Точить диаметр 50мм на длину 25мм

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 3Следующая ⇒

1. Стойкость инструмента: TR = 60 min

2. Глубина обработки: L = 25 mm; d = 50; I = 1

3. Глубина Резания: t = 0.5 mm

4. Подача (по таб. Т10.4): S_o= 0.5 mm/об

5. Скорость резания:

V_p= V_t x K1 x K2 X K3 x K4 x K5

V_t = 166 m/min (по таб. 10.8);

K1 = 1;

K2 = 1.15;

K3 = 1;

K4 = 1;

K5 = 0.81;

V_p = 166*1*1.15*1*1*0.81 = 154.6 m/min

6. Расчетная и действительная частота вращения шпинделя:

n_p = = = = 984 об/min

7. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем ближайшее значение 1000 об/min

8. Действительная скорость:

V_д= = = 157 m/min

9. Сила резания:

P_z = Kt = 1746 x 0.5 x 0.5 = 436 кгс/mm²

10. Мощность резания:

N_рез = = = 1140 = 1.1 кВт

11. Результаты расчета:

- глубина резания t = 0.5

- подача S_о.д.= 0.5 mm/об

ПЭР 151902.03.14 1244

- частота вращения шпинделя n_д. = 1000 об/min

- скорость резания = 115 m/min

12. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = 0.52 мин = 3.1 сек

Накатка

Производим накатывани е прямого рифления. Диаметр заготовки 50 мм. Ширина накатываемой поверхности 14 мм. Диаметр накатных роликов 25 мм. Накатку производим на 125 об/min. ГОСТ рифления 21474 – 75.

Сверлить отверстие 21.5мм на глубину 25мм (СОЖ)

12. Стойкость инструмента: TR = 60 min

13. Глубина обработки: L = 25 mm; d =21.5mm

14. Глубина Резания: t = 10.7 mm

15. Подача: S_o= 0.1 mm/об

16. Скорость резания:

V_p = 118.3 m/min

Расчетная и действительная частота вращения шпинделя:

n_p = = = = 288 об/min

17. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем ближайшее значение 315 об/min

18. Действительная скорость:

V_д= = = 21.2 m/min

19. Сила резания:

P_z = Kt = 1746 x 0.1 x 10.7 = 1868 кгс/mm²

20. Мощность резания:

N_рез = = = 669 = 0.6 кВт

21. Результаты расчета:

ПЭР 151902.03.14. 1244

- глубина резания t = 10.7

- подача S_о.д.= 0.1 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 315 об/min

- скорость резания = 118.3 m/min

12. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = = 0.84 мин = 50.4 сек

Расточить отверстие 37.8мм на длину 12.5мм

1. Стойкость инструмента: TR = 60 min

2. Глубина обработки: L = 12.5 mm; I = 4

3. Глубина Резания: t = 4.07 mm

4. Подача (по таб. Т10.4): S_o= 0.5 mm/об

5. Скорость резания:

V_p= V_t x K1 x K2 X K3 x K4 x K5

V_t = 160 m/min (по таб. 10.8);

K1 = 1;

K2 = 1.15;

K3 = 1;

K4 = 1;

K5 = 0.81;

V_p = 160*1*1.15*1*1*0.81 = 149 m/min

6. Расчетная и действительная частота вращения шпинделя:

n_p = = = = 3371 об/min

7. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем ближайшее значение 2000 об/min

8. Действительная скорость:

V_д= = = 87.92 m/min

9. Сила резания:

P_z = Kt = 1746 x 4.07 x 0.5 = 3553 кгс/mm²

10. Мощность резания:

ПЭР 151902.03.14 1244

N_рез =

= 5206 = 5.2 кВт

11. Результаты расчета:

- глубина резания t = 4.07

- подача S_о.д.= 0.5 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 2000 об/min

- скорость резания =149 m/min

12. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = = 0.013 мин = 0.78 сек

Точить внутреннюю канавку 1мм на глубину 1мм

22. Стойкость инструмента: TR = 60 min

23. Глубина обработки: L = 1 mm; I = 1

24. Глубина Резания: t = 0.5 mm

25. Подача (по таб. Т10.4): S_o= 0.5 mm/об

26. Скорость резания:

V_p= V_t x K1 x K2 X K3 x K4 x K5

V_t = 166 m/min (по таб. 10.8);

K1 = 1;

K2 = 1.15;

K3 = 1;

K4 = 1;

K5 = 0.81;

V_p = 166*1*1.15*1*1*0.81 = 154.6 m/min

27. Расчетная и действительная частота вращения шпинделя:

n_p = = = = 1268 об/min

28. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем ближайшее значение 1250 об/min

29. Действительная скорость:

V_д= = = 152.2 m/min

30. Сила резания:

ПЭР 151902.03.14 1244

P_z = Kt = 1746 x 0.5 x 0.5 = 436 кгс/mm²

31. Мощность резания:

N_рез = = = 1105 = 1.1 кВт

32. Результаты расчета:

- глубина резания t = 0.5 mm

- подача S_о.д.= 0.5 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 1250 об/min

- скорость резания = 154.6 m/min

12. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = = 0.003 мин = 0.04 сек

Нарезать внутреннюю резьбу м38 шаг 1.25 на длину 10мм

33. Стойкость инструмента: TR = 60 min

34. Глубина обработки: L = 10 mm; D = 37.8mm; d =38.88mm; I = 3

35. Глубина Резания: t = 0.18 mm

36. Подача: S_o= 1.25 mm/об

37. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем значение для нарезания резьбы 12.5 об/min

38. Результаты расчета:

- глубина резания t = 0.5

- подача S_о.д.= 1.25 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 12.5 об/min

Снять фаски 1x45

39. Стойкость инструмента: TR = 60 min

40. Глубина обработки: L = 1 mm; I = 1

41. Глубина Резания: t = 0.5 mm

42. Подача (по таб. Т10.4): S_o= 0.5 mm/об

43. Скорость резания:

V_p= V_t x K1 x K2 X K3 x K4 x K5

V_t = 166 m/min (по таб. 10.8);

K1 = 1;

K2 = 1.15;

ПЭР 151902.03.14 1244

K3 = 1; `

K4 = 1;

K5 = 0.81;

V_p = 166*1*1.15*1*1*0.81 = 154.6 m/min

44. Расчетная и действительная частота вращения шпинделя:

n_p = = = = 1006 об/min

45. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем ближайшее значение 1000 об/min

46. Результаты расчета:

- глубина резания t = 0.5 mm

- подача S_о.д.= 0.5 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 1000 об/min

12. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = = 0.004 мин = 0.24 сек

Заготовку отрезаем в размер детали

1. Стойкость инструмента: TR = 60 min

2. Глубина обработки: L = 5 mm; I =1

3. Глубина Резания: t = 14.2 mm

4. Подача (по таб. Т10.4): S_o= 0.3 mm/об

5. Скорость резания:

V_p= V_t x K1 x K2 X K3 x K4 x K5

V_t = 113 m/min (по таб. 10.8);

K1 = 1;

K2 = 1.15;

K3 = 1;

K4 = 1;

K5 = 0.81;

V_p= 113*1*1.15*1*1*0.81 = 105.2 m/min

ПЭР 151902.03.14. 1244

Расчетная и действительная частота вращения шпинделя:

n_p = = = = 1176 об/min

7. Согласно паспорта станка 16К20 принимаем ближайшее значение 1250 об/min

8. Действительная скорость:

V_д= = = 111.6 m/min

9. Сила резания:

P_z = Kt = 1746 x 7.1 x 0.3 = 3718 кгс/mm²

10. Мощность резания:

N_рез = = = 6.9 H

11. Результаты расчета:

- глубина резания t = 14.2

- подача S_о.д.= 0.5 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 1250 об/min

- скорость резания = 105.2 m/min

12. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = = 0.008 мин = 0.5 сек

ПЭР 151902.03.14 1244

Фрезерная обработка

Установ А

1. Фрезеровать 4 паза шириной 3 мм на глубину 3.5 мм под углом 90 градусов согласно чертежу

1. Стойкость инструмента: TR = 120 min

2. Дисковая фреза: D = 50; Z = 14; B = 3; d = 16

3. Глубина обработки: L = 14 mm; I = 3

4. Глубина Резания: t = 1.2 mm

5. Подача:

S_z= 0.02 мм/зуб;

S_o= S_z * Z = 0.02 * 14 = 0.28 mm/об;

V_s= S_on = 0.28 * 140 = 39.2 мм/мин

Где n – число оборотов в мин.

Z – число зубьев фрезы

6. Скорость резания:

V_д = = = 21.98 м/мин

7. Результаты расчета:

- глубина резания t = 1.2

- подача S_о.д.= 0.28 mm/об

- частота вращения шпинделя n_д. = 140 об/min

- скорость резания = 21.98 m/min

8. Основное машинное время:

Т_маш. = i = i = = = = 0.4 мин = 24 сек

ПЭР 151902.03.14 1244

2.6. Передовые приемы труда, используемые при обработке детали Повышение производительности труда – одна из основных задач, которую должен решать рабочий в условиях современного производства.

Производительность труда в машиностроении определяется числом деталей, обработанных на станке за единицу времени.

Производительность труда повышается тогда, когда число изготовленных деталей за единицу времени увеличивается.

Основными путями повышения производительности труда являются:

Ø Повышение уровня комплексной автоматизации и механизации технологических процессов;

Ø Расширения применения станков автоматов и полуавтоматов, также станков с программным управлением;

Ø Увеличение числа автоматических линий и заводов автоматов;

Ø Повышение режимов резания за счет совершенствования старых и создания новых конструкций режущих инструментов, применения твердосплавных, минералокерамических и алмазных инструментов;

Ø Совершенствование приспособлений и методов контроля;

Ø Непрерывное совершенствование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов;

Ø Повышение технологичности контракций.

Обрабатываемые поверхности детали должны быть открытыми, доступными для прохода режущего инструмента при врезании и для его прохода.

Должно соблюдаться условие единства конструкторских, технологических и измерительных баз.

Деталь должна обладать доставочной прочностью во избежание деформаций.

Должен быть правильно подобран материал заготовки, рационально выбран метод обработки:

Ø Увеличение числа одновременно обрабатываемых заготовок;

Ø Уменьшение длины рабочего хода, приходящегося на одну деталь за счет рационального расположения заготовок;

Ø Уменьшение величины врезания и перебега;

ПЭР 151902.03.14 1244

Ø Выбор оптимального для заданных условий варианта технологического процесса и др.

Повышение производительности труда зависит не только от инженерно-технических работников, но и от самих рабочих, которые часто являются изобретателями и рационализаторами производства.

ПЭР 151902.03.14 1244

2.7. Возможные дефекты при обработке детали и меры их предупреждении

Дефекты, возникающие при обработке отверстий.

При обработке отверстий иногда возникают различные дефекты, вызываемые различными причинами:

1. Отверстие «уведено» в сторону – возможно из-за неисправной заточки сверла, не перпендикулярности и торцевой поверхности к оси заготовки, потому что не было продувательного центрирования;

2. Диаметр отверстия больше требуемого – возможно из-за неправильной заточки инструмента, биения шпинделя станка, установки инструмента с перекосом по отношению к отверстию и т.д.;

3. Диаметр отверстия меньше требуемого – возможно из-за износа инструмента;

4. Шероховатость поверхности не соответствует требуемому – из-за затупившегося инструмента, попадания стружки, завышенной подачи, недостаточного охлаждения;

5. Часть поверхности осталась необработанной – из-за малого припуска или неравномерного его распределения;

6. Отклонение от округлости: овальность – может возникнуть из-за повышенного давления на режущие кромки, вызванного весом, развертками и качающейся оправки; огранка – может возникнуть при закреплении тонкостенных заготовок в трехкулачковом патроне.

При обработке резьбовой поверхности возможен ряд отклонений от заданных параметров. Основными видами дефектов являются:

1. Неполная высота резьбы – из-за неправильно выбранного диаметра стержня и отверстия;

2. Неодинаковая высота резьбы по всей длине – если стержень или отверстие имеют конусность или произошел перекоса плашки или метчика в процессе нарезания;

3. Неточные размеры – вследствие недостаточного или излишнего съема металла при нарезании резьбы;

4. Недостаточно чистая поверхность – из-за сильного затупления инструмента, завышенной скорости резания, недостаточно жесткого крепления детали, неправильно выбранного охлаждения;

5. «Растяжка» резьбы – из-за замедления хода инструмента.

ПЭР 151902.03.14 1244

При обработке конических поверхностей могут возникнуть следующие дефекты:

1. Угол конуса правильный, но диаметр одного из оснований не соответствует размерам, указанным на чертеже. Такой дефект может возникнуть, если изменена длина заготовки;

2. Образующая конуса криволинейна. Криволинейность образующей может возникнуть из-за неправильной установки резца – выше или ниже оси изделия или отжима заготовки в процессе обработки.

При обработке фасонных поверхностей основными дефектами являются:

1. Несоответствие профиля фасонной поверхности заданному.

Это может произойти при работе:

1) Фасонным резцом – профиль резца не соответствует заданному, резец заточен с большим или меньшим передним углом, чем предусмотрено; резец установлен выше или ниже оси центров;

2) Способом двух подач – неправильно выполнен контроль выпуклых и вогнутых элементов профиля в процессе обработки;

3) Копировальными приспособлениями – не «выбирается» люфт между винтами и гайками механизмов продольной и поперечной подач.

2. Отжим резца и заготовки в процессе резания:

1) Шероховатость поверхности больше, чем указано на чертеже, может произойти, если возникает вибрация заготовки из-за большой ширины режущей кромки, неправильно выбранных режимов резания, затупления инструмента;

2) Несоответствие размеров требуемой фасонной поверхности возможно в результате износа, неправильной заточки инструмента, невнимательности рабочего, неверной установки глубины резания.

ПЭР 151902.03.14 1244

⇐ Предыдущая 123 Следующая ⇒