системе по показанию приборов	+	+	+
12. Проверьте уровень масла в регуляторе, который должен находиться между верхней и нижней метками маслоуказателя	+	+	+
13. Проверьте положение реек топливных насосов при рабочем и нерабочем положениях предельного выключателя	–	+	+
14. Отверните сливные пробки на выпускных коллекторах и слейте конденсат	–	+	+
15. Откройте индикаторные краны, нажатием на кнопки выведите из рабочего положения предельный выключатель и механизм воздушной захлопки, включите маслопрокачивающий насос и убедитесь в наличии давления масла в масляной системе дизеля. Валоповоротным механизмом поверните вручную коленчатый вал на 7-8 оборотов. При поворачивании обратите внимание на легкость вращения коленчатого вала и убедитесь в отсутствии охлаждающей жидкости и масла в цилиндрах	–	+	+
16. Убедитесь, что червяк валоповоротного механизма не находится в зацеплении с ведущим диском муфты. Выключите маслопрокачивающий насос	–	+	+
17. Закройте индикаторные краны и приведите в рабочее положение сначала механизм предельного выключателя, а затем механизм воздушной захлопки. Убедитесь в том, что сухарь серповидного рычага выступает из отверстия крышки захлопки	–	+	+
18. Включите топливоподкачивающий насос и проверьте давление по манометру	–	+	+
19. Предупредите обслуживавший персонал о пуске дизеля	+	+	+
ВНИМАНИЕ! Маслопрокачивающий насос разрешается включать при температуре масла не ниже 281 К (8 °С). * дизель в рабочем прогретом состоянии «+» работа выполняется «–» работа не выполняется

ПУСК ДИЗЕЛЯ

Дизель запускается при температуре масла в дизеле не ниже 281 К (8°С).

При температуре окружающей среды ниже 281 К (8°С) охлаждающая жидкость и топливо в дизеле должны быть подогреты до температур, обеспечивающих пуск дизеля. Перед пуском холодного дизеля дополнительно прокачайте дизель маслом в течение не менее 60 с. Нажмите кнопку «пуск дизеля».

Если по какой-либо причине пуск дизеля после двух-трех попыток не произошел, следующий пуск производите только после выявления и устранения неисправности. Запрещается пускать дизель с выключенной аварийной защитой.

Сразу после пуска проверьте по приборам давление и температуру в системах, обслуживающих дизель, и внимательно прислушайтесь к его работе. В случае появления необычных для работающего дизеля шумов или стуков немедленно остановите дизель и не производите повторного пуска до выявления и устранения причин, вызывающих эти шумы или стуки.

Проверьте частоту вращения коленчатого вала по тахометру, которая должна быть 5, 83 с^-1 ± 0, 1 с^-1 (350 об/мин ±6 об/мин) при нулевом положении рукоятки контроллера. Убедитесь в отсутствии течи топлива, масла и охлаждающей жидкости на дизеле.

ПРОГРЕВ И НАГРУЗКА

Следует различать три тепловых состояния дизеля:

· холодное, если температура масла и охлаждающей жидкости на выходе из дизеля ниже 318 К (45°С);

· прогретое, если температура масла и охлаждающей жидкости находится между 318 К (45°С) и нижним пределом рекомендуемой температуры;

· нормальное, если температура охлаждающей жидкости и масла находится в рекомендуемых пределах (см. пункт 1):

После пуска дизеля из холодного состояния разрешается работать под нагрузкой с первой по четвертую позиции контроллера. При достижении температуры масла и охлаждающей жидкости 318 К (45˚ С) разрешается работать под нагрузкой выше 4-ой позиции контроллера.

На всех режимах работы дизеля после прогрева температура масла и охлаждающей жидкости должна быть не ниже нижнего предела рекомендуемых температур.

Не рекомендуется, чтобы дизель более двух часов работал непрерывно на минимально-устойчивой частоте вращения холостого хода, т.к. это может привести к выбросу масла в выпускной коллектор. После работы дизеля на холостом ходу рекомендуется проработать не менее 30 минут на 15-ой позиции контроллера холостого хода с максимально возможным количеством включенных вспомогательных агрегатов.

ОСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ

Остановка дизеля в нормальных условиях

До остановки дизель, работавший под нагрузкой, должен проработать
7 - 10 мин на холостом ходу и минимальной частоте вращения, после чего он может быть остановлен с пульта управления машиниста. Допускается остановка дизеля кнопкой аварийной остановки из кабины машиниста с последующим приведением механизмов предельного выключателя и воздушной захлопки в рабочее положение.

Остановка дизель-генератора кнопкой на механизме воздушной захлопки в нормальных условиях категорически запрещается.

После остановки убедитесь в том, что автоматически включился насос и дизель прокачивался маслом в течение 60 сек.

Остановка дизеля в аварийных условиях

После аварийной остановки прокачайте дизель маслом в течение не менее 5 минут и затем поверните коленчатый вал дизеля вручную на 2 - 3 оборота валоповоротным механизмом, при этом обратите внимание на плавность вращения коленчатого вала.

Остановка дизеля в холодное время или на продолжительный срок

При остановке в холодное время, если температура окружающего воздуха ниже 281 К (8 °С), следите за тем, чтобы температура охлаждающей жидкости и масла в системах не снижалась ниже 281 К (8 °С).

Если нет необходимости держать дизель в готовности к пуску, слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля через тепловозный трубопровод. После этого слейте охлаждающую жидкость из застойных зон системы дизеля.

Выверните пробки на глухих фланцах полости охлаждения заднего корпуса привода насосов и продуйте систему охлаждения сжатым воздухом до полного удаления охлаждающей жидкости из системы охлаждения. Оставьте открытыми отверстия в водяном насосе, охладителях масла и приводе насосов.

При остановке на длительное время произведите консервацию дизеля и периодически контролируйте состояние дизеля и консервации.

РАБОТА В ОСОБЫХ УСЛОВИЯХ (ЗИМНИЙ ПЕРИОД)

В холодное время следите, чтобы температура масла перед пуском дизеля была не ниже 281 К (8 °С).

Перед пуском холодного дизеля дополнительно перед нажатием кнопки «пуск дизеля» прокачайте дизель маслом в течение 60 сек, при этом не разрешается включать маслопрокачивающий насос при температуре масла ниже 281 К (8 °С).

При сильном снегопаде, дожде, повышенной пыльности и температуре окружающей среды ниже 238 К (минус 35°С) всасывание воздуха турбокомпрессором производите из кузова тепловоза.

После остановки дизеля слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения дизеля, продуйте ее сжатым воздухом, а краны и пробки для слива охлаждающей жидкости оставьте открытыми.

Консервация

1. Консервация топливной системы:

а) установите приспособление 30Д.181.61спч-01 на раму дизеля и заправьте его маслом К-17;

б) отсоедините от фильтра тонкой очистки трубу подвода топлива к топливным насосам и подсоедините к ней напорную трубу приспособления;

в) отсоедините трубу слива избытка топлива из топливной системы дизеля к системе тепловоза;

г) установите рейки топливных насосов в положение нулевой подачи;

д) прокачайте топливный трубопровод с помощью приспособления маслом К-17 до появления смазки на выходе из трубопровода;

е) заглушите сливной конец топливного трубопровода;

ж) установите рейки топливных насосов в положение максимальной подачи топлива;

з) поддерживая давление консервационного масла перед топливными насосами 0, 2 - 0, 4 МПа (2-4 кгс/см²), проверните коленчатый вал валоповоротным механизмом двадцать раз;

и) снимите заглушку со сливного конца топливного трубопровода, отсоедините трубу приспособления 30Д.181.61спч-01 и соберите топливный трубопровод;

к) отсоедините от топливоподкачивающего насоса нагнетательный трубопровод, закачайте масло К-17 в насос и присоедините нагнетательный трубопровод к насосу.

2. Консервация масляной системы дизеля:

а) откройте люки картера и крышки закрытий клапанного механизма;

б) заправьте в картер дизеля примерно 550 кг масла К-17;

в) прокачайте масляную систему маслопрокачивающим насосом дизеля маслом К-17 до появления его из всех зазоров трущихся поверхностей в картере и на крышках цилиндров. После этого дополнительно прокачайте систему маслом К-17 с проворотом коленчатого вала на 2 - 3 оборота;

г) детали движения: шатуны, концы цилиндровых втулок (снаружи), щеки коленчатого вала, коренные подшипники, детали клапанного механизма, пружины клапанов, распределительный вал покройте маслом опрыскиванием с помощью распылителя или шприца;

д) залейте в каждый цилиндр через индикаторные краны 2, 5 - 3, 0 кг масла К-17. При заливке масла в цилиндры впускные и выпускные клапаны должны быть частично или полностью открыты;

е) по окончании консервации цилиндров коленчатый вал дизеля проверните на 1-2 оборота, дальнейшее проворачивание не разрешается;

ж) на наружные обработанные детали, не имеющие лакокрасочных покрытий, консервационное масло нанесите кистью сплошным слоем;

з) закройте люки картера и крышки цилиндров. Удалите масло, попавшее на окрашенные детали;

и) консервацию запасных частей, инструмента и приспособлений проведите маслом К-17 кистью или погружением их в масло. Мелкие запасные части и инструмент (в том числе обязательно: шатунные болты, поршневые кольца, болты подвесок, шпильки, подшипниковые вкладыши и втулки, детали топливной аппаратуры) заверните в бумагу, смоченную маслом К-17;

к) о проведенной консервации сделайте отметку в формуляре дизеля с указанием даты консервации.

ВНИМАНИЕ! Прокачку топливной и масляной систем производите только хорошо отфильтрованным маслом. Перерыв между операциями процесса консервации более 2 ч не допускается.

Расконсервация

При расконсервации с поверхностей кривошипно-шатунного механизма и втулок рабочих цилиндров консервационное масло не снимается. Последовательность операции при подготовке дизеля к пуску следующая:

а) протрите все наружные поверхности чистыми салфетками;

б) удалите консервационное масло только из мест его скопления (трубопроводов, рамы, застойных мест и т.д.);

в) прокачайте масляную систему дизеля чистым маслом, предназначенным для эксплуатации. При этом поверните коленчатый вал дизеля валоповоротным механизмом при открытых индикаторных кранах и проверьте поступление масла (под давлением) во все зазоры и конечные точки смазки дизеля и турбокомпрессора.

После проведения работ обкатайте дизель-генератор в течение 30 мин на холостом ходу и замените рабочее масло на не бывшее в употреблении.

Расконсервацию запасных частей, инструмента и приспособлений, а также комплектующего оборудования производите протиркой наружных поверхностей чистыми салфетками, смоченными в топливе, применяемом на дизеле. Масло из внутренних полостей слейте.

ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

Виды, наименование, обозначение и рекомендуемая периодичность проведения технического обслуживания и текущего ремонта:

ТО-2 - техническое обслуживание № 2 – через 96 часов;

6ТО-2 - шестое техническое обслуживание № 2 - через 576 часов или через каждые 15000 км пробега тепловоза;

ТР – текущий ремонт – через каждые 75000 км пробега тепловоза;

2ТР – второй текущий ремонт – через каждые 150000 км пробега тепловоза;

4ТР – четвертый текущий ремонт – через каждые 400000 км пробега;

Дизель-генератор

1. Наружный осмотр дизель-генератора, контрольных приборов + + 2. Проверка по показаниям приборов соответствия техническим требованиям величин давления масла, поступающего в дизель, и перепада давления масла в самоочищающемся фильтре тонкой очистки. + + 3. Проверьте уровень масла в раме. В случае повышения уровня масла в раме по сравнению с предыдущим замером срочно возьмите пробу масла на анализ. В случае понижения уровня масла долейте масло. + + 4. Проверьте уровень жидкости в манометре, который должен быть на нулевой отметке шкалы. При необходимости долейте воду до нулевой отметки или слейте излишек. + + 5. Проверка уровня охлаждающей жидкости в системе + + 6. Проверка подачи сжатого воздуха к механизму отключения цилиндров + +

Система смазки

1. Удалите масло, скопившееся в ресивере наддувочного воздуха. - + 2. Разберите, промойте и соберите центробежный фильтр масла. - + 3. Отберите пробу масла и проведите его анализ на физико-химические показатели и контроль браковочных признаков. - + 4. Проконтролируйте состояние загрязненности автоматического фильтра масла по визуальному индикатору, установленному на фильтре 6.46DN100, или манометрам, установленным до и после фильтра (перепад давления должен быть не более 0, 15 МПа (1, 5 кгс/см²)), при большем перепаде промойте элементы - +

Система охлаждения

Система топливная

1. Проверьте наличие разности выдвижения реек топливных насосов высокого давления. У отключаемых насосов размер «К» должен быть не более 72 мм. - + 2. Снимите форсунки и проверьте герметичность и качество распыливания топлива. Разберите форсунки. Прочистите сопловые наконечники распылителя, устраните подтекание топлива, соберите, отрегулируйте и установите на дизель. Работу производите на шестом ТО-2 после ввода дизеля в эксплуатацию и после каждого ремонта. - +

Система смазки

1. Отберите пробу масла и произведите его анализ на физико-химические показатели и контроль браковочных признаков + + + 2. Разберите, промойте и соберите центробежный фильтр масла + + + 3. Смените масло в масляной системе + + + 4. Осмотрите резиновые рукава масляной системы, при этом рукава, имеющие течь, вздутие, потерю эластичности, растрескивания или повреждение нитей оплетки, замените новыми - - +

Система топливная

1. Замените элементы фильтра топливного тонкой очистки на ТР или при перепаде давления 0, 15 МПа (1, 5 кгс/см²) + + + 2. Зашприцуйте смазку в стойки и подшипники рычажной передачи механизма управления топливными насосами, смажьте сухари рычагов. Доверните гайки. + + + 3. Слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива. + + + 4. Проверьте подачу сжатого воздуха к механизму отключения. С этой целью нажмите кнопку на электропневматическом вентиле. Выход штоков указывает на поступление воздуха к механизму отключения. + + + 5. Снимите форсунки и проверьте качество распыливания, разберите их, устраните неисправности, прочистите сопловые наконечники распылителя (при необходимости), соберите, отрегулируйте и установите на дизель. + + + 6. Произведите разборку, промывку, осмотр и сборку фильтра грубой очистки топлива на ТР или при перепаде давления 0, 03 МПа (0, 3 кгс/см²). + + + 7. Снимите и разберите форсунки, промойте, продефектуйте, устраните неисправности, отрегулируйте и проверьте их пропускную способность на специальном стенде - - + 8. Снимите, разберите топливные насосы, промойте детали и осмотрите их. Устраните неисправности. Соберите и отрегулируйте насосы по подаче на специальном стенде. Установите насосы на дизель - - +

Система охлаждения

1. Отберите пробу охлаждающей жидкости и произведите лабораторный анализ качества и контроль браковочных показателей. При необходимости доведите до нормы концентрацию присадок в охлаждающей жидкости. + + + 2. Смените охлаждающую жидкость в системе охлаждения - - + 3. Снимите, разберите и осмотрите водяные насосы. Проверьте посадку насоса на вал, состояние подшипников качения. Замените уплотнение, соберите и установите на дизель - - +

Вентилятор

1. Отверните штуцер с корпуса вентилятора, очистите отверстие дросселя. Промойте штуцер топливом, применяемым на дизеле. + + + 2. Снимите вентилятор с дизеля. Выполните полную разборку. Очистите детали, полости, каналы от грязи и нагара. Отдефектуйте детали и при необходимости произведите ремонт - - +

Воздушная захлопка

1. С сервомотора снимите дроссель, разберите, детали промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле, соберите, установите на место - + + 2. Проверьте на работающем дизель-генераторе срабатывание предельного выключателя, а также срабатывание воздушной захлопки от предельного выключателя и от воздействия на кнопку - + + 3. Замените мембраны сервомотора - + + 4. Снимите сервомотор и захлопку (сборочную единицу), разберите и детали промойте в топливе, применяемом на дизеле, осмотрите, устраните дефекты и смажьте. У сервомотора замените мембраны, проушину захлопки проверьте на магнитном дефектоскопе - - +

Крышки цилиндров

1. Осмотрите клапанный механизм - + + 2. Проверьте величину зазоров на масло в гидротолкателях - + + 3. Проверьте контровку штанг клапанного механизма - + + 4. Разберите, осмотрите крышки цилиндров. Впускные и выпускные клапаны проверьте на биение по рабочей фаске и по замку под сухарь и цветной дефектоскопией на отсутствие трещин, при необходимости клапаны притрите. Проверьте зазоры в рычагах путем обмеров осей и втулок рычагов. Промойте полости охлаждения крышек цилиндров от отложений. После ремонта опрессуйте крышки цилиндров для определения отсутствия течей воды. Соберите крышки - - + 5. Промойте гидротолкатели, проверьте их плотность - - +

Система вентиляции картера

1. Снимите маслоотделитель, разберите и промойте. Маслоотделительные элементы промойте применяемым на дизеле топливом и продуйте сжатым воздухом. Соберите маслоотделитель и установите на дизель - - + 2. Подтяните болты и гайки труб системы вентиляции - - +

Рама

1. Снимите, разберите, проверьте, соберите и установите клапан невозвратный - - +

Цилиндровый комплект

1. Выньте из дизеля цилиндровые комплекты и разберите их. После осмотра и сборки установите комплекты на дизель - - + 2. После обкатки дизеля проверьте затяжку гаек крепления втулок цилиндра к крышкам цилиндра - - +

Втулки цилиндров

1. Произведите осмотр и обмер втулок цилиндров без крышек цилиндров. В случае замены шатуна или поршня устраните уступ на рабочей поверхности втулки в районе остановки первого компрессионного кольца - - + 2. Снимите рубашки со всех втулок цилиндров для очистки и осмотра полостей охлаждения. Очистите поверхности охлаждения от отложений - - + 3. Замените все резиновые прокладки, уплотнительные кольца независимо от состояния - - + 4. После сборки втулок цилиндров с крышками произведите проверку на герметичность охлаждающей жидкостью и проверьте овальность «зеркала» втулок цилиндров - - +

Поршни

1. Снимите поршневые кольца. Отделите головку поршня от тронка. Очистите детали поршней от нагара, а полость охлаждения от отложений. Замените резиновое уплотнительное кольцо. Проверьте крепление шпилек в головке и состояние сливных трубок. Устраните неисправности. - - + 2. Обмерьте поршни по направляющей части, отверстия под поршневой палец и диаметры пальцев - - + 3. Замените поршневые кольца независимо от состояния - - + 4. Замерьте зазоры между кольцами и канавками поршня по высоте - - +

Механизм шатунный

1. Осмотрите стержни шатунов, втулки, шатунные болты и пальцы прицепных шатунов. Произведите обмеры отверстий нижних головок с вкладышами и без них, втулок под прицепной и поршневой пальцы. Проверьте зазоры на масло - - + 2. Замените шатунные вкладыши независимо от их состояния - - + 3. Произведите проверку шатунных болтов магнитной дефектоскопией. После проверки болты размагнитьте. Допускается проверка цветной дефектоскопией - - +

Кран индикаторный

1. Снимите, разберите, проверьте, соберите и установите индикаторные краны - - +

Турбокомпрессор

1. Снимите турбокомпрессор, разберите, очистите, осмотрите и произведите обмеры шеек, ручьев ротора, подшипников и среднего корпуса. Отбалансируйте ротор. Соберите и установите на дизель - - + 2. Замените резиновое кольцо - - +

Вал коленчатый

1. Диаметр шатунной шейки 190_{-0, 029} а) 190_{-0, 13}с серийными шатунными вкладышами; б) 189, 9_{-0, 13} с вкладышами первой ремонтной градации; в) 189, 8_{-0, 13} с вкладышами второй ремонтной градации; г) 189, 7_{-0, 13} с вкладышами третьей ремонтной градации; д) 189, 6_{-0, 13} с вкладышами четвертой ремонтной градации. менее 189, 4 2. Диаметр коренной шейки 220_{-0, 029} а) 220_{-0, 13} с серийными коренными вкладышами; б) 219, 9_{-0, 13} с вкладышами первой ремонтной градации; в) 219, 8_{-0, 13} с вкладышами второй ремонтной градации; г) 219, 7_{-0, 13} с вкладышами третьей ремонтной градации; д) 219, 6_{-0, 13} с вкладышами четвертой ремонтной градации менее 219, 4 3. Допуск овальности, конусообразности, седлообразности, бочкообразности (полуразность диаметров) шатунных и коренных шеек, не более 0, 01* 0, 04* более 0, 04*

* Определение величин по ГОСТ 24642-81

4. Шероховатость коренных и шатунных шеек Rа £ 0, 16 мкм Rа £ 1, 25 мкм, допускаются риски глубиной и шириной до 0, 3 мм в количестве 10 шт. (или с суммарной шириной до 3 мм) Rа ³ 1, 25 мкм, риски глубиной и шириной более 0, 3 мм или в количестве более 10 шт. (или с суммарной шириной более 3 мм) 5. Допуск радиального биения коренных шеек 0, 05 0, 1 при относительном радиальном биении смежных шеек не более 0, 05 более 0, 1

Втулка цилиндра

1. Внутренний диаметр втулки цилиндра: а) в районе остановки верхнего компрессионного кольца 260

260, 40 260, 50 б) на остальной части втулки 260

260, 20 260, 25 2. Диаметр нижнего опорного пояса втулки цилиндра 295

294, 70 294, 60 3. Допуск овальности нижнего опорного пояса втулки цилиндра (полуразность диаметров) 0, 026 0, 1 0, 130 4. Втулка цилиндра в сборе с крышкой цилиндра. Допуск овальности рабочей поверхности (полуразность диаметров). Замеряется на расстоянии 360 мм от нижнего торца втулки. 0, 035 0, 08 0, 10

Крышка цилиндра

1. Зазор между седлом и крышкой цилиндра 0, 24 - 0, 325 0, 10 - 0, 50 0, 55 2. Осевой ход седла 0, 16 - 0, 33 0, 16 - 0, 60 0, 70 3. Зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана (замер на расстоянии 30 мм от нижнего торца втулки): а) впускного б) выпускного 0, 112 – 0, 164 0, 174 – 0, 236 0, 112 - 0, 45 0, 174 - 0, 55 0, 65 0, 75 4. Допуск биения элементов клапана относительно стержня: а) фаски б) замка 0, 03 0, 05 0, 15 0, 10 0, 20 0, 15 5. Ход клапана впускного или выпускного не менее 24 не менее 24 менее 24 6. Зазор между осью и втулкой рычага 0, 05 - 0, 145 0, 050 - 0, 350 более 0, 40 7. Зазор между буртом втулки гидротолкателя и рычагом

Прохождение щупа более 0, 03 не допускается

8. Толщина цилиндрической части тарелки клапана под фаской: а) впускного б) выпускного 4, 85 - 5, 15 3, 35 - 3, 65 не менее 2, 8 не менее 2, 5 менее 2, 5 менее 2, 0 9. Утопание нового (не работавшего) клапана: а) в седло выпускного клапана б) в гнездо впускного клапана 0, 0 - 0, 8 0, 015 - 0, 67 не более 2, 2 не более 4, 0 свыше 2, 5 свыше 4, 0

Механизм шатунный

1. Втулка в проушинах главного шатуна: внутренний диаметр 70

70, 32 2. Шатунный подшипник, зазор на масло в плоскости, перпендикулярной разъему, по обмерам 0, 14 - 0, 26 0, 14 - 0, 35 0, 36 3. Втулка верхней головки шатуна, зазор на масло 0, 072 - 0, 148 0, 072 - 0, 38 0, 40 4. Втулка в проушинах главного шатуна, зазор на масло 0, 06 - 0, 12 0, 06 - 0, 35 0, 40 5. Прицепной палец, диаметр 70_{-0, 019} 70_{-0, 2} 69, 78 6. Толщина вкладыша шатунного подшипника в среднем сечении с учетом толщины гальванического покрытия 5, 93_{-0, 03} - - 7. Вкладыш, размер по стыку в свободном состоянии 202, 7⁺² 202, 3 – 205, 0 202, 2 8. Вкладыш, величина выступания поверхности стыков в приспособлении 0, 12 - 0, 16 0, 08 0, 07 9. Суммарная величина выступания поверхности стыков двух половин вкладышей 0, 24 - 0, 32 0, 20 0, 18 10. Допуск прямолинейности образующей затылка вкладыша 0, 02 0, 04 0, 05 11. Шатун главный, осевое перемещение на шейке коленчатого вала 0, 40 - 0, 96 0, 40 - 1, 20 1, 30 12. Прицепной шатун, осевое перемещение в проушинах главного шатуна 0, 30 - 0, 82 0, 30 - 1, 10 1, 2 13. Шатун главный, отверстие нижней головки (без вкладышей): а) в плоскости, перпендикулярной разъему 202^{+0, 029} 202

202

б) в плоскости разъема 202^{+0, 029} 202

202

в) овальность (полуразность диаметров) 0, 01 0, 04 0, 045

Поршень

1. Тронк, диаметр отверстия в бобышках (в сборе с головкой) 95^{+0, 035} 95

2. Тронк, допуск овальности (полуразность диаметров) отверстий в бобышках (с головкой) 0, 015 0, 03 0, 04 3. Тронк, диаметральный зазор между диаметром направляющей части поршня и диаметра втулки цилиндра (разность измерений наибольшего диаметра поршня и наименьшего диаметра втулки) 0, 31 - 0, 452 0, 75 0, 80 4. Поршневые кольца, зазор между кольцами и канавками поршня по высоте: а) компрессионное с односторонней трапецией 0 - 0, 04 0, 20 0, 25 б) компрессионное (минутное) 0, 12 – 0, 17 0, 40 0, 50 в) первое маслосъемное 0, 10 - 0, 17 0, 40 0, 50 г) второе маслосъемное 0, 12 - 0, 165 0, 40 0, 50 5. Палец поршня. Наружный диаметр 95_{-0, 022} - - 6. Кольца компрессионные. Размер замка в свободном состоянии 30⁺⁸ не менее 23 менее 20 7. Поршневые кольца, зазор между кольцами и канавками поршня по высоте: а) компрессионное 0 – 0, 04 0, 20 0, 25 б) компрессионное (минутное) 0, 12 – 0, 17 0, 40 0, 5 в) первое маслосъемное 0, 10 – 0, 17 0, 40 0, 5 г) второе маслосъемное 0, 12 – 0, 17 0, 40 0, 5

Привод насосов

1. Шестерни, осевое перемещение 0, 5-0, 8 0, 5-1, 0 более 1, 0 2. Шлицевой вал привода водяного насоса, осевое перемещение 1, 5-8, 0 1, 5-8, 0 более 8, 1

Турбокомпрессор

1. Зазоры на масло в подшипниках (по обмерам) в плоскости перпендикулярной стыку половин 0, 11 - 0, 16 0, 11 - 0, 20 0, 22 2. Боковой зазор на масло в упорном подшипнике 0, 2 - 0, 33 0, 4 0, 48 3. Торцовый зазор по лопаткам колеса компрессора 0, 9 - 1, 2 (зазор регулиру-ется) 0, 9 - 1, 2 (зазор регулируется) 0, 9 - 1, 2 (зазор регулируется) 4. Радиальный зазор по лопаткам колеса компрессора (на входе) 0, 95 - 1, 05 1, 2 1, 5 5. Посадка подшипников в корпусе среднем зазор 0-0, 022 натяг 0-0, 035 зазор 0, 07 натяг 0, 035 зазор 0, 1 натяг 0, 035 6. Осевой зазор по лабиринтам компрессора 0, 6 - 0, 8 0, 90 0, 95 7. Радиальный зазор по лопаткам турбины 1, 2 - 1, 29 1, 45 1, 5 8. Диаметральный зазор по лабиринтам турбины 1, 145 - 1, 345 1, 4 1, 5 9. Зазор между уплотнительными кольцами и боковыми поверхностями ручьев: а) втулка б) вал 0, 1 - 0, 218 0 - 0, 178 0, 35 0, 35 0, 4 0, 4 10. Зазор в стыке уплотнительных колец в рабочем состоянии 0, 15 - 0, 35 0, 45 0, 5 11. Дисбаланс ротора не более 3 г·см 3 г·см 4 г·см

Насос топливный

1. Втулка, зазор между втулкой и роликом 0, 050 - 0, 114 0, 050 - 0, 18 более 0, 21 2. Толкатель, зазор между толкателем и корпусом насоса 0, 03 - 0, 09 0, 03 - 0, 14 более 0, 18 3. Втулка, зазор между втулкой и осью ролика 0, 047 - 0, 093 0, 047 - 0, 18 более 0, 21 4. Нагнетательный клапан. Ход клапана до упора 1, 5^{+0, 2} 1, 5^{+0, 3} более 1, 8 5. Гидроплотность плунжерной пары (время падения груза на стенде), с: а) при проверке дизельным топливом вязкостью 5, 6 - 6, 0 мм²/с (5, 6 - 6, 0 сСт) при температуре испытания и давлении над плунжером 27, 5

МПа (280

кгс/см²) 6 - 18 не менее 2 менее 2 б) при проверке технологической жидкостью вязкостью 9, 9 - 10, 9 мм²/с (9, 9 - 10, 9 сСт) при температуре испытания и давлении над плунжером 27, 5

МПа (280

кгс/см²) 15 - 32 не менее 4 менее 4

Примечание. Допускается проверять гидроплотность плунжерных пар, сверяя ее с гидроплотностью контрольных образцов плунжерных пар, имеющих минимальную и максимальную ее величину, при этом контроль вязкости топлива и технологической жидкости, применяемых для проверки на гидроплотность, не производится.

6. Рейка, размер паза рейки 12

12^{+0, 16} более 12, 16

Форсунка

1. Ход иглы распылителя 0, 75±0, 05 0, 8 более 0, 9 2. Износ торцовой поверхности корпуса 0 0, 05 более 0, 05 3. Плотность распылителя (время падения давления с 25 до 20 МПа (с 250 до 200 кгс/см²) 7-13 с 5-13 с менее 3 с 4. Игла распылителя Уплотнительный поясок запорного конуса должен быть расположен

у основания запорного конуса и по ширине не более 0, 4 мм

ниже основания запорного конуса и по ширине более 0, 4 мм

Насос топливоподкачивающий

1. Зазор в зацеплении шестерен 0, 08-0, 28 0, 08-0, 4 более 0, 4 2. Зазор между корпусом насоса и вершинами зубьев ведущей и ведомой шестерён 0, 12-0, 15 0, 12-0, 22 более 0, 25 3. Зазор торцовый между торцами ведущей и ведомой шестерен и крышкой насоса с учетом прокладок 0, 08-0, 13 0, 08-0, 18 более 0, 20 4. Зазор диаметральный между втулками и валом ведущей шестерни и между втулками и цапфами ведомой шестерни 0, 04-0, 1 0, 04-0, 18 более 0, 20

Фильтр масла центробежный

1. Втулка, зазор между осью и втулкой 0, 05 – 0, 114 0, 05 – 0, 2 более 0, 25 3. Ротор. Осевое перемещение 0, 5 – 2, 0 0, 5 – 2, 0 менее 0, 5 более 4, 0 4. Шарикоподшипник, натяг 0, 009 – 0, 037 0 – 0, 03 зазор не допускается 5. Ротор, дисбаланс 5 г× см 10 г× см -

Насос масла

1. Зазор между шейками ведущей шестерни и втулками 0, 16 - 0, 28 0, 16 - 0, 33 более 0, 38 2. Зазор между осью и втулкой 0, 159 - 0, 255 0, 16 - 0, 33 более 0, 38 3. Зазор между осью и расточками в крышках 0, 009 - 0, 087 0, 01 - 0, 16 более 0, 18 4. Зазор торцовый между шестернями и крышками (с учетом прокладок) 0, 30 - 0, 42 0, 30 - 0, 57 более 0, 7

Насос воды

1. Зазор между торцами вала и колеса 2, 0 - 5, 0 1, 5 1, 0 2. Посадка переднего подшипника: а) на вал натяг 0, 02 зазор 0, 008 зазор 0, 015 зазор 0, 020 б) на кронштейн натяг 0, 012 зазор 0, 038 зазор 0, 045 зазор 0, 050 3. Посадка заднего подшипника: а) на вал натяг 0, 02 зазор 0, 008 зазор 0, 015 зазор 0, 020 б) на кронштейн натяг 0, 012 зазор 0, 038 зазор 0, 045 зазор 0, 050

Механизм валоповоротный

1. Червяк, боковой зазор в зацеплении с зубчатым диском муфты 0, 4 – 0, 9 2, 0 3, 0

Вентилятор

1. Зазор между уплотнительными кольцами и ручьями втулки 0, 06 – 0, 18 0, 28 0, 4 2. Шестерня, боковой зазор в зацеплении 0, 12 – 0, 45 регулируется регулируется 3. Шестерня, свисание, не более 5, 0 - - 4. Фланец, зазор между фланцем и шарикоподшипником 0, 3 – 0, 6 - -

ПЕРЕЧЕНЬ КРИТЕРИЕВ ОТКАЗОВ

Наимено-вание	Критерий отказа	Признак отказа
1. Вал коленчатый	1. Излом вала коленчатого	1.1 Стук в картере, самопроизвольная остановка дизеля* 1.2 Трещины на элементах вала, выявляемые визуально или дефектоскопией
2. Подшип-ники колен-чатого вала	2. Задир подшипников	2.1 Стук в картере* 2.2 Наличие стружки на сетках и стенках картера 2.3 Увеличенный слив масла из подшипников при прокачке 2.4 Отсутствие осевого перемещения шатуна
3. Поршень	3. Задир цилиндрового комплекта	3.1 Стук в цилиндре* 3.2 Наличие алюминиевой стружки на сетках картера 3.3 Наличие полосовых натиров на рабочей поверхности втулки со следами алюминия
4. Втулка цилиндра	4. Пробой газового стыка	4. Дымление из-под крышки цилиндра и из контрольного отверстия блока*
5. Механизм шатунный	5. Поломка деталей механизма шатунного	5.1 Стук в картере* 5.2 Самопроизвольная остановка дизеля 5.3 Трещины, выявляемые при визуальном осмотре
6. Антиви-братор комбини-рованный	6.1 Излом маятника	6.1 Трещины или местный пролом корпусов привода насосов
6. Антиви-братор комбини-рованный	6.2 Отрыв крышки от корпуса демпфера	6.2.1 Наличие в картере дизеля болтов крепления крышки демпфера 6.2.2 Повышенная вибрация дизель-генератора*
7. Крышка	7.1 Поломка клапанной пружины 7.2 Обрыв клапана 7.3 Прогар клапана	7.1 Посторонний шум в механизме привода клапанов* 7.2 Стук в цилиндре* 7.3 Повышенная температура газов в цилиндре*
8. Турбокомп-рессор	8.1 Выход из строя подшипников 8.2 Повреждение деталей проточных частей	8.1 Посторонний шум в районе турбокомпрессора* 8.2 Резкое падение давления наддувочного воздуха*
9. Привод насосов	9.1 Излом шлицевого вала привода насосов 9.2 Излом вала привода насоса воды 9.3 Излом вала привода топливоподкачи-вающего насоса 9.4 Разрушение подшипников или шестерен привода	9.1 Отсутствие давления охлаждающей жидкости и масла* 9.2 Отсутствие давления охлаждающей жидкости* 9.3 Отсутствие давления топлива перед топливными насосами 9.4.1 Посторонний стук в приводе насосов* 9.4.2 Наличие в картере и в нижней полости привода насосов металлической стружки, осколков зубьев шестерен
10. Привод распредели-тельного вала	10. Разрушение подшипников или шестерен привода	10.1 Посторонний звук в приводе* 10.2 Наличие в картере и в нижней полости закрытия коленчатого вала металлической стружки, осколков зубьев шестерен
11. Выклю-чатель предельный	11.1 Обмятие или сколы сопрягаемых поверхностей стакана-рычага 11.2 Разрушение или остаточная деформация пружины груза 11.3 Поломка приводного вала, разрушение шлицев в грузе	11.1 Ложные срабатывания предельного выключателя* 11.2 то же* 11.3 Выключатель не срабатывает при достижении предельной частоты вращения коленчатого вала*
12. Топливный насос высокого давления	12.1 Трещина втулки плунжера 12.2 Задир плунжерной пары 12.3 Задир толкателя 12.4 Трещина корпуса	12.1 Снижение температуры выпускных газов в цилиндре* 12.2.1 Снижение температуры выпускных газов в цилиндре* 12.2.2 Заклинивание рейки топливного насоса* 12.3 Снижение температуры выпускных газов в цилиндре* 12.4.1 Снижение температуры выпускных газов в цилиндре* 12.4.2 Стук в районе лотка* 12.4.3 Течь топлива по корпусу топливного насоса высокого давления*
13. Форсунка	13.1 Зависание иглы распылителя 13.2 Поломка пружины 13.3 Поломка соплового наконечника распылителя	13 Повышение температуры выпускных газов соответствующего цилиндра выше допустимой*
14. Топливо-провод высокого давления	14. Поломка топливопровода	14. Течь топлива из-под гайки или через трещину в топливопроводе с одновременным снижением температуры газов в цилиндре*
15. Охладитель наддувочного воздуха	15. Трещина охлаждающей трубки	15. Попадание охлаждающей жидкости в воздушный ресивер*
16. Коллектор выпускной	16.1 Проворот газовой трубы, вызывающий перекрытие «окон» в соответствующем звене коллектора 16.2 Трещина по сварному шву водяной полости	16.1 Одновременное повышение температуры выпускных газов в цилиндрах одного звена коллектора (в первом – четвертом или пятом – восьмом)* 16.2 Поступление охлаждающей жидкости в газовую полость коллектора*
17. Заслонка управляемая	17. Прорыв мембран	17. Течь масла из мембранной камеры*
18. Захлопка воздушная	18.1 Прорыв мембран 18.2 Разъединение захлопки с рычагом 18.3 Отсутствие слива масла из мембранной камеры	18.1 Течь масла из мембранной камеры* 18.2 Самопроизвольная остановка дизеля (из-за закрытия захлопкой воздушного тракта)* 18.3 Самопроизвольное срабатывание захлопки*
19. Насос масла	19. Зависание перепускного клапана, встроенного в насос	19. Падение давления масла на входе в дизель ниже допустимого. Срабатывание защиты по давлению масла*
20. Насос водяной	20. Выход из строя деталей уплотнения вала насоса	20. Течь охлаждающей жидкости через контрольное отверстие в станине насоса, превышающая 15 капель в минуту*
21. Само-очищающийся фильтр масла	21. Давление масла на входе в дизель менее допустимого	21. Перепад давления на фильтре более допустимого*
22. Предельный регулятор наддува	22. Прорыв мембран	22.1 Предельный регулятор наддува не поддается настройке* 22.2 Попадание в ресивер масла. При закрытом кране трубопровода регулятора наддува пропуск масла в ресивер прекращается*
23. Охладитель водомас-ляный	23. Трещина охлаждающей трубки	23. Попадание охлаждающей жидкости в воздушный ресивер*
24. Дизель-генератор	24.1 Помпаж турбокомпрессора 24.2 Снижение мощности дизеля	24.1 Неисправность в газовыпускном тракте дизеля, вызывающая повышение гидравлического сопротивления* 24.2.1 Разрегулировка мощности по позициям контроллера* 24.2.2 Загрязнение охладителя, приведшее к ухудшению охлаждения наддувочного воздуха* 24.2.3 Неисправность топливного насоса, форсунки* 24.2.4 Неисправность механизма отключения цилиндров (зазор в соединении рычагов) 24.2.5 Неисправность захлопки воздушной* 24.2.6 «Разнос» дизель-генератора 24.2.7 Разрегулирована электросхема управления тяговым приводом тепловоза
25. Вентилятор охлаждения главного генератора	25. Выход из строя подшипников	25. Повышенный шум в районе вентилятора*
* Признаки отказов определяются на работающем дизеле.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

1. 18-9ДГ.91РЭ – Дизель-генератор 18-9ДГ. Руководство по эксплуатации;

2. 18-9ДГ.91РЭ1 – Дизель-генератор 18-9ДГ. Руководство по эксплуатации. Альбом иллюстраций;

3. 2ТЭ116ИО – Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов 2ТЭ116;

4. 2ТЭ116.00.00.008-01РЭ – Тепловоз 2ТЭ116У. Руководство по эксплуатации. Часть 1. Описание и работа;

5. 2ТЭ116.00.00.008-01РЭ1 – Тепловоз 2ТЭ116У. Руководство по эксплуатации. Часть 2. Альбом иллюстраций;

6. 2ТЭ116.00.00.008-01РЭ2 – Тепловоз 2ТЭ116У. Руководство по эксплуатации. Часть 3. Использование по назначению;

7. 2ТЭ116.00.00.008-01РЭ3 – Тепловоз 2ТЭ116У. Руководство по эксплуатации. Часть 4. Техническое обслуживание и текущий ремонт;

8. 6.46DN100РЭ – Автоматический фильтр масла с обратной промывкой тип 6.46DN100. Руководство по эксплуатации.