Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Конструктивно-технологическое описание стенки диафрагмы ⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 4
Таблица 4 – Характеристика и описание стенки диафрагмы
Рисунок 7 – Общий вид стенки диафрагмы Маршрутный технологический процесс Изготовление детали происходит в условиях условного предприятия, которое располагает всеми производственными возможностями современной технологии самолетостроения, достигнутыми в мире. Исходный полуфабрикат представляет собой лист с габаритными размерами 2´ 1400´ 2000 мм. Технологическая схема изготовления детали. Для изготовления детали «Стенка диафрагмы» будет применена схема технологического процесса, состоящая из следующих операций: 1. Изготовить из полуфабриката заготовку; 2. Провести отжиг заготовки; 3. Гибка на формблоке эластичной средой; 4. Правка борта в местах гиба, отбортовок и подсечек; 5. Провести закалку и естественное старение; 6. Получить оксидную пленку на поверхности детали; 7. Получить пленку грунта на поверхности детали; 8. Окончательный контроль; 9. Нанести маркировку на поверхность детали; 10. Сдать деталь цеху-заказчику. Контроль осуществляется после каждой операции.
Изготовление заготовки Заготовкой является развертка детали. Развертка имеет отличные, чем у готовой детали габариты, связано это с гибкой борта высотой 20мм. Длина борта в развернутом виде от линии начала гиба составляет 21, 28 мм. Отверстие в заготовке под отбортовку стандартизировано ГОСТ 17040-80 и составляет для нормальной отбортовки 1-1-70 ø 60 мм, для тарельчатой 1-3-60 – ø 50 (рисунок 4.2). Рисунок 8 – Готовая деталь и ее развертка
Для рационального использования материала разрабатывается карта раскроя, которая представлена на рисунке 4.3. Девять заготовок размещены с учетом припусков на раскрой – 8 мм на диаметр фрезы и 1 мм на чистовую обработку каждой кромки, т.е. минимум 10 мм между заготовками. Для оценки экономичности определяем коэффициент использования материала (КИМ) по следующей формуле: , (1) где N – количество заготовок из одного листа полуфабриката, шт; Sдет – площадь одной заготовки, мм2; Sпф – площадь листа полуфабриката, мм2; В данном примере N=10 шт; Sдет =138163 мм²; Sпф =H*L=1400*2000=2800000 мм².
Тогда: КИМ= .
Для увеличения КИМ свободные площади на листе заполним другими мелкими совместно обрабатываемыми деталями. Это повысит КИМ до 0, 65 – 0, 68 Рисунок 9 – Карта раскроя полуфабриката
Поскольку габаритные размеры заготовки достаточно велики, чтобы вырубать ее в штампе, для получения заготовки будем использовать фрезерование. Фрезерование – это наиболее производительный процесс обработки плоских и фасонных поверхностей. Заготовки будем фрезеровать из пакета листов на раскройном одно-портальном радиально-фрезерном станке с ЧПУ модели РФП-2, характеристики которого приведены в таблице 5. Таблица 5 – Характеристики РФП-2
Контроль заготовки. После проведенной операции необходимо контролировать заготовку, а именно проверить: - соответствие марки материала и обозначение деталей по чертежу (визуально на бирке); - наличие клейма цеха поставщика (визуально); - внешний вид (визуально); - толщину материала (толщиномер); - шероховатость (образцы шероховатости).
Отжиг заготовки На этом этапе проводят отжиг заготовки при температуре 350-3700С в течение 2-4 часов с охлаждением в печи в течение 15 минут (до 1500С), далее на воздухе. Отжиг необходим для того, чтобы вывести материал из твердого состояния перед деформированием.
Деформирование детали Деформирование заготовки будет осуществляться эластичной средой. Преимуществом этого метода является то, что давление распространяется равномерно по всей поверхности заготовки в отличие от других методов. Процесс гибки-формовки можно рассматривать состоящим из трех стадий: - равномерное пластическое деформирование (изгиб) до момента возникновения потери устойчивости; - развитие потери устойчивости до момента соприкосновения складок с поверхностью формблока; - расправление (посадка) складок до полного прилегания борта к формблоку. Давление в этом случае складывается из давления, необходимого для огибания борта вокруг ребра формблока и давления, достаточного для упругопластического сжатия борта в тангенциальном направлении. Определим потребное давление для формовки борта. , (5) где – экстраполированный предел текучести; – радиус нейтрального слоя, равный 4 мм; – толщина листа, равная 2 мм; – модуль упрочнения; – длина прямолинейного участка борта, равная 20 мм; – угол борта, равный 1, 57 рад; – радиус борта, равный 400 мм. Экстраполированный предел текучести рассчитывается по формуле: , (6) где – предел прочности в отожженном состоянии, равный 230 МПа; – относительное сужение, предшествующее разрыву. Относительное сужение, предшествующее разрыву рассчитывается по формуле: , (7) где – относительное удлинение при растяжении; – относительная деформация при растяжении. Относительное удлинение при растяжении и относительная деформация при растяжении рассчитываются соответственно по формулам (8) и (9): , (8) , (9) где – относительное удлинение материала. Модуль упрочнения рассчитывается по формуле: . (10) Произведем вычисления: ; ; ; ; ; По рассчитанным усилиям для формообразования выбираем гидравлический пресс модели П307, характеристики которого представлены в таблице 4.4. Таблица 6 – Характеристики гидравлического пресса П307
Устранение пружинения Определим поправку на пружинение при формовке отбортовки по формуле: , (11) где Е – модуль упругости, равный 72 ГПа. Тогда: . Следовательно, формблок будет изготовлен с углом . Заготовка фиксируется на формблоке с помощью шпилек.
1 – стол пресса; 2 – формблок; 3 – заготовка; 4 – шпильки; 5 – контейнер с резиной; 6 –резина; 7 – верхняя подвижная траверса Рисунок 10 – Схема формообразования
Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-03-17; Просмотров: 2374; Нарушение авторского права страницы