Технические данные диагностических приборов внутритрубного контроля.

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 9Следующая ⇒

1. Технические данные приборов:

· Профилемер «Калипер» Д_у 426¸ 530 мм длина 1516 мм;

· Профилемер «Калипер» Д_у 720¸ 820 мм длина 1750 мм;

· Магнитный дефектоскоп «Магнескан» Д_у 426/530 длина 2150 мм;

· Магнитный дефектоскоп «Магнескан» Д_у 720 мм длина 2616 мм;

· Ультразвуковой дефектоскоп «Ультраскан» Д_у 426/530 м длина 4500 мм;

· Максимальная длина трубопровода, диагностируемая за один пропуск прибора:

ü «Калипера» 250 км в газе или воде, 500 км в нефти;

ü «Магнескана» 250 км;

ü «Ультраскана» 120 км;

(все приборы снабжены устройством задержки включения для диагностики трубопроводов, длина которых превышает рабочие пределы приборов, за несколько пропусков приборов)

· Минимальное проходное сечение трубопровода для:

ü «Калипера» 70% Д_у;

ü «Магнескана» 90% Д_у;

ü «Ультраскана» 84% Д_у;

· Минимальный радиус изгиба колена трубы 90, обеспечивающий прохождение прибора, для:

ü «Калипера», «Ультраскана» 0, 5 Д_у;

ü «Магнескана» 3 Д_у;

· Рекомендуемая скорость пропуска приборов:

ü «Калипера» 0, 2¸ 3 м/с (возможно до 6 м/с);

ü «Магнескана» 0, 6¸ 4 м/с;

ü «Ультраскана» 0, 2¸ 1 м/с (возможно до 1, 3 м/с);

· Диапазон температур эксплуатации – от - 15°С до + 50°С;

· Максимальное давление – 100 бар;

· Максимальное время работы в трубопроводе, для:

ü «Калипера» Д_у 426/530 мм 50 часов;

ü «Магнескана» Д_у 720 мм 70 часов;

ü «Ультраскана» Д_у 72 часа;

· Обнаруживаемые дефекты:

ü «Калипером» – вмятины, овальности, овальности с вмятинами, сварки кольцевым швом, клапаны, изменение толщины стенок, радиус изгиба трубы.

ü «Магнесканом» – коррозия металла, зазубрины, вмятины, твёрдые точки, эрозия, механические дефекты (приведшие к потери металла). Выщербины: минимальный диаметр 3 мм толщину стенки, минимальная глубина 0, 15 мм толщину стенки. Площадь эрозии: минимальная глубина 0, 15 мм толщину стенки.

ü «Ультрасканом» - внутренняя и внешняя коррозия, царапины, влияющие на потерю металла, задиры (расслоения), газовые поры, отложения шлаков. Выщербины: (без измерения глубины) минимального диаметра 6 мм, минимальной глубины 1, 5 мм. Выщербины: (с измерением полной глубины) минимального диаметра 20 мм, минимальной глубины 1 мм. Площадь коррозии минимальной глубины 1 мм. Отслоения минимальным диаметром 6 мм.

· Точность определения местоположения дефектов (на предварительно очищенной трубе, с использование одометра, маркера и информации о поперечных швах):

ü «Калипером» ±1 м;

ü «Магнесканом» ±1 м. Точность определения по окружности ±45°;

ü «Ультрасканом» ±0, 25 м. Точность определения по окружности ±10°.

Размеры камер запуска и приёма для диагностического комплекса:

· «Калипер», «Магнескан», «Ультраскан» Д_у 426 мм

- Диаметр камеры 530 мм

- Длина камеры 4500 мм

- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)

- Длина трубы Д_у ном. от камеры приёма до задвижки не менее 4500 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.

· «Калипер», «Магнескан», «Ультраскан» Д_у 530 мм

- Диаметр камеры 720 мм

- Длина камеры 4500 мм

- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)

· «Калипер», «Магнескан», Д_у 720 мм

- Диаметр камеры 820 мм

- Длина камеры 3000 мм

- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)

- Длина трубы Д_у ном. от камеры приёма до задвижки не менее 3000 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.

· «Калипер» Д_у 820 мм

- Диаметр камеры 1020 мм

- Длина камеры 2000 мм

- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)

- Длина трубы Д_у ном. от камеры приёма до задвижки не менее 2000 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.

Диагностические приборы импортного производства, кроме покупки импортной техники идёт разработка отечественных приборов для технической диагностики МН.

Порядок проведения работ по диагностике МН:

1 этап – профилеметрия профилемером «Калипер»;

2 этап – дефектоскопия с помощью «Дефектоскана».

Кроме работ по внутритрубной диагностике осваиваются технологии акустико-эмиссионного контроля запорно-регулирующей аппаратуры. Центром технической диагностики с привлечением ряда научных организаций ведутся работы по созданию программно-методического комплекса (ПМК) оценки и прогнозирования остаточного ресурса магистральных трубопроводов по результатам внутритрубного обследования.

ПМК предназначен для сопровождения диагностики магистрального трубопровода с использованием внутритрубных дефектоскопов и принятия решения по режиму эксплуатации МТ и ремонту.

Основной рабочей функцией ПМК должна стать выдача в оперативном (автоматическом) режиме оценки прочностного состояния трубопровода по данным о параметрах дефекта с использованием справочной информации по условиям и режимам эксплуатации конкретного участка трубопровода.

Исходя из назначения и целей, ПМК должен решать следующие основные функциональные задачи:

· Выполнение идентификации дефектов, обнаруженных по фактическим данным внутритрубной диагностики линейной части магистральных трубопроводов.

· Выполнение расчётов на прочность и долговечность трубопровода в зоне обнаружения дефекта по параметрам дефекта и данным по условиям эксплуатации с учётом местной нагруженности и коррозионного воздействия окружающей среды.

· Определение кинетики развития дефекта.

· Выдача рекомендаций по эксплуатации трубопровода с дефектами:

ü оценка остаточного ресурса трубопровода с дефектами;

ü определение срока следующего дефектоскопического обследования;

ü определение заменяемых и ремонтируемых секций трубопровода;

ü определение нового режима эксплуатации нефтепровода при пониженном рабочем давлении перекачиваемого продукта;

ü определение возможного характера разрушения трубопровода из-за наличия дефектов;

ü оценка последствий аварии на трубопроводе.

В соответствие с поставленной задачей при разработке ПМК выделены следующие типы дефектов, которых возможно посредством эксплуатируемых снарядов внутритрубной диагностики:

· коррозионные повреждения: сплошная и местная коррозия стенки, коррозионные язвы и ручейковая коррозия в около шовной зоне;

· дефекты геометрической формы трубы: вмятины и гофры;

· механические повреждения: риски, задиры, расслоения стенки трубы и т.п.

Анализ результатов внутритрубной диагностики позволяет выявить места трубопроводов, требующие капитального ремонта, кроме того, все дефекты будут собраны в «Банк» дефектов.

Эти данные будут использованы для оценки фактического состояния линейной части трубопровода, сертификации дефектов, изучения влияния на развитие дефектов различных факторов, действующих на различных объектах, расчёта остаточного ресурса и прогнозирования развития дефектов с определённой степенью вероятности.

Однако результаты диагностирования дают «информационный срез», описывающий техническое состояние трубопровода на время исследования, кроме диагностики, очевидно, нужно решать и задачи прогнозирования технического состояния МН.

При прогнозировании технического состояния МТ должны решаться следующие задачи:

· установление динамики развития дефектов труб и защитных покрытий;

· определение возможности образования дефектов на участках трубопровода, эксплуатируемых в экстремальных условиях;

· установление динамики изменения прочностных характеристик трубопровода;

· расчёт аварийно-опасных участков трубопровода и режимов их эксплуатации;

· определение оптимальной технологии диагностирования трубопровода.

Таким образом, диагностика и прогнозирование даёт единую методологию для комплексной диагностики линейной части МТ, позволяющей наблюдать за их техническим состоянием на протяжении всего жизненного цикла и обеспечить надёжную и безаварийную эксплуатацию МТ, и усилить систему безопасности жизнедеятельности, наиболее актуальную при их эксплуатации.

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 8 9 Следующая ⇒