И грузозахватных приспособлений

27. ГПМ и их элементы изготовляются в соответствии с утвержденной проектно-конструкторской документацией.

28. Для проведения экспертизы промышленной безопасности организация представляет следующие документы:

1) сборочные чертежи крана и его основных узлов;

2) стандарты организации на изготовление;

3) справку о наличии аттестованных сварщиков.

29. Для проведения экспертизы промышленной безопасности металлоконструкций кранов, лебедок и приборов безопасности, выпускаемых в виде отдельных элементов, организация-изготовитель представляет следующие документы:

1) сборочные чертежи изготовляемых узлов, кинематические, гидравлические и электрические схемы;

2) стандарты организации;

3) справку о наличии аттестованных сварщиков.

30. При комплектовании крана из узлов и деталей, изготовленных несколькими организациями, качество изготовления в целом, оформление технической документации обеспечивает изготовитель, комплектующий кран. Паспорт крана составляется по документам организаций, изготовляющих отдельные узлы. Документы этих организаций хранятся в организации, комплектующей кран.

31. В стандартах организации на изготовление крана или отдельных металлоконструкций предусматриваются требования по контролю качества сварки и браковочные показатели с учетом настоящих Требований, порядок приемки узлов и готового изделия, сведения о применяемом для изготовления металле и сварочных материалах.

32. Для проверки качества изготовления кранов изготовитель проводит предварительные, приемочные испытания. Предварительным испытаниям подвергаются опытные образцы кранов.

33. Предварительные испытания опытного образца крана организует и проводит организация-изготовитель по программе и методике, составленной разработчиком проекта.

Участие в испытаниях крана представителя организации, разработавшей рабочую документацию обязательно.

34. Приемочные испытания крана проводятся по программе, составленной разработчиком проекта.

35. Программы предварительных и приемочных испытаний предусматривают испытания в соответствии с проектной документацией, визуальный осмотр, статическое и динамическое испытания, испытания стреловых самоходных кранов на устойчивость, проверку работы всех узлов крана.

36. Результаты предварительных и приемочных испытаний оформляются актами, в которых указываются предложения и выводы комиссии.

37. Программа периодических испытаний кранов предусматривает визуальный контроль, испытание на холостом ходу, статическое и динамическое испытания, проверку приборов безопасности и параметров крана.

38. Периодические испытания проводятся один раз в 3 года.

39. Результаты периодических испытаний крана оформляются актом с указанием предложений и выводов комиссии.

40. Результаты всех испытаний заносятся в паспорт крана.

41. Каждая изготовленная грузоподъемная машина снабжается:

1) паспортом;

2) руководством эксплуатации;

3) руководством по монтажу (если потребуется монтаж крана);

4) конструкторской документацией по заявке потребителя.

При изготовлении отдельных металлоконструкций, механизмов и приборов безопасности кранов они снабжаются паспортами.

42. Каждую вновь изготовленную грузоподъемную машину организация-изготовитель заносит в книгу учета выпускаемых машин и снабжает укрепленной на видном месте табличкой с указанием наименования организации-изготовителя или ее товарного знака, грузоподъемности, даты выпуска, порядкового номера. Табличка сохраняется в течение всего срока службы крана.

У кранов с передвижной грузовой тележкой таблички укрепляют на кране или на тележке, а у стреловых самоходных, башенных и портальных кранов, помимо таблички, укрепленной на видном месте, на каждой из секций башен и стрел наносится клеймо организации-изготовителя.

При изготовлении отдельных металлоконструкций и механизмов сведения о них заносятся в книгу учета.

43. Паспорт крана составляется по форме.

В руководстве по монтажу и эксплуатации крана указывается:

1) периодичность технического обслуживания и ремонта узлов и механизмов;

2) возможные повреждения металлоконструкций и способы их устранения;

3) периодичность и способы проверки приборов безопасности;

4) способы регулировки тормозов;

5) перечень быстро изнашивающихся деталей и допуски на их износ;

6) порядок проведения технического освидетельствования;

7) условия применения грейфера и магнита для грейферных и магнитных кранов;

8) устройство и требования по эксплуатации рельсового кранового пути;

9) указания по приведению крана в безопасное положение в нерабочем состоянии;

10) требования безопасности в аварийных ситуациях;

11) критерии предельного состояния крана для отправки его в капитальный ремонт;

12) срок службы крана;

13) методика расчета остаточного ресурса крана на основе информации, считываемой с устройства учета наработки крана;

14) другие указания по обслуживанию и эксплуатации крана с учетом специфики его конструкции.

Организация-изготовитель учитывает выявляемые в процессе эксплуатации недостатки конструкции и изготовления грузоподъемных машин и принимает меры по их устранению. В тех случаях, когда выявленные недостатки отражаются на безопасности пользования грузоподъемными машинами, организация-изготовитель уведомляет все организации, эксплуатирующие машины, о необходимости и методах устранения таких недостатков, высылает техническую документацию и необходимые материалы, детали или узлы, подлежащие замене.

44. Владелец грузоподъемной машины, обнаружив в процессе монтажа или эксплуатации недостатки в ее конструкции или изготовлении, несоответствие машины настоящим требованиям, направляет организации-изготовителю рекламацию, копия которой направляется в уполномоченный орган в области промышленной безопасности.

45. Организация-изготовитель, получив рекламацию, устраняет выявленные недостатки.

Организация-изготовитель ведет журнал учета поступивших рекламаций, в который заносятся сведения о предъявителе рекламации, заводской номер грузоподъемной машины, краткое содержание рекламации.

46. Изготовление съемных грузозахватных приспособлений и тары в организациях производится в соответствии с конструкторской документацией.

47. Съемные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы, захваты и другие приспособления) после изготовления подлежат испытанию в организации-изготовителе, а после ремонта - в организации, в которой они ремонтировались.

Съемные грузозахватные приспособления подвергаются осмотру и испытанию нагрузкой, в 1, 25 раза превышающей их нормативную грузоподъемность.

Тара для перемещения грузоподъемными машинами мелкоштучных, сыпучих и других грузов после изготовления подвергается осмотру. Испытание тары грузом необязательно.

48. Сведения об изготовленных съемных грузозахватных приспособлениях и таре заносятся в журнал. В журнале указывается наименование приспособления или тары, грузоподъемность, номер конструкторского документа (технологической карты), номер сертификата на примененный материал, результаты контроля качества сварки, результаты испытаний грузоподъемного приспособления или осмотра тары.

49. Съемные грузозахватные приспособления снабжаются клеймом или прочно прикрепленной металлической биркой с указанием номера, грузоподъемности и даты испытания. Съемные грузозахватные приспособления, изготовленные для сторонних организаций, кроме клейма (бирки) снабжаются паспортом.

50. На таре указывается ее назначение, номер, собственная масса и грузоподъемность.

51. Реконструкция кранов с применением сварки, ремонт и наладка приборов безопасности производится организациями, аттестованными на выполнение данного вида работ.

52. Реконструкция и ремонт ГПМ производятся по ПКД.

Реконструкция ГПМ с применением сварки, ремонт, наладка приборов безопасности производится в соответствии с проектно-конструкторской документацией (ПКД) на реконструкцию, ремонт.

Перевод машин специального назначения (экскаваторов, трубоукладчиков и других машин) в ГПМ* производится по ПКД, при условии приведения их в соответствие с настоящими Требованиями.

Возможность использования машин специального назначения в качестве ГПМ подтверждается экспертизой промышленной безопасности.

53. Организация, производящая ремонт и реконструкцию грузоподъемных кранов, имеет нормативно-техническую документацию, содержащую указания о применяемых металлах и сварочных материалах, способах контроля качества сварки, о нормах браковки сварных соединений и порядке приемки отдельных узлов и готовых изделий, о порядке оформления документации.

54. Организация, производившая ремонт и реконструкцию грузоподъемного крана, отражает в паспорте характер произведенной работы и вносит в него сведения о примененном материале с указанием номера сертификата.

Документы, подтверждающие качество примененного материала и сварки, хранятся в организации, производившей сварочные работы.

55. Проведение ремонта или реконструкции силами владельца допускается при наличии ПКД на выполнение данного вида работ.

56. Качество примененного материала при изготовлении, реконструкции и ремонте грузоподъемных машин подтверждается сертификатом изготовителя и входным контролем.

При отсутствии сертификата материал допускается применять после проведения его входного контроля. Выбор материалов производится с учетом нижних предельных значений температур окружающей среды для рабочего и нерабочего состояния крана, степени нагруженности элементов и агрессивности окружающей среды. Данные о марке примененного материала и нижние предельные температуры для рабочего и нерабочего состояния крана указываются в конструкторской документации и паспорте крана.

59. Сварка несущих элементов металлоконструкций грузоподъемных машин и контроль качества сварных соединений выполняются в соответствии с конструкторской документацией.

60. Сварочные материалы, применяемые для сварки стальных конструкций кранов, обеспечении механических свойств металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предельного показателя перечисленных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали. Это требование распространяется на приварку перил, лестниц и площадок.

При применении в одном соединении сталей разных марок механические свойства наплавленного металла соответствуют свойствам стали с большим пределом прочности.

Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов указывают в конструкторской документации на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов.

61. Для заготовки элементов конструкции из листов, профильного проката, труб и других элементов, допускается применение всех способов резки, обеспечивающих качественное получение форм и размеров этих элементов в соответствии с конструкторской документацией.

62. При сборке конструкции под сварку обеспечивается точность соединений в пределах размеров и допусков, установленных конструкторской документацией.

63. Сварка металлоконструкций кранов производится с исключением влияния неблагоприятных атмосферных условий на качество сварных соединений.

64. Возможность и порядок производства сварочных работ при температуре воздуха ниже 0° С устанавливается конструкторской документацией.

65. Допускается изготовление сварных элементов с применением в одном и том же узле различных методов сварки, что оговоривается в конструкторской документации.

66. Прихватки, выполненные в процессе сборки конструкции, не удаляются, если при сварке они будут полностью переплавлены. Перед сваркой прихватки очищаются от шлаков.

67. Сварные соединения имеют клеймо или другое условное обозначение, позволяющее установить сварщика, производившего сварку. Метод маркировки, применяемый для сварных соединений, не ухудшает маркируемых изделий. Маркировка выполняется методами, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации крана. Метод и место маркировки указываются в конструкторской документации.

68. Необходимость термической обработки сварных соединений несущих элементов крановых конструкций устанавливается конструкторской документацией.

69. Контроль качества сварных соединений, проводимый при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте кранов осуществляется внешним осмотром и измерением, механическими испытаниями и методами неразрушающего контроля, предусмотренными конструкторской документацией.

70. Контроль качества сварных соединений производится после проведения термической обработки (если она является обязательной для данного сварного соединения).

Результаты контроля сварных соединений фиксируются в журналах.

71. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них следующих возможных наружных дефектов:

1) излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;

2) смещения кромок соединяемых элементов;

3) отступлений размеров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности усиления и другие отступления);

4) трещин всех видов и направлений;

5) наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.

Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва очищаются от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.

Осмотр и измерение стыковых сварных соединений производится с двух сторон по всей протяженности соединения. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр и измерение производятся только с наружной стороны.

72. Контроль сварных соединений просвечиванием производится в соответствии с ГОСТ 7512, ультразвуковой контроль - с ГОСТ 14782.

Контроль сварных соединений расчетных элементов металлоконструкций производят после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром. При этом контролю подвергают начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок коробчатых металлоконструкций балок, колонн, стрел, гуськов.

Суммарная длина контролируемых участков сварных соединений устанавливается конструкторской документацией и составляет не менее:

1) 50 % от длины стыка - на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции;

2) 25 % от длины стыка или сжатого участка стенки - на каждом стыке сжатого пояса или на сжатых участках стенок;

3) 75 % от длины стыка - на каждом стыке конструкций стрел, гуськов и реечных коробок портальных кранов;

4) 25 % от длины стыка - для всех остальных стыковых соединений, не указанных в пп. «1», «2» и «3»;

5) 25 % от длины шва - для других сварных соединений, контролируемых ультразвуковым методом.

Перед проведением рентгено- или гамма-контроля соответствующие участки сварного соединения маркируются с таким расчетом, чтобы они легко обнаруживались на контрольных рентгено- или гамма-снимках.

73. Оценка качества сварных соединений по результатам внешнего осмотра и неразрушающего контроля производится в соответствии с конструкторской документацией, которая содержит нормы оценки качества сварных соединений, исключающие выпуск изделий с дефектами, снижающими их прочность и эксплуатационную надежность.

74. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроскопическом исследовании;

2) непровары (несплавления), расположенные на поверхности по сечению сварного соединения;

3) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;

4) поры, расположенные в виде сплошной сетки;

5) подрезы и наплывы (натеки);

6) незаваренные кратеры;

7) свищи;

8) незаваренные прожоги в металле шва;

9) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);

10) смещение кромок выше норм, предусмотренных чертежами.

75. При выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов в сварных соединениях контролю подвергается все соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, удаляются механическим способом и перевариваются.

76. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия прочностным и пластическим характеристикам сварного соединения на контрольных образцах, сваренных в условиях, полностью отвечающих условиям изготовления элементов металлоконструкций (те же основные и присадочные материалы, те же сварочные режимы, то же положение сварки).

77. При изготовлении, ремонте и реконструкции кранов механические испытания проводятся периодически в соответствии с конструкторской документацией.

78. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных встык.

Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными, если:

1) временное сопротивление не ниже нижнего предельного показателя временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали;

2) угол изгиба для углеродистых сталей - не менее 120°, для низколегированных при толщине элемента до 20 мм - не менее 80°, более 20 мм - не менее 60°.

79. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Требованиями и конструкторской документацией на изготовление, монтаж, реконструкцию и ремонт кранов.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 Следующая ⇒