Кафедра «Технология машиностроения»

Стр 1 из 5Следующая ⇒

Кафедра «Технология машиностроения»

Основы технологии

Машиностроения

Методические указания

к лабораторному практикуму

Составители:

Блурцян Р.Ш.

Блурцян И.Р.

МУРОМ

УДК 621.9

Печатается по решению редакционно-издательского совета

Муромского института (филиала)

Владимирского государственного университета

Основы технологии машиностроения: метод. указания к лабораторному практикуму/ сост. Блурцян Р.Ш., Блурцян И.Р. - Муром: Изд.-полиграфический центр МИ ВлГУ, 2009. – 36 с. - Библиогр.: 5назв.

Изложены методические указания к проведению лабораторного практикума по курсу «Основы технологии машиностроения».

Методические указания предназначены для студентов очной, очно-заочной и заочной форм обучения специальностей 151001.65, 151002.65, 151003.62, 080502.65.

УДК 621.9

ã Муромский институт (филиал)

Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Владимирский государственный университет», 2009

Введение

Основными целями проведения лабораторных работ являются:

− установление связей теории с практикой в форме экспериментального подтверждения положений теории;

− обучение студентов умению анализировать полученные результаты, сопоставлять их с теоретическими положениями и расчетными данными;

− контроль самостоятельной работы студентов по освоению курса.

Цели лабораторного практикума достигаются наилучшим образом в том случае, если выполнению эксперимента предшествует определенная подготовительная внеаудиторная работа. Поэтому перед каждой лабораторной работой с целью оценки готовности студента к выполнению работы проводится короткое собеседование.

Оформление отчетов должно производиться после окончания работы непосредственно в лаборатории. Отчет по лабораторной работе оформляется индивидуально каждым студентом. При оформлении отчета следует руководствоваться требованиями, предъявляемыми к оформлению текстовых документов, таблиц, рисунков, графиков. Отчет по лабораторной работе должен быть выполнен аккуратно (записи – ручкой или с применением печатающих устройств, рисунки и графики карандашом при помощи чертежных инструментов).

При подготовке отчета к защите следует проанализировать экспериментальные результаты, сопоставить их с известными теоретическими положениями или эмпирическими справочными данными, обобщить результаты исследований в виде лаконичных выводов по работе, подготовить ответы на вопросы, приводимые в методических указаниях к выполнению лабораторных работ.

Лабораторная работа №1

Исследование точности обработки деталей

Статистическим методом

Цель работы

Изучение погрешностей возникающих в процессах изготовления деталей. Освоение методики оценки точности технологических операций с помощью математической статистики. Выявление мероприятий, направленных на повышение точности технологических операций.

Общие положения

В технологии машиностроения принято различать следующие виды погрешностей обработки, различающихся по характеру их воздействия на технологическую систему:

а) систематические постоянные погрешности вызываемые, например, неточностью настройки режущего инструмента;

б) систематические погрешности, закономерно изменяющиеся по течению технологического процесса, вызываемые, например, размерным износом режущего инструмента;

в) случайные погрешности, которые, появившись при обработке одной заготовки, необязательно появляются при обработке других заготовок, а их значения для различных заготовок изменяются в определённых пределах от максимального до минимального. Предсказать момент появления и величину этих погрешностей возможно только с определенной вероятностью.

Систематические погрешности обработки изучаются с помощью теоретических или экспериментальных исследований закономерностей, которым они подчиняются. Случайные погрешности изучаются с применением теории вероятностей и математической статистики.

Точность и стабильность технологических процессов оценивается на стадии технологической подготовки и в установившемся производстве Оценка производится для выявления факторов, оказывающих решающее влияние на величину погрешностей обработки, для определения фактических точностных характеристик технологических операций. Результаты оценки используются при разработке мероприятий обеспечивающих точность изготовления продукции.

Оценка точности должна производится по параметрам детали, оказывающим решающее виляние на функциональные показатели изделия. Обычно оценка состоит из следующих этапов: измерение контролируемых параметров деталей; заполнение протоколов измерений; статистическая обработка результатов измерений; анализ результатов статистической обработки.

Для исследований точности механической обработки используются следующие основные методы: расчетно-аналитический; вероятностно - статистический и расчетно-статистический.

Расчетно-аналитическая модель предполагает полную детерминированность процесса, для которого точно известны как начальные условия, так и влияние сопутствующих факторов. Путем решения систем уравнений, описывающих закономерности образования погрешностей технологического процесса, однозначно определяется искомая точность. Однако реальные процессы не всегда правильно отображаются детерминированными моделями и правомерность их применения в таких случаях, зависит от детальности изучения исследуемого процесса. Математическое описание процессов в этом случае заключается в последовательном определении начальных (исходных) погрешностей заготовки; далее устанавливается в аналитическом виде их влияние на окончательную точность.

Вероятностно-статистическая модель применяется при изготовлении достаточно больших партий деталей. Она позволяет без раскрытия физической сущности явлений решать ряд задач по оценке и исследованию точности.

Расчетно-статистические модели сочетают положительные стороны обоих, вышерассмотренных методов. Они пригодны для различных условий производства и являются весьма гибкими, так как позволяют рассчитывать первичные и суммарные погрешности, оценивая их отдельные составляющие статистическим или расчетным путем. При недостатке данных модель носит в большей мере вероятностно-статистический характер. В то же время, применяя детерминированный подход, можно определить поле рассеивания случайных погрешностей и отдельные погрешности расчетно-аналитическим методом.

К статистическим методам относятся исследования с использованием кривых распределения погрешностей и графоаналитический метод (точечных диаграмм).

Центральная теорема теории вероятностей Ляпунова дает обоснование тому факту, что при устойчивом процессе обработки деталей на настроенных станках и при отсутствии изменяющихся во времени систематических погрешностей действительные размеры деталей подчиняются закону нормального распределения, так как результирующая погрешность обработки представляет собой сумму большого числа независимых погрешностей.

Этот метод оценки точности применяется в условиях производства большого количества деталей. Для его применения необходимо произвести выборку деталей на исследуемой операции. Количество деталей в выборке n влияет на точность оценки и определяется по специальной методике. По результатам измерения деталей выборки строится опытная кривая распределения, к которой по критерию согласия подбирается теоретический закон распределения.

Опытные кривые распределения строят следующим образом. Определяется диапазон изменения контролируемого параметра – поле рассеяния.

(1.1)

где xmax - максимальное значение контролируемого параметра;

xmin - минимальное значение контролируемого параметра.

На оси абсцисс откладывают величину поля рассеяния и разбивают его на несколько интервалов. Число интервалов k = 8-10. На оси ординат откладывают количество деталей, попавших в эти интервалы, или частости, mi. Соединяя образовавшиеся точки, получают ломаную линию, которая называется опытной кривой распределения или полигоном распределения деталей по размерам, рис. 1.1.

Плотность вероятности или дифференциальная функция распределения непрерывной случайной величины, подчиняющейся закону нормального распределения, имеет следующий вид:

(1.2)

где х - переменная случайная величина;

s - стандартное отклонение случайной величины;

- среднее значение (центр группирования) величины x;

е - основание натуральных логарифмов.

Рис. 1.1. Опытная кривая распределения или полигон распределения

Дифференциальная функция нормального распределения графически выражается в виде симметричной кривой – кривой Гаусса (рис. 1.2).

Стандартное отклонение случайной величины s является мерой рассеяния случайной величины и определяется

(1.3)

где xi – координата соответствующей середины интервала;

Симметричность кривой относительно ординаты точки свидетельствует о том, что равновероятны одинаковые положительные и отрицательные отклонения от центра группирования. С изменением s изменяется форма кривой. При его уменьшении кривая становится более вытянутой и узкой, с увеличением s максимальная ордината кривой уменьшается, а ширина увеличивается. Изменение центра группирования приводит к смещению кривой (рис. 1.3).

< <

Интегральный закон нормального распределения выражается в o6щем виде так

(1.4)

Рис. 1.2. Дифференциальная функция нормального распределения

Рис. 1.3. Влияние параметров кривой Гаусса на ее форму и положение

Величина F(x) определяет вероятность попадания случайной величины в интервал x₁ > x < x₂. Если случайная величина х следует нормальному закону, то достоверно, что она может принимать любые численные значения в пределах ± ∞, то есть вероятность попадания случайной величины в интервал − ∞ > x < +∞ равна единице.

Для облегчения вычислений формулу интегрального закона нормального распределения с помощью нормирующего множителя t =х/¨ можно привести к виду

(1.5)

Интеграл называют нормированной функцией Лапласа и его значения для различных t приводят в таблицах значений функции Лапласа. При использовании этих таблиц решение задачи по определению вероятности того, что случайная величина х находится в пределах x₁-х₂, сводится к нахождению разности между двумя значениями функции Лапласа:

(1.6)

Для практических применений зона рассеяния случайной величины х, подчиняющейся закону нормального распределения, ограничивают пределами ± 3¨ и составляет 6¨ . При этом t₁= -3 и t₂ = 3.

Следовательно, P[-3¨ < x < +3¨ )] = Ф(3) – Ф(-3) = 2Ф(3).По таблицам функции Лапласа, 2Ф(3)= 0, 9973. Это означает, что вероятность нахождения случайной величины вне указанного интервала q = 1-0, 9973 = 0, 0027, то есть очень мала.

Распределение случайной величины по нормальному закону является следствием действия многих факторов, носящих случайный характер, имеющих примерно одинаковую степень активности и независящих или слабо зависящих один от другого. Такой комплекс условий не всегда оказывается полным. Его нарушение приводит к отклонению закона распределения от нормального.

Одной из форм таких отклонений может быть несимметричность кривой рассеяния (рис. 1.4), характеризуемая коэффициентом асимметрии a, учитывающим смещение центра группирования относительно середины поля рассеяния ¨ _x:

(1.7)

Практическое значение в технологии машиностроения имеют также закон равной вероятности и закон Симпсона.

Рис. 1.4. Несимметричное распределение случайной величины

Распределение по закону равной вероятности встречается, когда наряду со случайными факторами, вызывающими рассеяние, действует доминирующий систематический фактор, непрерывно и равномерно изменяющий во времени положение центра группирования . Графически такое распределение случайной величины отображается прямоугольником (рис. 1.5).

Дифференциальный закон распределения или плотность вероятности

(1.8)

Математическое ожидание, дисперсия и среднее квадратичное отклонение соответственно равны

. (1.9)

К распределению по закону Симпсона приводит сложение двух случайных величин, подчиненных закону равной вероятности при одинаковых параметрах рассеяния. Кривая рассеяния имеет вид равностороннего треугольника (рис. 1.6), из-за чего закон Симпсона часто называют законом треугольника.

Рис. 1.5. Распределение случайной величины по закону равной вероятности

При выборе в качестве начала отсчета случайной величины ее центр группирования характеристики распределения имеют следующий вид:

(1.10)

(1.11)

Наличие характеристик распределения позволяет произвести оценку точности технологической операции. Расположение кривой распределения внутри поля допуска на изготовление детали свидетельствует о приемлемой точности (рис. 1.7).

Необходимое условие обеспечения требуемой точности

(1.12)

Данное условие не является достаточным, поскольку центр группирования может быть смещен под действием постоянных систематических факторов (рис. 1.8). При этом, несмотря на то, что ширина кривой меньше допуска, вероятно получение деталей за пределами допуска.

Достаточное условие обеспечения требуемой точности технологической операции определяется соотношением фактического смещения s и максимально возможным смещением центра группирования относительно середины поля допуска smax, при которой кривая распределения не выходит за пределы допуска. Граничное положение кривой показано на рис. 1.8 штриховой линией.

(1.13)

Рис. 1.7. Взаимное расположение кривой распределения и поля допуска

при достаточной точности технологической операции

Таким образом, для обеспечения точности технологической операции необходимо и достаточно чтобы выполнялись два условия (1.12) и (1.13).

Выполнение условия (1.12) свидетельствует о приемлемом уровне действия случайных факторов, а выполнение условия (1.13) – о допустимом уровне действия постоянных систематических факторов.

Использование кривых распределения позволяет оценить точность технологической операции не только на качественном уровне, но и дает возможность количественной оценки. Площадь дифференциальной кривой нормального распределения, не вошедшая в поле допуска, равна вероятности получения размера в диапазоне , то есть определяет возможный процент брака (рис. 1.9).

Вероятность получения брака на основании формулы 1.6

где - определяет площадь под левой частью кривой, вошедшей в поле допуска;

- определяет площадь под всей левой частью кривой и равна

0, 5.

Рис. 1.8. Смещение кривой распределения под действием постоянных

систематических факторов

Окончательно имеем выражение для определения возможного процента брака

Рис. 1.9. Определение вероятности получения брака

Данные замеров деталей

№ детали

Размер, мм

4) поле рассеяния размеров деталей;

5) таблица результатов статистической обработки (таблица 1.2);

6) ординаты теоретической кривой распределения;

ординаты крайних точек, соответствующих :

ординаты точек перегиба для

ордината точки максимума для

7) теоретическая кривая распределения, полигон распределения, поле допуска;

8) необходимое и достаточное условие технологической точности (1.12, 1.13);

9) выводы по работе.

Таблица 1.2

Вопросы для самопроверки

1.5.1 Какие существуют виды погрешностей по характеру их действия?

1.5.2 Как определяется поле рассеяния случайной величины?

1.5.3 В каких случаях распределение случайной величины подчиняется нормальному закону?

1.5.4 Как влияют параметры нормального закона распределения на форму и положение кривой Гаусса?

1.5.5 Каким образом оценить точность по относительному расположению поля допуска и кривой нормального распределения?

1.5.6 Как определяется возможный процент брака с помощью нормированной функции Лапласа?

1.5.7 Какой вид имеют законы распределения Симпсона и закона равной вероятности?

1.5.8 Какова общая последовательность оценки точности технологической операции статистическим методом?

Лабораторная работа №2

Цель работы

Изучение погрешностей, возникающих на обработанных поверхностях деталей машин под воздействием усилий закрепления. Установление возможностей уменьшения погрешностей обработки за счёт оптимизации усилия закрепления деталей, а также использование различных других конструкций станочных приспособлений.

Общие положения

Точность формы обработанной поверхности нежестких деталей в значительной степени зависит от упругих деформаций, возникающих под действием зажимных сил. Так, при закреплении тонкостенного кольца (рис.2.1, а) в трехкулачковом патроне от сил зажима кулачков его первоначальная цилиндрическая форма искажается, принимая форму, показанную на рис. 2.1, б после расточки обработанное отверстие принимает форму окружности (рис. 2.1, в) и сохраняет ее до раскрепления. После снятия кольца из патрона форма его наружной поверхности упруго восстанавливается, а обработанное отверстие искажается (рис. 2.1, г). Погрешность формы этой поверхности можно представить в виде

, (мм), (2.1)

где f_A – прогиб кольца под кулачками,

, (мм), (2.2)

f_B – выпучивание кольца между кулачками,

, (мм). (2.3)

Подставляя значения f_A и f_B в выражение 2.1, получим

, (мм), (2.4)

где – суммарная сила зажима (q – сила, развиваемая одним кулачком, Н);

Е – модуль упругости материала кольца, кг/мм². Для конструкционных сталей ;

R_cp – средний радиус кольца,

, (мм), (2.5)

J – момент инерции поперечного сечения кольца,

, (мм⁴), (2.6)

где D, d, b и h – параметры кольца в мм (см. рис. 2.1, а).

Рис. 2.1. Заготовка и схемы деформации кольца

Для обеспечения требуемой точности геометрической формы отверстия e усилия зажима кулачков должны удовлетворять условию

, (Н). (2.7)

С другой стороны, для надежного закрепления кольца в патроне необходимо, чтобы между усилиями зажима кулачков и тангенциальной составляющей силы резания P_z соблюдалось условие.

, откуда

, (Н). (2.8)

где - коэффициент трения между поверхностями контактов кулачков и заготовки; - коэффициент запаса. При данных конкретных условиях опыта значения последних можно соответственно принимать ; .

Указанное в (2.8) значение составляющей силы резания обеспечивается варьированием режимов резания из условия

При этом могут задаться значения:

а) подачи и скорости резания и определить величину глубины резания

, (мм), (2.9)

б) глубины и скорости резания и определить величину подачи

, (мм/об.). (2.10)

Задание по выполнению лабораторной работы

Исходя из требуемой точности геометрической формы растачиваемого отверстия, обеспечить условия выполнения данной операции. Сравнить расчетную и действительную неточности формы отверстия, дать оценку точности расчетного метода.

Условия выполнения работы

Станок – токарно-винторезный.

Режущий инструмент – расточной резец с твердосплавной пластиной Т15К6 со стандартной геометрией режущей части.

Измерительный инструмент – микрометр со сферическим наконечником, штангенциркуль.

Заготовка – тонкостенное кольцо из материала сталь 45.

Порядок выполнения работы

2.4.1 Начертить эскизы заготовки и схемы деформации кольца при закреплении в патроне.

2.4.2 Измерить параметры заготовки: наружный диаметр D, диаметр отверстия d, ширину b и толщину h. Результаты измерения и условия выполнения работы занести в бланк отчета.

2.4.3 Исходя из заданной точности формы отверстия e (задается преподавателем), по формуле (2.7) рассчитать значение требуемого усилия зажима кулачка.

2.4.4. По установленной величине усилия зажима рассчитать усилие на рукоятке ключа по формуле

, (Н),

где с – коэффициент, зависящий от диаметра патрона и длины рукоятки зажимного ключа. Для конкретного случая , принять с = 38, 3.

2.4.5 По данным значениям подачи и скорости или глубины и скорости резания соответственно по формулам (2.9) или (2.10) рассчитать значения глубины резания и подачи.

Исходя из конкретных условий при обработке углеродистых сталей резцами с пластинками из твердого сплава значение коэффициентов и степеней принимать следующими:

2.4.6 Установить заготовку в трехкулачковом патроне и закрепить с расчетымм усилием P_рук.

2.4.7 Установленными режимами резания расточить отверстие.

2.4.8 Снять кольцо и микрометром измерить толщину стенок в шести сечениях – в трех под кулачками h_min и в трех между кулачками h_max. Данные занести в таблицу отчета.

2.4.9 Определить среднее максимальное и среднее минимальное значение толщины стенок кольца:

(мм),

(мм).

2.4.10 Определить действительные значения погрешности формы отверстия (см. рис. 1г):

, (мм).

2.4.11 Сопоставить действительное и заданное значение погрешности формы отверстия:

2.4.12 Результаты измерения и расчетов записать в отчет.

2.4.13 Сделать соответствующие выводы.

2.5 В отчете лабораторной работы приводятся:

1) Эскиз заготовки и схемы деформации кольца.

2) Условия выполнения работы:

а) станок, режущий и измерительный инструмент, материал и параметры заготовки, требуемая точность отверстия;

б) R_ср., J, q, Р_рук.

3) Результаты измерения (толщину стенок в шести сечениях – в трех под кулачками h_min и в трех между ними h_max, среднее максимальное и минимальное , их значения, действительное значение погрешности формы отверстия Dq).

4) Оценка точности обработки.

5) Выводы по работе.

Вопросы для самопроверки

2.6.1 Механизм образования погрешностей под воздействием усилий закрепления?

2.6.2 Какие конструкции приспособлений обеспечивают обработку деталей без возникновения погрешностей от усилий закрепления?

2.6.3 Какие схемы закрепления деталей приводят к уменьшению погрешностей формы?

Лабораторная работа № 3

Цель работы

При обработке деталей различными методами осуществляется базирование в станочных приспособлениях. Существует большое разнообразие конструкций используемых станочных приспособлений, а также схем базирования. Целью работы является установление погрешностей базирования в зависимости от различных схем установки деталей при фрезеровании, а также выбор схемы установки деталей, обеспечивающей наименьшее значение погрешностей базирования.

Общие положения

Базированием называется придание детали определенного положения относительно режущего инструмента при ее механической обработке на станках. Оно осуществляется путем доведения базовых поверхностей детали до соприкосновения с установочными элементами приспособления. При этом, если установочная и исходная базы детали не совпадают, неизбежно возникает погрешность базирования, величина которой определяется предельными отклонениями исходной базы относительно режущего инструмента. О погрешности базирования можно говорить только при обработке способом автоматического получения заданного размера, когда для всей партии обрабатываемых деталей настройка режущего инструмента постоянна. И, наоборот, при обработке способом пробных проходов при любом расположении установочной и исходной баз погрешность базирования отсутствует, так как для каждой обрабатываемой детали расположение режущего инструмента корректируется по исходной базе.

Погрешность выдерживаемого размера обрабатываемой детали DИ можно представить как сумму погрешности базирования - D_баз и всех прочих погрешностей, связанных с процессом обработки - w.

(3.1)

Откуда, допускаемое значение погрешностей базирования

(3.2)

Следовательно, обеспечение требуемой точности размера возможно при соблюдении условия

(3.3)

где - фактическое значение погрешности базирования.

При обратном соотношении этих величин, во избежание брака, необходимо уменьшить значение , для чего необходимо:

- или изменить схему базирования;

- или ужесточить допуски на базисные размеры;

- или расширить поле допуска выдерживаемого размера (если это не нарушает правильность функционирования детали).

Величина рассчитывается аналитически и представляется виде полного дифференциала уравнения размерной цепи, в котором приращение вектора, связывающего исходную базу детали с установочной базой приспособления, выражена через соответствующего приращения базисных размеров.

Объясним суть метода на примере.

Предположим у детали цилиндрической формы требуется профрезеровать уступ, выдержав размер И (см. рис.3.1).

1. При установке на плоскости (схематически показанной на рис. 3.2), погрешность базирования будет равна нулю, т.к. исходная база у всех заготовок занимает одно и то же положение и совпадает с установочной.

Рис.3.1.

Как видно из приведенной схемы установки, независимо от изменения заданного размера заготовки в пределах допуска , исходный размер (И) остаётся постоянным и равняется

(3.4)

где Н- размер настройки.

Рис. 3.2 Рис. 3.3

Исходя из равенства И=Н (с учетом, что Н = const, DН = 0), можем написать, что

(3.5)

2. Оставив все прочие условия постоянными, вместо приспособления, показанного на рис 3.2, примем для установки деталей призму, схематически показанную на рис 3.3.

При данной установке, где исходная и установочная базы не совпадают, будем иметь погрешность базирования, что зависит от погрешности заданного размера DD. При этом исходный размер выражается в соответствии с рис 3.3:

. (3.6)

Подставляя значение О^/К (что определяется из DОО^/m) в выражении (3.6), получим

. (3.7)

Откуда погрешность базирования (с учетом, что DН=0) будет равна

(3.8)

Итак, при этом, погрешность базирования имеет место и обратно пропорциональна величине погрешности заданного размера - DD=d_D.

Содержание и последовательность выполнения работы

Работа выполняется на вертикально фрезерном станке.

Режущий инструмент – фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком, диаметром D=25мм.

Заготовка – валики, в количестве 5 штук с диаметром Æ 20^{-0, 36}мм, длиной L=100мм, (желательно брать партию заготовок с большим полем рассеивания).

Работу следует выполнять в следующей последовательности:

1) Ознакомиться с рабочим чертежом заготовки (рис 3.1.) и схемами установки (рис 3.2 и 3.3)

2) Установить заготовку по первой схеме и по заданной настройке, обработать партию деталей с одного конца. Величина исходного размера и режимы резания задаются руководителем занятий.

3) Установить детали по второй схеме см. рис. 3.3) и профрезеровать уступ с другой стороны. Во избежание путаницы, на торцевых поверхностях наносить знаки кернером.

4) Измерить значения величин диаметров заготовки - D и исходных размеров - и полученных соответственно по указанным схемам установки, занести в графу табл. 3.1.

5) Рассчитать погрешности базирования;

а) по результатам опытных данных:

;

б) по расчетным формулам (3.5) и (3.8):

;

где DD – поле рассеивания диаметра заготовки (базисного размера) - DD = (D_max – D _min ).

3 Сопоставить теоретические и экспериментальные данные.

Вопросы для самопроверки

3.4.1 Какие встречаются схемы базирования при обработке деталей на фрезерных станках?

3.4.2 Какие схемы базирования деталей на фрезерных станках формируют наиболее высокую точность?

3.4.3 Какие факторы влияют на образование погрешностей базирования при выполнении различных операций обработки резанием?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4

Цель работы

Экспериментально установить зависимость размерного износа токарного резца от пути резания. Выявить мероприятия, направленные на уменьшение погрешностей обработки, обусловленных размерным износом инструмента.

Общие положения

Под воздействием факторов, действующих в процессе обработки, происходит износ инструмента. При этом увеличиваются силы резания, растет температура в зоне резания, изменяется размер инструмента. Поскольку размер инструмента является одним из составляющих звеньев размерной цепи технологической системы (ТС), то его изменение приводит к изменению замыкающего звена – размера, получаемого в данной технологической операции. Таким образом, износ инструмента сказывается на точности обработки. Для того чтобы уменьшить погрешности обработки, обусловленные размерным износом инструмента необходимо знать механизм возникновения и изменения износа.

12 3 4 5 Следующая ⇒