Глава IX . БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ

Глава IX. БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Бетон и железобетон в современном строительстве

Бетон и железобетон в современном строительстве СССР занимает ведущее место — объем его применения в 1985 г. достиг 250 млн. м³ в год.

Масштабность применения бетона и железобетона обусловлена высокими физико-механическими показа­телями, долговечностью, хорошей сопротивляемостью температурным и влажностным воздействиям, возможно­стью получения конструкций сравнительно простыми тех­нологическими методами, использованием в основном ме­стных материалов (кроме стали), сравнительно невысо­кой стоимостью.

По способу выполнения бетонные и железобетонные конструкции разделяют на сборные, монолитные и сбор­но-монолитные. Сборные конструкции изготовляют на заводах и полигонах, затем доставляют на строящийся объект и устанавливают в проектное положение. Моно­литные конструкции возводят непосредственно на стро­ящемся объекте. Сборно-монолитные конструкции вы­полняют из сборных элементов заводского изготовления и монолитной части, объединяющей эти элементы в еди­ное целое.

В настоящее время по производству и применению сборного железобетона СССР занимает первое место

— 216 —

в мире, причем объемы его производства непрерывно ра­стут. Если в 1954 г. (год начала массового сборного строительства) было изготовлено и смонтировано около 3 млн. м³ сборных бетонных и железобетонных конструк­ций, то в 1985 г. годовой объем производства сборного железобетона достиг 122 млн. м³.

Наряду с увеличением объема применения сборного бетона и железобетона возрастает также и число кон­струкций и сооружений, выполняемых с применением монолитных конструкций. Например, в промышленном и гражданском строительстве применение монолитного железобетона эффективно при возведении массивных фундаментов, подземных частей зданий и сооружений, массивных стен, различных пространственных конструк­ций, стенок и ядер жесткости, дымовых труб, резервуа­ров, зданий повышенной этажности в сейсмических рай­онах и многих других конструкций и инженерных соору­жений.

И в дальнейшем бетон и железобетон останутся ве­дущими строительными материалами.

УСТРОЙСТВО ОПАЛУБКИ

АРМИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

1. Виды арматуры и состав процесса армирования неиапрягаемых конструкций

Металлургическая промышленность для нужд строи­тельства изготовляет арматурную сталь, подразделяю­щуюся на две основные группы — стержневую и прово­лочную.

Стержневую арматуру изготовляют периодического профиля, с расположением выступов по винтовой линии или елочкой, и в значительно меньших масштабах — гладкого профиля. В зависимости от гарантируемых ме­ханических свойств стержневую арматуру делят на не­сколько классов. Стержни стали класса А-1 имеют глад­кий профиль, а классов А-П, А-Ш, А-1У и А-У—-перио­дический. Для отличия стержней разных классов по внешнему виду А-П-Ст5 имеет выступы по трехзаходной винтовой лини с двумя продольными ребрами, а классов А-Ш-25Г2С, 35ГС И А-1У-20ХГ2Ц — выступы в виде «елочки» (рис. IX. 14, а, б). Концы стержней стали клас­са А-1У окрашивают красной, а А-У — зеленой краской.

Проволочную арматуру промышленность поставляет двух классов (рис. IX. 14, в): В-1 (холоднотянутая низко­углеродистая—для ненапрягаемой арматуры) и В-П (высокопрочная углеродистая — для напрягаемой арма­туры). Высокопрочную проволоку изготовляют гладкого и периодического профилей; при обозначении класса про­волоки периодического профиля к индексу «В» (волоче­ная) добавляют «р» (рифленая): Вр-П (рис. 1Х.14, г).

Заводы метизной промышленности выпускают также унифицированные легкие товарные арматурные сетки — плоские и рулонные (рис. IX. 14, д). Они состоят из про-

IX.26. Предварительное напряжение конструкций

а —схема гидравлического домкрата одиночного действия; б — насосная стан­ция; / — цилиндр; 2 — поршень; 3 — шток; 4 — захват; 5 — упоры домкрата; 6 — стойка с кронштейном; 7 — ручная лебедка; 8 — маслобак; 9 — пульт уп­равления; 10— электродвигатель; // — ма.ляный насос;  12 — манометр

Эти домкраты состоят из цилиндра, поршня со штоком, захвата со сменными гайками, позволяющим натягивать арматуру с различными диаметрами анкерных устройств, и упора. После присоединения арматуры к захвату и по­дачи масла в правую полость цилиндра арматуру натя-гаивают до заданного усилия. Затем подвертывают анкер­ную гайку до упора в конструкцию, переключают правую полость на слив и подают масло в левую часть. На этом натяжение заканчивается, и домкрат отсоединяют.

Для привода гидродомкратов применяют передвиж­ные масляные насосные станции, смонтированные на те­лежке со стрелой для подвешивания домкратов (рис. 1Х.26.6).

Натяжению арматуры и передаче усилия на бетон, как правило, сопутствуют: выпрямление арматурного элемента (пучка или стержня), обжатие бетона под опорными прокладками, трение между арматурой и стен--ками канала и др. Для устранения этих явлений, вызы­вающих неравномерное натяжение по длине арматурно­го элемента, выполняют следующие операции.

Вначале арматуру натягивают с усилием, не превы-шающим 0, 1 необходимого усилия натяжения пучка (стержня). При этом арматурные стержни выпрямляют­ся и плотно прилегают к стенкам канала. Опорные про­кладки также плотно прилегают к поверхностям напря­гаемой конструкции. Усилие, равное 0, 1 расчетного, при­нимают за ноль отсчета при дальнейшем контроле натяжения по давлению в системе и деформациям.

В конструкциях с длиной прямолинейного канала не более 18 м арматуру ввиду небольших сил трения напря­гают с одной стороны. Выравнивать напряжения вдоль арматуры можно также путем продольного вибрирова­ния в процессе натяжения. Вибрацию можно произво­дить с помощью приспособления на глухом анкере.

При длине прямолинейных каналов свыше 18 м и кри­волинейных каналах арматуру натягивают с двух сторон конструкции. Вначале одним домкратом арматуру натя­гивают до усилия, равного 0, 5 расчетного, и закрепляют с той стороны конструкции, с которой она напряглась. Затем с другой стороны конструкции другим домкратом арматуру натягивают до 1, 1 расчетного усилия (1, 1 — коэффициент технологической перетяжки арматуры). Выдержав ее в таком состоянии 8... 10 мин, натяжение уменьшают до заданного и закрепляют второй конец на­прягаемой арматуры. Для устранения перепада напря­жений вдоль арматуры иногда применяют пульсирующее натяжение: несколько раз кратковременно повторяют этот процесс, последовательно увеличивая натяжное уси­лие, а затем сбрасывают излишнее усилие.

Если в сечении конструкции имеется несколько ар­матурных элементов, то натяжение начинают с элемен­та, расположенного ближе к середине сечения. При на­личии только двух элементов, расположенных у граней, натяжение производят ступенями или одновременно дву­мя домкратами. При большом числе элементов в первых элементах натяжение будет постепенно снижаться по мере натяжения последующих в результате возрастаю­щего укорочения бетона от сжатия. Эти элементы затем вновь подтягивают.

Сразу после натяжения арматуры приступают к за­ключительной операции — инъецированию каналов. Для этого применяют раствор марки не ниже 300 на цементе марок 400...500 и чистом песке. Нагнетают раствор рас-творонасосом или пневмонагнетателем с одной стороны канала. Инъецирование ведут непрерывно с начальным давлением 0, 1 МПа и последующим повышением до 0, 4 МПа.  Прекращают нагнетание, когда раствор начнет вытекать с другой стороны канала.

В последнее время применяют способ, при котором устраивать каналы не надо; следовательно, исключают­ся операции по их инъецированию. Арматурные канаты или стержни перед укладкой покрывают антикоррозион­ным составом, а затем фторопластом (тефлоном), имею­щим почти нулевой коэффициент трения. При натяже­нии канат относительно легко скользит в теле бетона.

Общие положения

Способ транспортировки бетонной смеси от бетонно-го завода или смесительной установки к месту укладки и необходимые для этого транспортные средства опре­деляют с учетом технологических свойств бетонной сме­си, расстояния транспортировки, объема укладываемой бетонной смеси, суточной потребности, высоты подъема или спуска. В общем виде транспортный процесс включает прием смеси из раздаточного бункера бетоносмесительной уста­новки, доставку (перемещение) ее различными транс­портными средствами к объекту бетонирования, после­дующую подачу смеси к месту укладки или же перегрузке ее на другие транспортные средства или приспособ­ления, доставляющие смесь в блок бетонирования.

Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бетона конструкцию или ее часть с установ­ленной опалубкой и смонтированной арматурой. Достав­ку бетонной смеси в блок бетонирования осуществляют по двум схемам: от места приготовления до места раз­грузки непосредственно в блок бетонирования; от места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объ­екта с последующей подачей в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную перегрузку бе­тонной смеси.

Транспортировку бетонной смеси от места приготов­ления до места разгрузки непосредственно в блок бето­нирования или у бетонируемого объекта осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транс­портировку от места разгрузки у объекта бетонирования в блок бетонирования — кранами (в бадьях), подъем­никами, конвейерами, бетоноукладчиками, вибропитате­лями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнета-телями. При данной схеме производительность механиз­мов по приему и подаче бетонной смеси в блок бетонирования должна быть на 10... 15 % выше произво­дительности комплекта обслуживающих транспортных средств во избежание их простоев под разгрузкой.

Основное технологическое условие при перевозке бе­тонной смеси — сохранение ее однородности и обеспече­ние требуемой для укладки подвижности. Для этогов бетонную смесь не должны попадать атмосферные осадки, на нее не должны воздействовать солнечные лу­чи, она не должна расслаиваться, из нее не должно вы­текать цементное молоко или раствор; зимой смесь долж­на быть предохранена от быстрого охлаждения и замер­зания.

Х.ЗЗ. Автобетоносмесвтель

а —общий вид; б —схема смесительного барабана; / — бак для воды; 2 — смесительный  барабан; 3 — загрузочное устройство; 4 — разгрузочное устрой­ство; 5 —система подачи воды; 6 —рама; 7 — привод смесительного бараба­на; 8 — шасси автомобиля; 9 — лопасть

 

Для транспортировки бетонной смеси в городских ус­ловиях, а также на большие расстояния (до 70 км) осо­бенно целесообразны автобетоносмесители (рис. 1Х.ЗЗ). В смесительный барабан на бетонном заводе загружают сухую бетонную смесь, а воду подают перед прибытием на объект или непосредственно на объекте. Готовую смесь выгружают путем вращения смесительного бара­бана в обратную сторону. Наличие откидного выгрузочного лотка позволяет производить порционную разгруз­ку а также подавать смесь непосредственно в конструк­цию. Применение автобетоносмесителей позволяет существенно увеличить допустимые расстояния перевоз­ки бетонных смесей без снижения их качества.

Транспортировку бетонной смеси автотранспортом в контейнерах или бадьях применяют редко ввиду недо­использования на 20...30 % грузоподъемности транспорт­ных средств и необходимости создания оборотного пар­ка контейнеров, что снижает экономическую эффектив­ность этого метода.

Стоимость перевозки бетонной смеси в автобетоново­зах и автобетоносмесителях на 10...15 % ниже, чем авто­самосвалами и бортовыми машинами, поэтому они долж­ны найти преимущественное применение.

Бетонную смесь, доставляемую на объекты в автоса­мосвалах, автобетоновозах или автобетоносмесителях, разгружают непосредственно в конструкцию без допол­нительной перегрузки или перегружают в промежуточ­ные емкости для последующей подачи в блок бетониро­вания.                                                                     -

Непосредственно подают смесь без перегрузки обыч­но при бетонировании конструкций, расположенных в уровне земли или малообъемных заглубленных (рис. 1Х.34). Это наиболее простой способ, не требующий до­полнительных устройств и приспособлений.

Массивные и большеобъемные конструкции (фунда­менты доменных печей, прокатных станов и т. п.) бето­нируют с помощью специальных бетоновозных эстакад и передвижных мостов (рис. 1Х.35, а). При этом бетоно­возы для разгрузки заезжают непосредственно на эста­каду Бетонную смесь выгружают в конструкцию без до­полнительных приспособлений, если высота ее свобод­ного падения меньше 3 м. Если эта высота превышает 3 м, во избежание расслоения бетонную смесь подают с помощью звеньевых хоботов (рис. 1Х.35, б). Их соби­рают из отдельных конусообразных трубчатых звеньев, которые крепят к приемному бункеру и между собой на специальных подвесках. По мере наращивания слоя укладываемого бетона нижние звенья снимают. Для рав­номерной подачи смеси на возможно большую площадь звеньевые хоботы можно отклонять от вертикали. При этом угол между осью звеньевого хобота и вертикалью должен быть не более 20°. Применение бетоновозных эстакад, особенно с двусторонним въездом, обеспечивает высокий темп бетонирования (60...80 м³/ч), снижает тру­доемкость работ. Однако стоимость самих эстакад до­вольно высока.

В конструкции, расположенные в котловане (ниже уровня земли), бетонную смесь укладывают с промежу­точной перегрузкой в вибропитатель и последующей по­дачей в блок бетонирования виброжелобами (рис. 1Х.36).

Вибропитатель представляет собой треугольный в плане сварной ящик, оборудованный вибратором. Виб­ропитатель устанавливают так, чтобы днище его было наклонено на 5... 10° в сторону бетонируемой конструк­ции. Выходной проем вибропитателя оборудован сектор­ным затвором. К выходному проему крепят виброжелоба длиной 4 и б м. На пружинных подвесках желоба крепят к инвентарным стойкам. Угол наклона виброжелобов к горизонту 5...30°. С помощью виброжелобов укладыва­ют смеси с осадкой конуса 4... 12 см.

Жесткие смеси перемещаются по виброжелобам пло­хо; литые же смеси можно транспортировать по вибро­желобам с небольшими уклонами (5... 10°). При больших уклонах бетонная смесь выплескивается через борта виброжелобов. Темп укладки с помощью виброжелобов в зависимости от угла их наклона и осадки конуса бе­тонной смеси колеблется от 10 до 30 м³/ч.

3. Подача бетонной смеси кранами и подъемниками

Самоходные башенные и стрелочные краны с комп­лектом бадей используют для порционной подачи и рас­пределения бетонной смеси в блоках бетонирования. Доставленную автомобильным транспортом смесь раз­гружают на объекте в бадьи и кранами подают непо­средственно в конструкцию (рис. 1Х.37, а, б). При этом бетонная смесь перемещается как вертикально, так и горизонтально, что обеспечивает ее распределение при укладке. Для перемещения бетонной смеси только по вертикали используют различные подъемники. Так, при бетонировании междуэтажных перекрытий каркасных зданий используют подъемники стоечного типа (рис. 1Х.37, в), которые поднимают бетонную смесь в ковшах или контейнерах. Для горизонтальной транспортировки смеси используют тачки-рикши, мотороллеры или мото­тележки.

 

 

Бадьи бывают поворотные и неповоротные (рис. 1Х.38). Поворотная бадья представляет собой сварную емкость, состоящую из корпуса, каркаса, затвора, ры­чага. Иногда на корпус бадьи устанавливают вибратор. Каркас выполнен в виде салазок, конструкция которых позволяет загружать бадью в горизонтальном положе­нии. При подъеме краном бадью стропуют за петли и она, плавно перекатываясь, занимает вертикальное положе­ние. В таком положении бадья перемещается и разгру­жается. При опускании бадьи под загрузку она плавно принимает горизонтальное положение загрузочным от­верстием кверху. Неповоротная бадья также представ­ляет собой сварную емкость, но в отличие от поворотной она подается под загрузку в вертикальном положении.

Преимущественное применение имеют поворотные бадьи; неповоротные бадьи применяют в тех случаях, когда бетонную смесь нужно подавать небольшими пор­циями (в колонны, стены небольшой толщины и др.). Бадьи, изготовляемые, как правило, строительными ор­ганизациями, имеют вместимость 0, 5...2 м³.

4. Применение ленточных конвейеров и бетоноукладчиков

В промышленном и гражданском строительстве лен­точные конвейеры используют как внутрипостроечный транспорт для подачи бетонной смеси в основном при бетонировании конструкций с небольшими размерами в плане (точечные конструкции). Промышленность для нужд строителей изготовляет ленточные конвейеры пе­редвижного типа длиной 6... 15 м и шириной гладкой или ребристой ленты 400...500 мм. Такие конвейеры могут подавать бетонную смесь на высоту 1, 5...4 м.

Основным рабочим органом конвейера (рис. 1Х.39, а) является гибкая прорезиненная лента, огибающая при­водной и натяжной барабаны и опирающаяся на поддер­живающие верхние роликовые опоры желобчатого типа и нижние плоские роликовые опоры. Бетонную смесь за­гружают на ленту через питатели, позволяющие непре­рывно и равномерно подавать смесь требуемой толщины. Барабаны конвейера оборудованы устройствами, полно­стью очищающими ленту от цементного раствора, воз­вращаемого в подаваемую бетонную смесь.

Во избежание расслоения бетонной смеси ее подвиж­ность при подаче конвейерами не должна превышать 6 см. Углы наклона конвейеров не должны быть больше при подъеме смеси подвижностью до 4 см—18^э, 4......6 см—15°, а при спуске смеси — соответственно 12 и 10°. Скорость движения ленты не должна превышать 1 м/с. При выгрузке с конвейера (рис. 1Х.39, б) приме­няют направляющие щитки или воронку высотой не ме­нее 0, 6 м. Устройство односторонних щитков или козырь­ков, а также свободное падение смеси с конвейера не допускается.

Передвижные ленточные конвейеры, обладая боль­шой производительностью (до 35 м³/ч), не распределя­ют бетонную смесь по площади бетонируемой конструк­ции. Поэтому в процессе подачи приходится перестав­лять конвейер, что требует дополнительных затрат труда и вызывает задержки в бетонировании.

Более эффективны бетоноукладчики, которые приме­няют для устройства монолитных фундаментов под зда­ния и технологическое оборудование, а также другие рассредоточенные объекты. Бетоноукладчик представля­ет собой самоходную машину, на вращающейся платформе которой имеется оборудование

БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ

Подготовка к бетонированию

Перед бетонированием конструкций выполняют комп­лекс операций по подготовке опалубки, арматуры, поверхностей ранее уложенного бетона и основания.

Опалубку и поддерживающие леса тщательно осмат­ривают, проверяют на надежность установки стоек, ле­сов и клиньев под ними, крепления, а также отсутствие щелей в опалубке, наличие закладных частей и пробок, предусмотренных проектом. Проверка и осмотр необхо­димы, так как опалубка может деформироваться из-за

просадки или вспучивания основания, усушки и короб­ления досок. Геометрические размеры проверяют сталь­ным метром или рулеткой, положение вертикальных плоскостей — рамочным отвесом, горизонтальность плос­костей — уровнем или геодезическими инструментами. Щели шириной более 3 мм и отверстия в деревянной опалубке заделывают. Щели 3... 10 мм проконопачивают скрученной в жгут паклей, а более 10 мм — заделывают деревянными рейками. В опалубке балок и невысоких колонн щели до 10 мм промазывают глиняным тестом. Конопатят щели до промывки опалубки, а промазывают глиной после промывки. Щели до 3 мм затягиваются от разбухания досок при смачивании опалубки перед уклад­кой бетонной смеси. В металлической опалубке щели и отверстия промазывают глиняным тестом или раство­ром строительного гипса. Перед укладкой бетонной сме­си опалубку очищают от мусора и грязи.

Работы по установке и закреплению опалубки и под­держивающих ее конструкций оформляют записью в журнале работ.

Установленные арматурные конструкции перед бето­нированием также проверяют: контролируют местополо­жение, диаметр и число арматурных стержней, а также расстояния между ними, наличие перевязок и сварных прихваток в местах пересечения стержней. Расстояния между стержнями должны соответствовать проектным. Проектное расположение арматурных стержней и сеток обеспечивается путем правильной установки поддержи­вающих устройств: шаблонов, фиксаторов, подставок, прокладок и подкладок. Запрещается применять под­кладки из обрезков арматуры, деревянных брусков и щебня. Сварные стыки, узлы и швы, выполненные при монтаже арматуры, осматривают снаружи. Испытывают несколько образцов арматуры, вырезанных из конструк­ции. Места вырезки и число образцов согласовывают с приемщиком. Расстояние от арматуры до ближайшей поверхности опалубки проверяют по толщине защитного слоя бетона, указываемой в чертежах бетонируемой кон­струкции.

Для надежного сцепления свежеуложенной бетонной смеси с арматурой последнюю очищают от грязи, отслаи­вающейся ржавчины и налипших кусков раствора с по­мощью пескоструйного аппарата или проволочных ще­ток,

Для прочного соединения ранее уложенного затвер­девшего бетона монолитных конструкций и сборных эле­ментов сборно-монолитных конструкций с новым гори­зонтальные поверхности затвердевшего монолитного бе­тона и сборных элементов перед укладкой бетонной смеси очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Вертикальные поверхности очищают от цементной плен­ки в том случае, если это требуется проектом.

Перед укладкой бетонной смеси на грунт готовят ос­нование: удаляют растительные, торфянистые и прочие грунты органического происхождения, сухой несвязный грунт увлажняют. Переборы заполняют песком и уплот­няют. Готовность основания под укладку бетона оформ­ляют актом.

Блок бетонирования непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищают, промывают водой и продувают сжатым воздухом.

Устройство рабочих швов

Для обеспечения монолитности бетонировать конст­рукцию желательно непрерывно. Но это возможно лишь при незначительных объемах работ и в сравнительно простых конструкциях. Во всех остальных случаях пере­рывы в бетонировании неизбежны. При необходимости перерывов в бетонировании конструкций прибегают к так называемым рабочим швам.

Рабочим швом называют плоскость стыка между затвердевшим и новым (свежеуложенным) бетоном, об-

 

Бадьями

в —высотой до 3 м; б, в —высотой более 3 м; 1 — поворотная бадья; 2 —ра­бочий настил; 3 — опалубка пилона; 4 — внутренний вибратор; 5 — опалубка ступени; 6 — звеньевой хобот; 7 — приемная воронка

 

 

по следующим технологическим схемам: с разгрузкой смеси из транспортного прибора непосредственно в опа­лубку с передвижного моста или эстакады, с помощью вябропитателей и виброжелобов, бетоноукладчиков, бе­тононасосов, бадьями с помощью кранов.

При бетонировании малоармированных фундаментов и массивов применяют жесткие бетонные смеси с осад­кой конуса 1...3 см, густоармированных — с осадкой ко­нуса 4...6 см.

В ступенчатые фундаменты с общей высотой до 3 м и площадью нижней ступени до 6 м² смесь подают через верхний урез опалубки (рис. 1Х.49, а), принимая меры против смещения анкерных болтов и закладных деталей. При виброуплотнении внутренние вибраторы погружают в смесь через открытые грани нижней ступени и перестав­ляют их по периметру ступени в направлении к центру фундамента. Аналогично ведут виброуплотнение бетона второй и третьей ступеней, после чего их заглаживают. Пилоны можно бетонировать сразу же после окончания бетонирования ступеней. Смесь в пилон подают через верхний урез опалубки. Уплотняют ее внутренними ви­браторами, опуская их сверху.

При высоте ступенчатых фундаментов более 3 м и площади нижней ступени более 6 м² первые порции бетонной смеси подают в нижнюю ступень по периметру (рис. IX.49, б). В последующем смесь подают через при­емный бункер и звеньевые хоботы (рис. IX.49, в). Вибро­уплотнение смеси ведут, как и в предыдущем случае, внутренними вибраторами.

Высокие пилоны при осадке конуса смеси, равной 4...6 см, нужно бетонировать медленно и даже с некото­рыми перерывами (1...1.5 ч), чтобы исключить выдавли­вание бетона, уложенного в ступени, через их верхние открытые грани.

Массивные фундаменты, воспринимающие динамичес­кие нагрузки (например, под прокатное, кузнечно-прессовое оборудование), бетонируют непрерывно. Объем их достигает 2, 5...3 тыс. м³. Бетонную смесь в них подают с эстакад, конвейерами, бетононасосами или комбиниро­ванными способами с темпом до 300...350 м³ за смену. В труднодоступные места массива подают смесь и рас­пределяют ее по площади фундамента с помощью виб­рожелобов.

Укладывают бетонную смесь в массивные фундаменты с густой арматурой горизонтальными слоями толщиной 0, 3...0, 4 м, уплотняя ее ручными внутренними вибрато­рами.

Большие малоармированные или неармированные массивы бетонируют слоями 1...2 м. Уплотняют смесь в них мощными пакетными вибраторами, переставляемы­ми с помощью кранов.

С целью снижения расхода цемента в бетон малоар-мированных массивов укладывают отдельные камни размером более 150 мм (так называемый «изюм»). Для этого отбирают прочные камни с шероховатыми граня-

— 290 —

ми, которые перед укладкой промывают струей воды. Расстояние между отдельными камнями следует прини­мать не менее 20 см; они не должны касаться армату­ры и опалубки. Смесь уплотняют внутренними ручными вибраторами.

Подготовки и полы. Для устройства бетонных подго­товок под полы применяют бетонную смесь с осадкой конуса 0...2 см. Площадь, на которой предусмотрено уст­раивать подготовку, разбивают на карты — полосы ши­риной 3...4 м, устанавливая по их краям маячные доски. Полосы-карты бетонируют через одну (рис. IX.50, а). Промежуточные полосы бетонируют после затвердения бетона в смежных полосах. Перед бетонированием про­межуточных полос снимают маячные доски; по этим граням образуются рабочие швы. Бетонную смесь разгру­жают на месте бетонирования непосредственно из авто­бетоновоза, грубо разравнивают лопатами, а затем с по­мощью вибробруса (виброрейки) уплотняют (рис.IX.50, б). При этом вибробрус на одной позиции держат до тех пор, пока он не опустится обоими концами на маячные доски.

Когда по бетонной подготовке предполагают уклады­вать бетонные, цементные или асфальтовые полы, ее поверхность оставляют после проходки вибробруса шеро­ховатой для лучшего сцепления с верхними слоями. Бе­тонировать чистые полы по бетонной подготовке нужно с минимальным перерывом. Если бетон подготовки пол­ностью схватился, перед бетонированием пола его ув­лажняют, не допуская, однако, луж на поверхности.

Чистый пол бетонируют по маячным доскам с уплот­нением бетона виброрейкой.

 

Вакуумирование бетона

Для процессов гидратации цемента необходимое ко­личество воды составляет не больше 20 % его массы. Ос­тальное же количество воды затворения служит для при­дания определенных технологических свойств бетонной смеси, главным образом подвижности.

В процессе твердения эта часть воды, испаряясь, ос­тавляет после себя поры в бетоне, понижающие его плот­ность, непроницаемость, сопротивление истираемости.

В целях устранения этого в условиях строительной площадки применяют специальный метод воздействия на бетонную смесь в процессе укладки — вакуумирова­ние бетона, заключающееся в механическом удалении при помощи разреженного воздуха части воды затворе­ния и воздуха из свежеуложенной бетонной смеси. В ре­зультате повышается конечная прочность бетона на 20......25 % и уменьшается пластическая усадка. За счет большей плотности вакуумированного бетона (до 20%) сокращается капиллярный подсос, что увеличивает его водонепроницаемость, морозостойкость и сопротивление истираемости.

Торкретирование бетона

Торкретирование заключается в нанесении набрызгом под давлением сжатого воздуха на поверхность кон­струкции или опалубки одного или нескольких слоев цементно-песчаного раствора (торкрета) или бетонной смеси (набрызг-бетона). Торкретирование проводят по неармированной или армированной поверхности.

В состав торкрета входят цемент и песок (или гра­вий предельной крупности до 8 мм); в состав набрызг-бетона помимо цемента и песка входит крупный запол­нитель размером не более 25 мм. Растворы или бетонные смеси для торкретирования приготовляют на портланд-цементах марки не ниже 400, а также на расширяющем­ся и безусадочном цементе.

Подводное бетонирование

Подводным бетонированием называют укладку бетон­ной смеси под водой без производства водоотливных работ. Для успешного подводного бетонирования необ­ходимо предотвращать свободное падение бетонной сме­си через слой воды и предохранять свежеуложенный бе­тон от размывающего действия воды.

Основные методы подводного бетонирования — ме­тод вертикально перемещающейся трубы и метод восхо­дящего раствора. При ведении работ данными методами бетонную смесь или раствор укладывают в простран­ство, огражденное шпунтовыми рядами, или в специаль­но изготовленную и установленную опалубку, имеющую форму пространственного блока.

Метод вертикально перемещающейся трубы (ВПТ) применяют при глубинах до 50 м и при необходимости высокой прочности и монолитности подводного сооруже­ния.

Для производства работ над бетонируемым сооруже­нием на сваях устраивают рабочую площадку. На пло­щадке устанавливают траверсу, к которой подвешивают трубу диаметром не менее 200 мм с загрузочной ворон­кой, собранную из звеньев длиной до 1 м с водонепрони­цаемыми легкоразъемными соединениями (рис. 1Х.58, а),

Подвеска и рабочая лебедка должны обеспечивать вертикальный подъем трубы с точностью 30...50 мм и возможность ее мгновенного опускания на 30...40 см, что часто требуется при бетонировании для предотвра­щения выдачи бетонной смеси в воду.

В начале бетонирования трубу опускают до дна с минимальным зазором, допускающим тем не менее свободный выход смеси. В полость трубы вводят пакет из мешковины, а через загрузочную воронку подают бе­тонную смесь, под тяжестью которой пыж опускается к основанию трубы и вытесняет из нее воду. Бетониро­вание без подъема трубы продолжают до тех пор, пока бетонная смесь, заполнив все пространство бетонируе­мого блока, не поднимется выше конца трубы на 0.8...1, 5 м. Затем, не прекращая подачи бетонной смеси, тру­бу поднимают с таким расчетом, чтобы нижний ее конец постоянно располагался не менее чем на 0, 8 м ниже по­верхности бетона.

По окончании подъема трубы на высоту звена бето­нирование приостанавливают, демонтируют верхнее звено трубы, переставляют воронку, после чего подачу бетонной смеси возобновляют. Блок бетонируют до уровня, превышающего проектную отметку на величи­ну, равную 2 % его высоты, но не менее чем на 100 мм, с последующим удалением слабого верхнего слоя. После достижения бетоном прочности 2...2, 5 МПа верхний слабый слой бетона, непрерывно соприкасавшийся с водой во время работ, удаляют. Для бетонирования применяют подвижные смеси с осадкой конуса 14... 16 см для начального периода   бетонирования и 16...20 см для периода установившегося     процесса бетонирования.Максимальный радиус действия трубы — 6 м. Сооружения, имеющие значительные размеры в плане, бетони­руют одновременно через несколько труб с обязатель­ным перекрытием смежных зон их действия.

Метод восходящего раствора (ВР) бывает безнапорным и напорным. При безнапорном методе в центре бе­тонируемого блока устанавливают шахту с решетчаты­ми стенками (рис. IX.58, б), в которую опускают на всю глубину стальную трубку диаметром 90... 100 мм, собранную из звеньев длиной до 1 м водонепроницаемы­ми легкоразъемными соединениями. В заопалубленное пространство отсыпают каменную наброску (крупностью 150...400 мм для бутобетонной кладки и 40... 150 мм — для бетонной), пустоты которой заполняют раствором,  подаваемым через трубу. Заливку каменной наброски   при бутобетонной кладке производят цементным раствором состава 1: 1—1: 2, а при бетонной — цементным тестом. Цементный раствор и цементное тесто, подавае­мые в шахту через трубу, должны свободно растекаться и обволакивать заполнитель. Поэтому для приготовления раствора применяют мелкие пески. Трубы необходимо заглублять в укладываемый раствор не менее чем на 0, 8 м. По мере повышения уровня укладываемого раст­вора трубы поднимают, демонтируя их верхние звенья. Уровень раствора доводят на 10...20 см выше проектной отметки. Когда прочность кладки достигнет 2...2, 5 МПа, излишек раствора удаляют.

 

ВЫДЕРЖИВАНИЕ БЕТОНА

В процессе выдерживания осуществляют уход за бетоном с обязательным контролем его качества.

Уход за бетоном, осуществляемый в начальный период его твердения, должен обеспечить: поддержание тем-пературно-влажностиого режима, необходимого для нарастания прочности бетона;

предотвращение значительных температурно-усадочных деформаций и образования трещин;

предохранение твердеющего бетона от ударов, сотря­сении, других воздействий, ухудшающих качество бе­тона в конструкции.

Свежеуложенный бетон поддерживают во влажном состоянии путем периодических поливок. Летом его предохраняют от солнечных лучей, а зимой от мороза— защитными покрытиями. В летний период бетон на обыч­ных портландцементах поливают в течение 7 сут, на глиноземистых — 3 сут, на шлакопортландских и других малоактивных цементах — не менее 14 сут. При темпе­ратуре воздуха выше 15°С в течение 3 сут поливку про­водят днем через каждые 3 ч и 1 раз ночью, а в после­дующие дни — не реже 3 раз в сутки.

Поливку производят брандспойтами с распылителя­ми, присоединенными шлангами к трубопроводам вре­менного водоснабжения. Для предотвращения вымыва­ния бетона струей воды его поливку начинают через 5... 10 ч после укладки (после окончания схватывания цемента).

При укрытии поверхности бетона влагостойкими ма­териалами (рогожами, матами, опилками и др.) переры­вы между поливками могут быть увеличены в 1, 5 раза. При среднесуточной температуре наружного воздуха 3 °С и ниже бетон можно не поливать. Большие горизон­тальные поверхности бетона вместо поливки можно по­крывать защитными пленками (этинолевым лаком, вод­но-битумной эмульсией, полимерными пленками).

Свежеуложенный бетон не должен подвергаться дей­ствию нагрузок и сотрясениям. Движение людей по за­бетонированным конструкциям, а также установка на этих конструкциях лесов и опалубки допускается только после достижения уложенным бетоном прочности не менее 1, 5 МПа. Движение автотранспорта и бетоноукла-дочных машин по забетонированным конструкциям раз­решается только по достижении бетоном прочности, пре­дусмотренной проектом производства работ.

Мероприятия по уходу за бетоном, их продолжитель­ность и периодичность отмечают в журнале бетонных работ.

Контроль качества предусматривает фиксацию прочности уложенного бетона. Прочность бетона опреде­ляют двумя методами: разрушающими и неразрушающими.

Разрушающий метод основан на испытании образ­цов-кубов 15x15x15 см, изготовляемых у места бето­нирования конструкций и хранящихся в условиях, иден­тичных условиям выдерживания конструкций.

Для бетона каждого класса изготовляют серию из трех образцов-близнецов на следующее количество бе­тона: для крупных фундаментов под конструкции — на каждые 100 м³; для массивных фундаментов под техно­логическое оборудование — на каждые 50 м³; для кар­касных и тонкостенных конструкций на каждые 20 м³.

Бетон считается выдержавшим испытания, если средняя прочность контрольных образцов будет не ни­же 85 % проектной.

Неразрушающий метод применяют для определения прочности бетона при промежуточном производственном контроле качества бетона, а также для прочности бето­на непосредственно в конструкции.

На практике широко применяют неразрушающие ме­тоды: механический — основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью; ультразвуковой импульс­ный — основанный на измерении скорости распростра­нения в бетоне продольных ультразвуковых волн и сте­пени их затухания.

При механическом методе контроля прочности бето­на используют ряд приборов, например, эталонный мо­лоток Кашкарова (рис. IX.59, а). При этом используют зависимость между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью: R _сж = F ( H ).

Для определения прочности бетона на сжатие уста­навливают молоток Кашкарова шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталон­ного молотка. При этом шарик нижней частью вдав­ливается в бетон, а верхней — в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков d б  и d _э находят их отношения d б / d _э и с помощью тарировочных кривых (рис. IX.59, б) определяют прочность поверхно­стных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через толщу бетона конструкции. По граду-ировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии (рис. IX.60) определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При оп­ределенных условиях (постоянство технологии, иден­тичность исходных материалов и т. п.) этот метод обес­печивает вполне приемлемую точность контроля.

 

РАСПАЛУБЛИВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

В комплексном технологическом процессе по возве­дению монолитных конструкций распалубливание (съем опалубки) является одной из важных и трудоемких операций. При распалубливании конструкций необходи­мо обеспечить сохранность опалубки для повторного применения, а также избежать повреждений бетона.

Распалубливание начинают после того, как бетон набе­рет необходимую прочность.

Снимать боковые элементы опалубки, не несущие нагрузок, можно после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность углов, кромок и поверх­ностей. Боковые щиты фундаментов, колонн, стен, ба­лок и ригелей снимают через 48...72 ч. Эти сроки уста­навливают на месте в зависимости от вида цемента и тем-пературно-влажностного режима твердения бетона.

Несущие элементы опалубки снимают после дости­жения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность конструкции. Эта прочность при фактической нагрузке менее 70 % нормативной составляет: для плит пролетом до 3 м и несущих конструкций пролетом до 6 м 70 /< ь для конструкций с пролетами более 6 м и конструкций с напрягаемой арматурой — 80 % проектной. Если фактическая нагрузка более 70 % нормативной, несуг щую опалубку снимают после того, как бетон конструк­ций наберет проектную прочность.

Удалению несущей опалубки должно предшествовать плавное и равномерное опускание поддерживающих ле­сов — раскружаливание. Для этого опускают опорные домкраты или ослабляют парные клинья. Запрещается рубить или спиливать нагруженные стоики. Опоры, под­держивающие опалубку балок, прогонов и ригелей, опу­скают одновременно по всему пролету.

Опорные стойки, поддерживающие опалубку между­этажных перекрытий, находящихся непосредственно под бетонируемыми, удалять не разрешается. Стойки опалубки нижележащего перекрытия можно удалять лишь частично. Под всеми балками и прогонами этого перекрытия пролетом 4 м и более рекомендуется остав­лять так называемые стойки безопасности на расстоя­нии одна от другой не более чем 3 м. Опорные стойки остальных нижележащих перекрытий разрешается уда­лять полностью лишь тогда, когда прочность бетона в них достигла проектной.

Несущую опалубку удаляют в два, три приема и бо­лее в зависимости от пролета и массы конструкции.

Особенно осторожно нужно ра<; палубливать своды и арки. Перед раскружаливанием арок и сводов с затяж­ками обязательно затягивают натяжные муфты. Раскружаливать арки и своды начинают от замка и ведут к опорным пятам.

Метод «термоса»

Метод термоса заключается в том, что бетонную смесь, имеющую положительную температуру (обычно 15...30°С) укладывают в утепленную опалубку. В ре­зультате этого бетон конструкции набирает заданную прочность за счет начального теплосодержания и экзо­термического тепловыделения цемента за время осты­вания до 0°С.

Начальное теплосодержание 1 м³ нагретой на 1 °С бетонной смеси Q б составляет

Q _б = C ₆ y ₆ At = 1, 05-2400-1 =2520 кДж/(м³-С),

где Со — удельная теплоемкость бетона, кДж/кг-°С; уъ — плотность бетона, кг/м³.

Это же количество тепла необходимо внести в 1 м³ бетона для нагрева на 1º независимо от вида и метода передачи ему энергии.

В процессе твердения бетона выделяется экзотерми­ческое тепло, количество которого зависит от вида при­меняемого цемента и температуры выдерживания.

Наибольшим экзотермическим тепловыделением об­ладают высокомарочные и быстротвердеющие портланд-цементы. Так, при применении бетона на портландцемен­те 500 (при расходе цемента 300 кг) и твердении при 40^º С 1 м³ получают следующее количество тепла: че­рез 12 ч — 167-300=50100 кДж,

 через 1 сут — 209X300=62700 кДж, через 2 сут — 272х300=81600 кДж и т. д. Это количество тепла обеспечит экзотермический разогрев 1 м³ бетона: через 12 ч — на 20 °С, через 1 сут — на 25 ^СС, через 2 сут — на 32 °С. Таким образом, экзотермия цемента в значительной степени обеспечива­ет теплосодержание бетона конструкции, выдерживае­мого методом «термоса».

Поэтому при применении метода «термоса» рекомен­дуется применять бетонную смесь на высокоэкзотермиче­ских портландских и быстротвердеющих портландских цементах, укладывать с повышенной начальной темпе­ратурой и тщательно утеплять конструкцию.

Метод тем эффективнее, чем массивнее бетонируемая конструкция. Степень массивности конструкций харак­теризуется модулем ее поверхности М_п — отношением площади охлаждаемых поверхностей конструкции F к ее объему V: M_n = F / V. Для колонн, балок и других ли­нейных конструкций М_п определяется отношением пери­метра к площади поперечного сечения.

При применении метода «термоса» невозможно ак­тивно регулировать процесс остывания выдерживаемой конструкции. Поэтому расчетом следует определять продолжительность этого остывания и строго соблюдать предусмотренные расчетом условия.

Расчет должен показать, что выдерживаемая конст­рукция при принятых условиях (при данном виде, марке и расходе цемента, утеплении опалубки и открытых по­верхностей, начальной температуре бетона и температу­ре наружного воздуха) будет остывать до 0°С в течение времени, необходимого для приобретения им заданной прочности.

С достаточной для практики точностью продолжительность остывания бетона, т, ч, можно определить по фор­муле Б. Г. Скрамтаева

τ = [С_б γ б (tб.н –tб.к) + ЦЭ]/3, 6КМ_п (t_{б ср} –t н.в. ),

где γ б — плотность бетона, кг/м³; tб.н — начальная температура бе­тона после укладки, °С; tб.к — температура бетона к концу остыва­ния, °С; в запас прочности для бетонов без противоморозных доба­вок рекомендуется принимать 5 °С; Ц — расход цемента, кг/м³; Э— тепловыделение цемента, кДж/кг, за время твердения бетона прини­мается по табл. IX.2; К — коэффициент теплопередачи опалубки или укрытия неопалу бленных поверхностей, Вт/м²-°С, определяется по табл. IX.3 или специальным расчетом (приводится в соответствую­щих справочниках); М_п — модуль поверхности конструкции, м^-1; t_{б ср} — средняя температура за время остывания бетона, °С; опреде­ляется эмпирической зависимостью

 t_{б ср} =  tб.н /(1.03 + 0, 181М_П + 0, 006 tб.н), t н.в — температура наружного воздуха, °С.

Определив таким образом продолжительность осты­вания, по графикам набора прочности (см. рис. IX.62) в зависимости от средней температуры твердения уста­навливают прочность, полученную бетоном. Если эта прочность соответствует требуемой прочности к момен­ту остывания, то заложенные в расчет параметры вы­держивания принимают для производства работ.

Рассмотренный метод «термоса» (в практике строи­тельства его называют «обычным» или «классическим») применяют при бетонировании массивных конструкций с М_п< 6 при укладке смесей на портландцементе и с М_п< 10 на быстротвердеющем портландцементе.

Модификации метода «термоса» («термос с добавка­ми-ускорителями» и «горячий термос») позволяют рас­ширить область его применения на конструкции с боль­шим М„.

«Термос с добавками-ускорителями». Некоторые хи­мические вещества (хлористый кальций СаС1₂, углекис­лый калий — поташ К2СОз, натрит натрия NaN0₂ и др.). введенные в бетон в незначительных количествах (до 2 % массы цемента), существенно ускоряют процесс твердения в начальный период выдерживания бетона. Так, бетон с 2 % хлористого кальция от массы цемента уже на третий день достигает прочности в 1, 7 раза большей, чем бетон того же состава, но без добавки (табл. IX.4). Во-вторых, введение в бетон добавок-уско­рителей, являющихся одновременно и противоморозными добавками, в указанных количествах понижает темпе­ратуру замерзания до —3°С, тем самым увеличивая продолжительность твердения бетона, что также способ­ствует приобретению бетоном большей прочности.

 

IX.4. Увеличение прочности бетона с добавкой СаС1₂ в количестве 2 % от массы цемента

	Увеличение прочности, % бетона
Возраст бетона, сут	на портландцементе	на пуццолановом портландцементе
2 7 28	165 120 110	200  125  115

 

Бетоны с добавками-ускорителями готовят на подогретых заполнителях и горячей воде. При этом температура бетонной смеси на выходе из смесителя колеблется s в пределах 25...35°С, снижаясь к моменту укладки

до 20°С. Такие бетоны применяют при температуре наружного воздуха —15...—20 °С. Укладывают их в утепленную опалубку и после виброуплотнения закрывают сло­ем теплоизоляции. Твердение бетона происходит как  результат термосного выдерживания в сочетании с положительным воздействием химических добавок. Этот способ, простой и достаточно экономичный, позволяет  применять метод «термоса» для конструкций с М_п< 8 (бетоны на обычных портландцементах).   

«Горячий термос». Этот способ заключается в кратковременном разогреве бетонной смеси до температуры       60...80°С, уплотнении ее в горячем состоянии и выдерживании — термосном или с дополнительным обогревом. В условиях строительной площадки бетонную смесь разогревают, как правило, электрическим током. Для этого порцию бетонной смеси с помощью электродов включают в электрическую цепь переменного тока в качестве сопротивления.

В результате в бетонной смеси выделяется мощность Р, кВт:

 P = U ² / R 1000 = I² R/1000,

где U — напряжение на электродах, В; I — сила тока, A; R — оми­ческое сопротивление прогреваемой порции бетонной смеси, Ом.

Выделяемая в бетонной смеси мощность за некото­рое время повышает ее теплосодержание:

Q = 3, 6(U²/R)τ = 3, 6I² Rτ,

где Q — повышение теплосодержания бетонной смеси (количество выделенного тепла), кДж; τ — продолжительность воздействия элек­трического тока на бетонную смесь (продолжительность разогрева), ч.

Таким образом, как выделяемая мощность, так и ко­личество выделяемого за промежуток времени тепла за­висят от подводимого к электродам напряжения (пря­мая пропорциональность) и омического сопротивления прогреваемой бетонной смеси (обратная пропорцио­нальность).

В свою очередь, омическое сопротивление является функцией геометрических параметров плоских электро­дов, расстояния между электродами и удельного оми­ческого сопротивления бетонной смеси (рис. IX.63)

R =( b / ac ) p, где 6 — расстояние между электродами, м; ас — площадь рабочей части электрода, м²; р — удельное омическое сопротивление бетон­ной смеси, Ом-м (в зависимости от минералогического состава цемен­та, количества воды затворения равно 6...Э Ом-м).

Если принять объем разогреваемой бетонной смеси равным 1 м³ и расстояние между электродами — Ь, то удельная выделяемая мощность составит

р_уд = 1/3/pfc? 1000, кВт, а количество выделившегося тепла за время т Q_yJt = 3 fi ( U? / pb ² ) x.

 

IX.63, Схема электроразогрева бе­тонной смеси

/ — электроды; 2— бетонная смесь

 

Затрата 1 кВт-ч электроэнергии эквивалентна 3600 кДж, что позволяет поднять температуру в 1 м³ бетонной смеси на 3600/2500» 1, 4 °С.

Электроразогрев бетонной смеси осуществляют при напряжении тока 380 В и реже — 220 В. Для организа­ции электроразогрева на строительной площадке обо­рудуют пост с трансформатором (напряжение на низ­кой стороне 380 или 220 В), пультом управления и рас­пределительным щитом.

Электроразогрев бетонной смеси осуществляют в ос­новном в бадьях или в кузовах автосамосвалов. IX, 64. Электроразогрев бетонной смеси

а — общая схема бетонирования конструкций; б — схема поворот­ной бадьи; а— схема электроразо­грева в кузовах автосамосвалов; / — бетонный завод; 2 — бетоно­воз; 3 — электробадья; 4 — пульт управления; 5 —кран; 6 — укладка смеси; 7 — токопроводящие устрой­ства; 8 — вибратор; 9 — корпус бадьи; 10 — электроды; 11 — тель­фер на портале; /2—рама с элект­родами; 13 — кузов автосамосва­ла; 14—ограждение; 15 — зазем­ление

В первом случае приготовленную на бетонном заводе смесь, имеющую температуру 5...15°С, доставляют ав­тосамосвалами на строительную площадку, выгружают в электробадьи, разогревают до 70...80°С и укладывают в конструкцию (рис. IX.64, а). Чаще всего применяют обычные опрокидные бадьи (туфельки) с тремя элект­родами из стали толщиной 5 мм (рис. IX.64, б), к кото­рым с помощью кабельных разъемов подключают провода (или жилы кабелей) питающей сети. Для равно­мерного распределения бетонной смеси между электродами при загрузке бадьи и лучшей выгрузки разогретой смеси в конструкцию на корпусе бадьи ус­тановлен вибратор.

Во втором случае приготовленную на бетонном заво­де смесь доставляют в кузове автосамосвала на строи­тельную площадку. Автосамосвал въезжает на пост разогрева (рис. IX.64, в) и останавливается в строго определенном положении под рамой и электродами. При работающем вибраторе электроды опускают в бетонную смесь и подают напряжение.

Разогрев ведут в течение 10... 15 мин до температу­ры смеси на быстротвердеющих портландцементах 60°С, на портландцементах — 70 °С, на шлакопортландцементах — 80 °С. Для разогрева смеси до таких высоких температур за короткий промежуток времени требуются большие электрические мощности. Так, для разогрева 1 м³ смеси до 60° за 15 мин требуется 240 кВт, а за 10 мин — 360 кВт установленной мощности.

Метод «горячий термос» применяют для конструкций с М_п< 12.

Глава IX. БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: