ТЕМА 5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА

⇐ ПредыдущаяСтр 10 из 19Следующая ⇒

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства. Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных систем, их можно рассматривать на макро- и микроуровнях. На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды определяется способностью внутрипроизводственных логистических систем быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции или услуг.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать согласование и взаимную корректировку планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Существуют две концепции организации производства: логистическая и традиционная. Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

- отказ от избыточных запасов;

- отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

- устранение простоев оборудоания;

- обязательное устранение брака;

- устранение нерациональных внутризаводстких перевозок;

- превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Традиционная концепция организации производственного процесса предполагает:

- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

- иметь максимально большой запас материальных ресурсов.

Традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для рынка продавца, в то время как логистическая концепция – для рынка покупателя.

Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок диктата покупателя. Задача реализации производственного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на спрос.

Производство в условиях рынка может выжить за счет быстрой смены ассортимента и количества выпускаемой продукции. Раньше эта задача решалась за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, имея в своем штате около 80% временных работников и зарезервированных производственных площадей (предприятия Японии).

Также различают тактическую и стратегическую гибкость. Первая определяет время, необходимое для освоения производства нового изделия или для реконструкции (создания) отдельного производства, связанного с нововведениями в технике, технологии, или то и другое вместе. Вторая определяет значимость возможных капиталовложений, эффекты, объем и время реконструкции предприятия.

Принципы логистики: синхронизация, оптимизация и интеграция – служат основным методологическим подходом к повышению и организованности производственных систем. В условиях рыночной экономики выживаемость предприятий возможна лишь при условии обязательной непрерывной организационно-технической перестройки с целью приближения реально существующего производства к его оптимальному проекту.

Разработку оптимального проекта предприятия как высокоорганизовнной и гибкой производственной системы (ПС) можно представить в качестве типового процесса, который начинается с определения главной специфической цели функционирования системы и предполагает ее типовую дикомпозицию, что сегодня известно как «дерево целей» (см.рис.24). Исходя из сущности понятия системы и цели ее функционирования, следует выделить три единые части: функциональную, элементную и организационную, при изучении или проектировании ПС. Функциональный аспект организации системы – это структура взаимосвязанных функций, которая устанавливается в соответствии с целью и подцелями функционирования системы. В итоге формулируется логика действий каждой функциональной подсистемы и логика функционирования системы в целом.

В условиях непоточного производства минимизация затрат на производство (цель второго уровня) может быть обеспечена за счет организации непрерывной загрузки производственных участков и плановых рабочих мест при максимально возможной непрерывности движения предметов труда в производстве.

Третий уровень целей должен быть направлен на повышение организованности (эффективности) процессов производства, т.е. на реализацию основных и противоположных принципов организации производства, на основе которых осуществляется рационализация построения и организации гибкого (адаптивного) функционирования и развития ПС.

ГЛАВНАЯ ЦЕЛЬ

Обеспечение своевременной и комплектной поставки продукции в соответствии

С хозяйственными договорами

ЦЕЛИ ВТОРОГО УРОВНЯ

Минимизация затрат на производство. ОБЕСПЕЧЕНИЕ:

непрерывности загрузки рабочих непрерывности движения предметов

и нерабочих мест труда в производстве

ЦЕЛИ ТРЕТЬЕГО УРОВНЯ

Повышение организованности (эффективности) процессов производства -

реализация основных принципов производства

(базовых и противоположных базовым)

Специализация Диверсификация

Стандартизация Универсализация

Прямоточность Неопределенность

Непрерывность Прерывность

Параллельность Последовательность

Пропорциональность Резервирование

Надежность Гибкость

Ритмичность Аритмичность

Автоматичность Самоорганизация

ЦЕЛИ ЧЕТВЕРТОГО УРОВНЯ

Обеспечение работоспособности производственной системы в заданном

диапазоне качественных и количественных показателей

Обеспечение реализации полного цикла управления или всех основных

функций цикла управления в их взаимосвязи

Прогнозирование Анализ

Нормирование Координация

Планирование Регулирование

Организация Стимулирование

Учет

Контроль

Рис.24. Концептуальная схема типового проектирования логистических систем при организации и управлении производственным процессом.

Целевая организация производственных процессов предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда в пространстве и во времени. Однонаправленное движение предметов труда обеспечивает:

- многократное уменьшение сложности ПС и трудоемкости управления производством;

- создание базы для согласованности сроков выполнения работ с непрерывной загрузкой плановых рабочих мест и производственных участков;

- повышение технологической однородности работ на каждом рабочем месте.

Рационализация основных принципов организации производственных процессов приводит лишь к повышению организованности (эффективности) функционирования предприятия; тогда как реализация основных и противоположных принципов организации производства повышает еще и внутреннюю гибкость производства, т.е. способность оперативно, с минимальными затратами, адаптироваться к изменениям производственной программы, условий на рынке товаров и услуг, норм государственного регулирования.

Рациональная организация и управление материальными потоками сегодня предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоковых процессов.

Современная организация и оперативное управление производством должны отвечать ряду требований:

1. Обеспечение ритмичной согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа – это гармонизация всех процессов производства (основных, вспомогательных, обслуживающих и управленческих) и эффективное использование ресурсов, т.е. работа в соответствии с принципами и методами логистики.

2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность производственного процесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Установлено, что в процессе производства продолжительности всех взаимосвязанных операций выравниваются до некоторого календарного предела. Выравнивание может происходить либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет того и другого одновременно. Общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Используемые статические методы планирования и управления производством, порождают ряд проблем:

- дефицит производственных мощностей;

- субоптимальность календарных планов производства;

- большие длительности производственных циклов;

- неэффективное управление запасами;

- низкий КПД оборудования;

- отклонения от технологии производства.

Представление о ходе производства как о статическом процессе базируется на следующих предположениях:

· предполагается, что длительность производственного цикла изготовления детали является величиной конечной, а она является величиной вероятностной (ошибка 40%);

· предполагается, что длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет длительность его производственного цикла (ошибка 1, 5 раза);

· предполагается, что трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла. На самом деле интенсивность работ на каждой стадии производства меняется в значительных пределах;

· предполагается, что внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ изготовления изделия во времени не меняется.

4. Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана. Это единственное требование к организации и управлению материальными потоками, которое реализуется «любой ценой» и за счет которого выполняются производственные планы.

5. Обеспечение непрерывности планового руководства.

6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства. На предприятиях, как правило, функционируют производства разных типов. Задачу создания единой системы оперативного управления предприятием с различными типами производства можно решить, если за основу взять не тип производства, а форму организации производства, например, маршрутную или поточную

ЗАКОНЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ

К законам организации производственных систем относят:

- закон упорядоченности движения предметов труда в производстве;

- закон календарной синхронизации продолжительности технологических операций;

- закон ритма производственного цикла.

Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет устранить традиционные потери во времени рабочих и оборудования по организационно-техническим причинам.

1. При хаотическом движении деталей время завершения той или иной операции или изготовления изделия в целом может определяться только в порядке прогноза по той или иной вероятностной модели. Поэтому закон упорядоченности движения предметов труда в производстве предполагает, что без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым маршрутам вообще невозможно планирование хода производства. Упорядоченное движение деталей в производстве можно достичь двумя способами:

· стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов;

· проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ).

Если первый способ не позволяет учесть все возможности в формировании однонаправленных материальных потоков, то второй – обеспечивает использование всех потенциальных возможностей организации однонаправленных потоков. Использование ТСД ПТ ведет к резкому сокращению количества внутрипроизводственных связей между участками, уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством и создает необходимую организационную основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве.

Производственный процесс протекает в пространстве и во времени. Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда в производстве. Пространственное протекание производственного процесса характеризуется: а) производственной структурой, б) структурой располагаемых ресурсов, в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.

Минимизация потерь производства от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо предметы труда, либо рабочего и средства производства. В связи с этим применяются различные правила выбора эффективных методов календарной организации производственного процесса:

- во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предметов труда противопоставляются друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие длительность операций, но и как разные по величине потери производства;

- в непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве;

- выбор принципа организации производственного процесса в конкретных условиях определяется соотношением потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов труда.

2. Закон календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей предполагает:

- синхронизацию циклов технологических операций: а) непрерывно-поточное производство – принудительная синхронизация технологических операций. Применяют при планируемой прибыли большей, чем затрачиваемые расходы на синхронизацию; б) прерывно-поточное производство – организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все простои рабочих мест концентрируются; в) непоточное производство – выравнивание длительностей технологических операций в непоточном производстве имеет две объективные причины. Первая состоит в том, что в непоточном производстве, также как и в поточном, требуется синхронизация продолжительностей операции. Вторая – необходимость комплектования предметов труда в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы. Календарный предел выравнивания длительностей технологических операций характеризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон – как непрерывность загрузки рабочих мест (Rj) и как непрерывность изготовления предметов труда (Ri). При заданных организационно-технологических условиях минимум затрат на производство достигается при наибольшей непрерывности использования средств производства, а это соответствует единому оптимальному ритму изготовления партий деталей в производстве (Re). Если на каждой операции процесса изготовления маршрутного комплекта деталей используется одно или большее количество рабочих мест, то длительность его производственного цикла можно определить по формуле:

Т = n - (n-C ) ,

Где n – количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей;

- средний интервал времени, через который осуществляется передача партии деталей одного наименования на следующую комплектооперацию после завершения их обработки на j-й комплектооперации ( = t /C );

C - количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей комплекта на меньшей j-й комплектооперации;

- меньший из двух средних интервалов времени, через которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j-й или (j+1)-й комплектоопераций;

- средняя продолжительность выполнения технологических операций над деталями комплекта на j-й комплектооперации (или на j-м виде работ);

j – порядковый номер комплектооперации или операции типового технологического маршрута, по которому детали рассматриваемого комплекта проходят обработку, j=1, m.

Этой формулой определяется связь между количеством номенклатурных позиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей.

- синхронизацию циклов изготовления деталей;

- синхронизацию длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей. Удлинение или уменьшение второй комплектооперации ведет к удлинению совокупного цикла изготовления.

3. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия – это объективно существующая совокупность существенных причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства и их структурной трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства, потребляемых в производстве, - с другой.

Неравномерность трудовых затрат по величине и структуре в течение производственного цикла изготовления изделия обуславливается технологией производства (определенной последовательностью технологических операций), которые вызывают резкие изменения величины и структуры трудовых затрат в моменты завершения технологических операций над комплектом деталей изделия. Поэтому в момент запуска фронт рабочих мест намного меньше среднего расчетного числа рабочих мест. Фронт рабочих мест достигает своего максимума в момент завершения первой операции процесса. В конце цикла работают только финишные рабочие места.

Ритм производственного цикла изготовления изделия представляет собой закономерное сочетание процессов развертывания и свертывания изготовления комплектов запасных частей, а в каждом производственном подразделении – закономерное изменение объема и состава выполняемых работ над каждым комплектом предметов труда. Изменение длительности цикла выполнения работ не меняет внутренних пропорций распределения объема и состава этих работ.

Существую три метода моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия: статистический, статический и динамический.

1. В качестве статистического метода используется статистическое моделирование процесса изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его производственного цикла. Находят вариационные ряды (абсолютного) распределения трудовых затрат каждого вида в течение фактической длительности производственного цикла изделия и строят график фактического календарного распределения трудоемкости выполнения работ определенного вида.

Фактическая длина производственного цикла изготовления изделия обычно делится на десять частей. Каждому отрезку длины цикла соответствует своя площадь, ограниченная ломаной линией фактического распределения трудоемкости. Таких участков получается также десять. Затем определяется удельный вес каждого участка в общей площади. Получается вариационный ряд, отражающий удельное распределение трудовых затрат данного вида работы относительно каждой десятой доли фактического производственного цикла изделия. Т.о. получается статистическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия.

2. Статический метод моделирования ритма предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства (пооперационная схема вхождения в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д.). За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.

Пооперационная схема вхождения напоминает собой дерево, в котором в качестве ствола выступают операции главной сборки, в качестве крупных ветвей – операции сборки сборочных единиц, а ветки – это операции по изготовлению деталей и заготовок. Если присваивать номера каждой операции в последовательности, обратной ходу технологического процесса, получим такт планирования. Операция, имеющая наибольший номер, по существу определяет длительность производственного цикла изготовления изделия.

3. Динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия строится на основе повышения организованности протекания производственного процесса. Она позволяет с большей достоверностью устанавливать предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАЦИОНАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ В НЕПОТОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Основой упорядочения материальных потоков является типовая схема движения предметов труда (ТСД ПТ). ТСД ПТ проектируется по двум структурным группам описательных характеристик (параметров): предметной и маршрутной. Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда однородные в конструктивно-технологическом отношении, которые могут изготавливаться по типовому технологическому маршруту либо по групповому технологическому процессу. Предметная группа параметров обеспечивает организацию однонаправленного движения труда в производстве.

Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ). Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.

Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми гибкими или маршрутными участками – это исходным момент для выбора состава станочного парка. При выборе варианта технологического процесса изготовления каждой детали требуется ее годовая программа (Nr), которую определяют исходя из трудоемкости всех m деталей рассматриваемой типогруппы, закрепленных за данным участком.

(Nr) = [ t *N /t ]

где t - штучная норма времени на i-ю деталь, мин;

t - штучная норма времени на типовую деталь, мин.

Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом затрат на его реализацию. Для расчетов используют следующую формулу:

Si = Ci+Ek*Ki,

Si – сумма затрат на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали;

Ci – технологическая себестоимость изготовления типовой детали по i-му варианту технологического процесса;

Ek – норма прибыли на капитал;

Ki – капитальные и единовременные затраты на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали.

В связи с возможностью применения машино-коэффициентов и упрощения техники расчета себестоимости машино-часа (станко-часа работы оборудования) формулу технологической себестоимости можно представить в следующем виде:

С = tш (Зр +С м-ч*Км *Кмаш *Рu )Nr +

+ (n*tn-з *Кос*Сос ),

Где

tш - норма штучного времени изготовления i-той детали на j-ой операции, час;

Зр - часовая (основная и дополнительная с начислениями) заработная плата основного рабочего на j-ой операции, руб;

С м-ч – себестоимость машино-часа базового станка, руб;

Кмаш - коэффициент машинного времени на j-ой операции;

Рu - часовые расходы на инструмент на j-ой операции;

Nr - годовая производственная программа i-ой детали, штук;

n - число партий или число переналадок станка за год при изготовлении соответствующей типогруппы деталей;

tn-з - норма подготовительно-заключительных времени на j-ой операции техпроцесса изготовления i-ой детали;

Зн - часовая (основная и дополнительная с начислениями) зарплата наладчика, руб;

Кос – коэффициент амортизации и эксплуатации специальной оснастки;

Сос - стоимость оснастки на j-й операции, руб.

Если изменение процесса механической обработки вызвано применением разных для каждого из вариантов материалов или заготовок, к результату С надо добавить стоимость материала (заготовки).

ОПТИМИЗАЦИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ

Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделий.

1. Расчет длительности производственного цикла партии деталей. Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах (видах) календарной организации процесса определяется по следующим формулам:

Тп = n t

Тпп = Тп – (n-1) t = n t –(n-1) t

Тпр = (n-1)t + t

Где

Тп – длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса;

Тпр – длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации процесса;

Тпп - длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовтельном способе календарной организации процесса;

n - размер партии одинаковых деталей, штук;

t - максимальное t - наибольшая длительность технологической операции детали;

t - длительность j-й технологической операции детали;

t - длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций детали.

2. Расчет оптимального размера партии. Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Все затраты делятся на две категории: первая – постоянная при любом размере партии; вторая – это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства.

Экономически целесообразный размер партии, минимизирующий предельную величину этих затрат и потерь, может быть исчислен по формуле:

2Сзап*N

n = -------------

Сизг*h

Где Сзап – затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учет движения партии в ходе обработки и т.п.), руб;

Сизг – затраты по изготовлению одной детали (материалы, зарплата и другие затраты цеховой себестоимости), руб;

N – количество деталей, которые надо изготовить согласно программе на плановый период, шт;

h - коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве, он равен норме прибыли на капитал.

3. Расчет длительности производственного цикла. Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточного производства является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа).

Длительность цикла сборки (Тц.сб) складывается из длительности цикла сборки сборочной единицы (Тц.сб.ед.). Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц (Тсб.о).

Тсб.о. = ------,

C*Кв*q

Где t - нормативная трудоемкость сборочной операции, час;

С – количество рабочих, занятых на данной сборочной операции;

q – длительность рабочей смены, час;

⇐ Предыдущая 5 6 7 8 91011 12 13 14 Следующая ⇒