Контроль уплотняемой поверхности горлышка бутылки

⇐ ПредыдущаяСтр 111 из 169Следующая ⇒

При контроле горлышка проверяется подлежащая уплотнению поверхность горлышка бутылки на ее целостность. При этом в первую очередь опознаются:

· поврежденные участки уплотняемой поверхности;

· повреждения горлышка;

· трещины и выступы в стекле.

При этом контроле у бутылок под кронен-пробки должно проверяться также состояние горлышка ниже кольца уплотнения, где зачастую образуются, например, кольца ржавчины от кронен-пробок.

Контроль поверхности уплотнения осуществляется с помощью:

· CCD-матричной камеры с инфракрасными светодиодами в качестве источника света либо

· вращающегося сканирующего устройства с 2-3 фотоэлементами и световых лучей от галогенной лампы, передаваемых через световоды.

Цифровое изображение горлышка бутылки оценивается на наличие:

· повреждений окружности горлышка;

· отражений за пределами кольца.

Высвечиваемая фотодиодами картинка оценивается по различиям в прозрачности на:

· дефекты поверхности (поверхности уплотнения, повреждение винтовой нарезки);

· оценку прозрачности (укупоренные бутылки, бутылки без горлышка).

Контроль наличия жидкости (всегда двойной)

При особо неблагоприятных обстоятельств як нельзя исключить, что в какой-то бутылке после мойки могут сохраниться остатки щелочи (например, если внутрь бутылки попал обрывок этикетки, препятствуя окончательному ополаскиванию). Эти остатки должны быть обнаружены, а такая бутылка отбракована. В связи с этим производится тщательный контроль на остаточную жидкость, причем дважды с использованием двух различных способов, а именно

· посредством высокочастотного излучения (ВЧ) и

· посредством инфракрасного излучения(ИК).

Контроль высокочастотным излучением

В этом методе используется тот принцип, что диэлектрическая постоянная щелочного раствора примерно в 2-3 раза выше, чем у стекла. При наличии щелочи сенсор улавливает больше энергии, и при обнаружении малейших изменений электрической емкости бутылка будет отбракована. Для лучшего обнаружения бутылка слегка наклоняется, чтобы жидкость могла собраться.

Контроль инфракрасным излучением

В дополнение к ВЧ-контролю остатка жидкости применяется также инфракрасное (ИК) излучение, которое, в отличие от первого, использует инфракрасную часть спектра стробоскопического излучения камеры для контроля дна бутылки. Инфракрасная система контроля состоит из корпуса лампы, инфракрасного сенсора с увеличительным объективом и вычислительного устройства, идентифицирующего любые остатки жидкости.

Контроль внутренних стенок бутылки

Контроль наружных стенок бутылки обнаруживает также и дефекты и несоответствия внутренних стенок, но лишь условно, что делает необходимым еще и дополнительный внутренний контроль. Кроме того, он дает возможность изнутри проверить бутылку с выжженной этикеткой.

Контроль внутренних стенок бутылки осуществляется с помощью CCD-матричной камеры и освещения лампой со стороны дна. Сенсор CCD-камеры дает изображение видимой стенки бутылки и ее дна, причем, естественно, все элементы дефекта будут изображены тем крупнее, чем ближе будет расположена камера.

Для некоторых типов бутылок этот вид контроля является затруднительным, так как переход от боковой стенки бутылки к горлышку не всегда позволяет провести 100%-ный контроль. Это ведет к тому, что с целью обеспечения 100% контроля все большее применение находят хорошо контролируемые типы бутылочного материала.

При помощи такого контроля могут быть вскрыты дефекты, невидимые за маркировками или вызванные сильным истиранием.

Возможные дополнительные виды контроля

Если предварительно не была произведена сортировка бутылок, то с помощью дополнительных устройств можно сделать это на участке вымытых бутылок, то есть отсортировать бутылки:

· слишком высокие или слишком низкие;

· отличающиеся по цвету;

· отличающиеся по диаметру или контуру;

· считающиеся «другими» по тем или иным признакам.

Следует обеспечить поступление бутылок в разливочный автомат абсолютно чистыми и соответствующими требованиям по всем позициям на 100%.

Отбракованные бутылки Причины для отбраковки бутылок очень разнообразны - от загрязнения до повреждения стеклянного корпуса бутылки. Необходимо решить, что делать дальше с отбракованными бутылками. Существуют следующие возможности:

· направить их в направлении боя стекла;

· на повторную мойку;

· разделить брак на два сорта, подлежащих или повторной мойке, или направлению в стеклобой.

Контроль работы инспекционной машины

От безупречной работы инспекционной машины зависит очень многое. Если будут пропускаться поврежденные, грязные или инфицированные микроорганизмами бутылки, то в дальнейшем уже не будет системы контроля, которая смогла бы предотвратить причинение ущерба для потребителя.

В связи с этим работу инспекционной машины необходимо контролировать, и производиться контроль должен постоянно. Однако ни одно пивоваренное предприятие не может позволить себе установку вслед за первой второй (контрольной) инспекционной машины, и поэтому обычно довольствуются тем, что через установку пропускают по заданной программе контрольные бутылки. Затем результат теста сверяется с имеющейся матрицей. Если все заданные параметры достигнуты - тест успешно пройден, соответствующая система дает для этой контрольной бутылки сигнал.

Проверка при помощи «программы контрольной бутылки» должна производиться через каждые 30 мин или через определенное количество бутылок, которое обычно соответствует 30 минутам времени розлива.

Кроме того, следует проверять, все ли признанные дефектными бутылки отправлены в брак. Это проверочное устройство должно быть сконструировано так, чтобы оно не могло не выходить из строя под влиянием нарушения регулировки, попадания грязи или других факторов. С другой стороны, необходимо следить за тем, чтобы в брак не шли бездефектные бутылки, поскольку в этом случае хотя и не наносится никакого ущерба, но ухудшается результат производственного процесса.

Несмотря на безусловно большую стоимость инспекционной техники, прежде всего следует учитывать, что неизменно высокое качество продукта возможно только с применением подобной дорогостоящей техники. При обычной в наше время высокой производительности линий розлива обходиться человеческой рабочей силой здесь уже невозможно.

Наполнение бутылок

Основные принципы розлива

Розлив пива должен производиться так, чтобы все ценные свойства напитка сохранялись как можно дольше и в полном объеме.

Так, различные сорта пива, а также газированные безалкогольные напитки и особенно игристые вина являются напитками, отличающимися высоким содержанием COj, который должен сохраняться вплоть до потребления. Многие слабоалкогольные напитки уязвимы для воздействия микроорганизмов, тогда как в спиртных напитках они не развиваются. Если большинство напитков можно разливать самотеком, то при розливе высоковязких эмульсионных ликеров обычного перепада давлений уже недостаточно. Уже по этой причине ясно, что общего устройства для розлива для всех напитков быть не может.

По принципам розлива разливочные автоматы разделяют на несколько групп:

1) по давлению при наполнении бутылок;

2) по способу количественного дозирования напитка;

3) по температуре;

4) по предварительной обработке бутылок.

Давление при розливе

Всегда стремятся к тому, чтобы напиток налить в бутылки как можно быстрее и без какого-либо ущерба для качества напитка - от этого в конце концов зависит эффективность линии розлива. При этом следует различать:

· давление при наполнении бутылок;

· эффективный перепад давления.

«Эффективный перепад давления» зависит от разности высоты между поверхностью напитка в емкости и высотой бутылки, он может быть усилен дополнительным давлением (давление налива).

По тому, при каком давлении происходит розлив, различают:

· вакуумные разливочные автоматы и высоковакуумные блоки розлива;

· разливочные автоматы, работающие при атмосферном давлении;

· разливочные автоматы с избыточным давлением.

В разливочных автоматах со средним и сильным разрежением (вакуумом) движущей силой является разность давления по сравнению с атмосферным. Одновременно с ее помощью регулируют открытие путей жидкости («нет бутылки - нет вакуума»).

В таких разливочных автоматах в бутылке создается небольшое разрежение порядка 0, 93-0, 98 бар и тем самым в нее засасывается жидкость. Такие установки применяются для спокойных напитков (вина, молока, соков или спиртных напитков), ускоряя тем самым процесс, так как при нормальном давлении он проходил бы медленнее.

Высоковакуумный розлив применяют для напитков с повышенной вязкостью (эмульсионных ликеров, сиропов, растительного масла или томатного сока). Розлив таких жидкостей при нормальном давлении длился бы очень долго. Благодаря разрежению (0, 6-0, 9 бар) в бутылке возникает большой перепад давления, и вязкая жидкость быстрее всасывается в бутылку.

Розлив при атмосферном давлении: в таких разливочных автоматах скорость наполнения определяется только гидростатическим давлением жидкости, причем путь течения продукта должен регулироваться. Этот способ розлива редко находит применение на пивоваренных предприятиях.

При розливе с избыточным давлением (изобарическом розливе) скорость наполнения определяется только гидростатическим Давлением жидкости. Путь для разливаемой жидкости открывается только тогда, когда Давление в бутылке и газовой среде над жидкостью выровняется (изобарометрический принцип). Давление розлива должно быть выше давления равновесия СО₂ в напитке (давление насыщения) и зависит от содержания СО₂ и температуры.

Изобарометрический розлив применяется прежде всего для напитков, содержащих СО₂. Если бы содержащие СО₂ напитки разливались при нормальном давлении, они сразу же начали бы пениться, и ни одна бутылка не наполнилась бы. Разливочные автоматы для пива всегда работают с избыточным давлением.

⇐ Предыдущая 106 107 108 109 110111112 113 114 115 Следующая ⇒