ТЕМА 8. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ

⇐ ПредыдущаяСтр 14 из 19Следующая ⇒

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности основной деятельности предприятия и транспортного обслуживания, но и от работы складского хозяйства.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и в конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов, своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах и реализации продукции.

Однако иногда осуществляется транзитная подача материалов цехам и участкам, при которой материальные ресурсы, поступающие на предприятие, не разгружаются на общезаводских складах, а подаются непосредственно на места производственного потребления.

Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также технологические операции и т.д. Поэтому склады рассматриваются не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, являющиеся миклологистической системой.

Склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т.д.

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к дальнейшему производственному потреблению и бесперебойному отпуску потребителям (покупателям).

Склады классифицируются следующим образом:

1. По характеру деятельности (назначению):

- материальные (снабженческие);

- внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые).

2. По виду и характеру хранимых материалов:

- универсальные;

- специализированные.

3. По типу конструкции:

- закрытые;

- полузакрытые;

- открытые;

- специальные (например, бункерные сооружения, резервуары).

4. По месту расположения и масштабу действия:

- центральные;

- участковые;

- прицеховые.

5. По степени огнестойкости:

- несгораемые;

- трудносгораемые;

- сгораемые.

6. По степени механизации:

- немеханизированные;

- механизированные;

- комплексно-механизированные;

- автоматизированные;

- автоматические.

7. По возможности доставки и вывоза грузов:

- пристанционные или портовые (расположенные на территории железнодорожной станции или порта);

- прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов);

- глубинные (для доставки груза на склад требуется воспользоваться каким-либо другим видом транспорта).

К основным функциям склада можно отнести следующие:

1. Преобразование производственного ассортимента в потребительской в соответствии со спросом – создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов. Особое значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, конструктивно, по размеру, по форме, цвету и т.д. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, который требуется клиенту.

2. Складирование и хранение, что позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство, снабжение, сбыт на базе создаваемых запасов. Хранение товаров в распределительной системе необходимо также в связи с сезонным потреблением, производством и транспортировкой некоторых товаров и/или в некоторых регионах (например, на Крайнем Севере).

3. Унитизация и транспортировка грузов – многие потребителя заказывают со складов партии «меньше, чем вагон» или «меньше, чем трейлер», что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства.

4. Предоставление услуг – очевидным аспектом этой функции является оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей. Среди них:

- подготовка продукции для потребления (распаковка, расконсервация, комплектация, раскрой, нарезка и т.д.);

- подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.);

- проверка функционирования приборов и оборудования, предварительный монтаж;

- придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины);

- транспортно-экспедиционные услуги и т.д.

Для согласования деятельности посреднических складских предприятий и транспортных складских баз целесообразно проводить координацию их деятельности. При совместной разработке планов развития своих складов посреднические предприятия и транспортные базы могут предусматривать следующие формы и методы совместного использования складских устройств и площадей:

· использование части складской площади и механизмов на кооперированных началах по договору, заключаемому посреднической и транспортной организацией;

· создание на транспортных базах общего пользования складов посреднических организаций;

· развитие на наиболее крупных складских предприятиях посреднических организаций перевалочных операций, характерных для транспортных баз.

Становится возможным обеспечить координацию долговременного и кратковременного (на период оформления грузов, оплаты пошлин и сборов) складирования продукции силами посреднических организаций и транспортных баз общего пользования (на подъездах к основным магистралям). Совмещение функций долговременного и кратковременного хранения продукции характерно для новых складских баз в ряде зарубежных стран, в том числе в Японии в связи с принятой там программой создания центров материального распределения. Имеется такой опыт и в России (например, Павловское объединение автомобильного транспорта, Магаданская коммерческо-посредническая компания).

Взаимодействие по складским операциям между оптовыми посредниками и обслуживаемыми предприятиями организовано двумя способами: на договорной и интеграционной основе.

В первом случае осуществляется передача операций, связанных с логистическим процессом, посредникам и установление с ними договорных отношений. При этом как посредникам, так и предприятиям-клиентам выгодней иметь дело по логистическим услугам с одним или несколькими соответственно заказчиками и подрядчиками, чем со многими поставщиками либо потребителями и посредниками. Благодаря этому сокращаются транспортные расходы посредника, обеспечиваются более высокая надежность и лучшее качество обслуживания.

В случае взаимодействия на интеграционной основе оптовые посредники создают совместные с предприятиями-клиентами структуры.

Создание совместных структур обусловлено развитием производственных объединений, включающих территориально разобщенные предприятия, которые могут размещаться в разных областях. Из-за этого расширяется внутрипроизводственная сфера обслуживания складов головных предприятий в составе объединений, которая может сочетаться с отдельными функциями посреднических организаций, но реализуемыми уже в сфере производства.

В результате сочетания функций происходит кооперация либо объединение складских предприятий посреднических организаций с крупными складами готовой продукции поставщиков, выходными базами и кустовыми материальными складами потребителей.

Благодаря созданию интеграционных структур достигается маневренное и скоординированное использование складских мощностей, повышается эффективность эксплуатации и размещения складов, сокращаются повторные складские перевалки продукции.

Основными проблемами, решаемыми складской логистикой, являются следующие:

· выбор между собственным складом или складом общего пользования;

· выбор системы складирования;

· определение типа, размера и места расположения склада;

· выбор оборудования склада.

Существуют две основные альтернативы владения складом: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования (СОП). Возможна и третья альтернатива – лизинг, т.е. краткосрочная или долгосрочная аренда оборудования и других технических средств за определенную плату. Однако этот вариант близок к приобретению склада и в данном случае может рассматриваться как первая альтернатива.

Выбор между этими вариантами или их комбинацией – одна из самых главных проблем в складировании. Комбинация собственного склада и СОП особенно привлекательна и экономически оправдана, если фирма реализует свою продукцию во многих различных регионах и в случае сезонного спроса на товар. Это решение должно быть направлено на поиск компромисса. Оба случая имеют и преимущества и недостатки. При выборе одного из них обычно решающим является условие минимума затрат.

Рассмотрим некоторые факторы, указывающие в пользу выбора той или иной альтернативы. Критическим фактором экономичности склада фирмы (собственного склада ) является стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада можно отнести постоянный спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией. Руководству фирмы в таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и повышать перечень предлагаемых клиенту услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции на рынке и в конкурентной борьбе.

Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низких объемах оборота фирмы, выраженной неравномерности оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору СОП прибегают в случаях, когда фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности либо неизвестен, либо непостоянен. СОП не требует частных инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства, к тому же сокращаются финансовые риски от владения своими собственными складами, увеличивается гибкость в потребности складской площади (можно изменять арендованные складские мощности и сроки их аренды).

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Система складирования включает следующие подсистемы:

· складируемую грузовую единицу;

· вид складирования;

· оборудование по обслуживанию склада;

· систему комплектации;

· управление перемещением грузов;

· обработку информации;

· «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов (таблица 11.).

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяется место склада в логистической цепи и его функции;

2) определяется общая направленность технической оснащенности складской системы;

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или с помощью разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Таблица 11

СИСТЕМА СКЛАДИРОВАНИЯ

ПОДСИСТЕМЫ	ЭЛЕМЕНТЫ
Складируемая единица	Плоский поддон Ящичный поддон Стоечный поддон Кассета
Вид складирования	Складирование на полу Складирование в блоках Складирование в полочных стеллажах Складирование в проходных стеллажах Складирование в высотных полочных стеллажах Складирование в гравитационных стеллажах Складирование на элеваторных стеллажах Складирование на элеваторных стеллажах «Патерностер» Складирование на циркулирующих стеллажах Конвейерное складирование
Оборудование по обслуживанию склада	Тележка Транспортер непрерывного действия Вилочная электротележка Фронтальный электропогрузчик Электроштабелер с подъемной кабиной Кран-штабелер межстеллажный
Комиссионирование	С мест хранения В зоне комплектации Централизованная отборка Децентрализованная отборка Динамическое исходное положение Одномерное перемещение Двухмерное перемещение Вручную Механическое
Управление перемещением груза	Вручную В местном режиме В дистанционном режиме От ЭВМ «онлайн»
Обработка информации	Вручную В пакетном режиме В режиме реального воемени Непосредственно с компьютера
«Здание»	Склад под открытым небом Плоский обычный склад Склад с высотной зоной хранения Многоэтажный склад Склад со стеллажно-несущей конструкцией

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складским помещением.

Здание склада может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последнее в зависимости от высоты делится на обычное (высота до 6 м), высотное (с высотой свыше 6 м) и смешанное с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов с высотной зоной хранения. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: ширине, длине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4, 5 м до 5, 6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных в таблице 12. На практике различают основные типоразмеры складов: 600, 800, 1000, 1250, 2500, 5000, 7500, 10000, 25000 м . При этом чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации. Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом, с этой точки зрения, является однопролетный склад (например, с шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6*6; 6*12; 12*12; 12*18; 18*18; 18*24.

Таблица 12

СРАВНЕНИЕ КАПИТАЛЬНЫХ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ЗАТРАТ

ПОКАЗАТЕЛИ	Высота	здания	(h), м
	7, 5
Площадь, кв.м Величина отклонения площади от показателя склада высотой 7, 5 м, % Мощность хранения товаров и тары Капитальные затраты, млн $ Величина отклонения капитальных затрат от показателя склада высотой 7, 5 м, % Ежегодные эксплуатационные затраты, тыс.$ Величина отклонения ежегодных эксплуатационных затрат от показателя склада высотой 7, 5 м, %	3, 7	35, 9 3, 3 10, 8 9, 3	52, 4 2, 9 21, 6 34, 4

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Одним из важных понятий логистики является понятие грузовой единицы. Грузовая единица – некоторое количество продукции, которое погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

* Источник: Walter F. Friedman “The Efficiencies in Distribution”, Drug Topics (Oradell, NJ: Medical Economics Co., 1982), р.52.

Грузовая единица – это тот элемент логистики, который своими параметрами связывает технологические процессы участников логистического процесса в единое целое. Формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на складах.

Существенными характеристиками грузовой единицы являются следующие:

- размеры грузовой единицы;

- способность к сохранению целостности;

- способность к сохранению первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций.

Размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения должны быть согласованы между собой. Это позволяет эффективно использовать материально-техническую базу участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока.

В качестве основания или платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200*800 и 1200*100 мм. Поддоны – приспособления для механизированной погрузки-выгрузки грузов, сформированных в пакет, применяемые для перевозки тарно-штучных, а также лесных грузов и стройматериалов. Любой груз, упакованный в стандартную транспортую тару, можно рационально уложить на этих поддонах. Это достигается унификацией размеров транспортной тары.

В логистике применяется разнообразная материально-техническая база. Для того чтобы она была соизмерима, используют некоторую условную единицу, так называемый базовый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600*400 мм, который должен укладываться на рабочей поверхности грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т.п.

Использование единого модуля позволяет привести в гармоническое соответствие размеры материально-технической базы на всем поту движения материального потока, начиная от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование – это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующие связывание груза и поддона в единое целое.

Пакетирование обеспечивает:

- сохранность продукта на пути движения к потребителю;

- возможность достижения высокихпоказателей эффективности выполнения погрузочно-разгрузочных операций и транспортно-складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации;

- возможность перегрузки без переформирования;

- безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

На практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др. Одним из наиболее прогрессивных методов формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. Этот метод имеет следующие преимущества:

1. Высокая степень сохранности грузов.

Грузовой пакет, обандероленный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Не вызывает разрушения пакета даже его наклон под углом 35 градусов. В результате уменьшаются потери при транспортировке, увеличивается безопасность работы с грузом.

Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи, влаги и могут противостоять атмосферным условиям до двух месяцев. Снижается возможность хищения грузов, так как любое проникновение внутрь нарушает целостность упаковки.

2. Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы.

Упаковать в термоусадочную пленку можно кирпич, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое.

3. Сравнительно низкие затраты труда.

При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование в термоусадочную пленку в 3-4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты.

Кроме того, хранящаяся в стеллаже обандероленная пленкой грузовая единица может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени – не требует повторной упаковки грузов.

Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов.

Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.

Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах – в бункерах различной формы.

Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом в резервуарах.

Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.

Общая площадь склада включает:

- полезную площадь склада, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), f ;

- площадь, занятую приемными и отпускными площадками, f ;

- служебную площадь склада, занятую конторскими и другими служебными помещениями, f ;

- вспомогательную площадь склада, занятую проездами и проходами, f .

Общая площадь склада будет равна:

Fобщ = f +f +f +f (кв.м.)

Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1кв.м. площади пола и способом коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 кв.м. площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

f = q /s,

где

q - величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т;

s - нагрузка на 1 кв.м. площади пола, т.

С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т.п.) определяется по формуле:

q = V * g*b (т),

где

V - геометрический объем соответствующего оборудования, метров кубических:

g - удельный вес материала или изделия, т/м ;

b - коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материала, подлежащего хранению q , потребленное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n определяем по формуле:

n = q / q .

Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяем полезную площадь склада для хранения данного вида материала:

f = i*b*n = f n (м ),

где i – длина соответствующего оборудования для хранения, м;

b – ширина, м.

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов и групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ – вместе. Необходимая площадь приемочной площадки:

f = Q *k*t/360*s1,

где

Q - годовое поступление материала, т;

k – коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1, 2-1, 5);

t – количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней);

s1 – нагрузка на 1 кв.м. площади, т; принимается примерно 0, 25 от s (средней нагрузки на 1 кв.м. полезной площади склада), т/м.

Размер отпускной площадки определяется аналогично.

Служебная площадь склада зависит от количества работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 кв.м. на каждого человека; от 3 до 5 – 4 кв.м., при штате более 5 работников – по 3, 25 кв.м. на человека.

Размеры вспомогательной площади (проходов и проездов в складских помещениях) определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

А = 2В+3С,

где А – ширина проезда, см;

В – ширина транспортного средства;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см).

В абсолютных величиных ширина главных проездов (проходов) принимается от 1, 5 до 4, 5 м. Ширина боковых проездов (проходов) – от 0, 7 до 1, 5 м.

Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил принимается обычно от 3, 5 до 5, 5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м.

При приближенных расчетах общая площадь складов Fобщ может определяться в зависимости от полезной площади через коэффициент использования a по формуле:

Fобщ = f /a (кв.м.)

Значение величин a иs для некоторых складов приведены в таблице 13.

Таблица 13

⇐ Предыдущая 9 10 11 12 131415 16 17 18 Следующая ⇒