Технологический процесс изготовления отливки

Стр 1 из 2Следующая ⇒

Данный процесс изготавления печной дверцы включает в себя следующие порядки:

005 — приготовление шихтовых матеиралов

010 — подготовка плавильной печи к работе

015 — приготовление сплава

020 — подготовка сплава к заливке

025 — подготовка кокиля к заливке

030 — заливка кокиля

035 — первичый контроль отливки

040 — клеймение отливки

045 — обрезка литников и выпора

050 — контроль по геометри, твердости, литейным деффектам

055 — окончательный контроль

005 - приготовление шихтовых матеиралов

Перед загрузкой все шихтовые материалы должны быть очищены от загрязнений, следов коррозии, влаги, масла и других загрязнений, все материалы тщательно взвешиваются, согласно карте плавки. В качестве шихтовых материалов при плавке чугуна в индукционной печи применяются:

Чугун литейный чушковый марок Л2; Л3 гр.2-3 ГОСТ 4832-95

Возврат собственного производства.

010 — подготовка плавильной печи к работе

Плавка производится в печи ИЧТ — 0, 4 с кислой футеровкой.

Очистить печь от остатков предыдущей плавки, осмотреть тигель печи для выявления пригодности его к плавке металла.

015 — приготовление сплава

Рассчитать шихту по принятому химическому составу жидкого Ме с учетом угара элементов при плавке.

Для чугуна СЧ10:

Чугун Л2 25-35%

Лом чугунный 17А; 17Б 20-25%

Лом стальной 1А; 2А; 2Б 25-50%

Возврат 10-15%

Разбить крупногабаритный брак, лом и литники удобные для загрузки. Лом должен быть очищен от неметаллических включений. Загрузить шихту в печь: чугун, лом стальной, лом чугунный, феррохром; шихту укладывать в печь по возможности плотно. Расплавление шихты производить при максимальной мощности печи. Во время расплавления поправлять шихту в тигле, чтобы обеспечить спуск нерасплавившихся кусков в расплавленную ванну, не допуская зависания шихты и образования наростов. По мере расплавления шихты в расплавленный металл.

020 - подготовка сплава к заливке

Нагреть до температуры 1420 — 1450 ^оС, замер температуры производить при выключенной печи. Снять шлак. Охладить Ме до 1380 — 1420 ^оС, после чего снять шлак и приступить к разливке сплава. Залить образец на химический анализ и образец на механические испытания.

025 — подготовка кокиля к заливке

Проверить исправность и комплектность всех частей кокиля.Очистить шабером остатки предыдущей заливки, прочистить газовые каналы, счистить краску по разъему кокиля, Нагреть кокиль до температуры 200 — 250 ^оС пульверизатором нанести теплоизоляционный слой краски. Продуть кокиль сжатым воздухом, установить съемные части, холодильник.

030 — заливка кокиля

Приготовление ковшей, прогрев газовой горелкой. Выбор ковша зависит от веса заливки. Перед заливкой необходимо убедится что центрирующие штыри для фиксации половин кокиля закреплены или находятся под грузом. Остаток металла из ковша сливать в изложницу

035 — первичый контроль отливки

После выемки отливки с помощью щипцов, ее сначала осматривает заливщик на наличие трещин, спаев, раковин, белизны, недоливов, он производит контроль на всех отливках

040 — клеймение отливки

После остывания отливок производят клеймение ударными клеймами, вид и место указывается в технолоии. На клейме должно указываться год, месяц, № плавки и сплава.

045 — обрезка литников и выпора

Удаление литников и выпоров производится на ленточной пиле. Зарезы в теле отливки не допускаются. Остаток выпорадолжен быть не более 5 мм.

050 — контроль по геометри, твердости, литейным деффектам

Контроль проводится при помощи штангенциркуля, кронциркуля, шаблонов. Твердость проверяется по Брюнелю путем сдавливания стального шарика на специальном защитном месте. Проверка повер хности отливок на деффекты как ужимины, раковины, задиры, спаи, незаливы и т.д

055 — окончательный контроль

Производится перед сдачей отливок из цеха. На отливке оставляется клеймо БТК за приемку детали. На отливки оформляются специальные технологические карты, идущие на промышленный склад. Проверяется 10% отливок на соответствие размеров чертежу. Проверяется наличие всех клейм и карт контроля предыдущих контролей

Расчеты

Расчет литниковой системы

Порядок расчета литниково-питающей системы для РПФ формы. (конспект МДК 01.02. «Порядок проведения расчетов» Тархова О.Л.)

1. Расчет массы отливки

где ρ = 7, 2 гр/см² — плотность чугуна;

V = 165 см² – объем отливки.

2. Выбор соотношения отливки к литниковой системе

m_ОТЛ: лпс

1, 1: 1, 3

3. Находим черновую массу отливки

m_ЧЕРН= 1, 1+1, 1х1, 3=2, 5 кг.

Металлоемкость стопки форм на 10 отливок

10 (1, 1+1, 1х1, 3) = 25 кг

4. Расчет продолжительности заливки

где S – коэффициент учитывающий тип сплава и толщину стенки отливки (Лев Могилев стр. 46 табл. 30);

δ — стредняя толщина стенки отливки = 2, 5 мм;

G – вес всех отливок в стопке = 25 кг.

5. Определение размеров прибыли

D_N = (1, 2 ÷ 1, 5) D_У= 2, 5 – диаметр узла, см;

D_N= 1, 2 * D_У= 1, 2 * 2, 5 = 3 см; - диаметр низа

D_B= 1, 4D_У= 1, 4 * 3 = 4, 2 см; - диаметр верха

H_N=1, 8D_N= 1, 8 * 3 = 7, 5 см. - высота прибыли в 1й форме

5. Расчет среднего гидростатического напора

где: Н₀- это суммарная высота столба металла от верхнего уровня чаши до горизонтальной оси питателей, см;

Р — часть отливки находящаяся выше горизонтальной оси питателей, мм

С — полная высота отливки, мм

Р = С

6. Расчет площади малого сечения

где: G – суммарный вес всех отливок в форме, гр;

μ — коэффициент расхода литниковых систем (Лев Могилев стр. 47 табл. 31);

τ — продолжительность заливки, сек;

ρ — плотность расплава, гр/см³;

g – ускорение свободного падения 981 см/сек²;

Н_{Р —} расчетный статический напор, см

Тип литниковой системы для черных сплавов принимается сужающийся.

Принимаем соотношения площадей:

F_ПИТ: F _ШЛ:F_СТ

5: 5, 2: 5, 6

7. Расчет стояка

где: d_{СТ. Н —} диаметр стояка снизу, см;

F_СТ — площадь стояка, см;

определение диаметра стояка вверху:

где: d_{СТ. Н —} диаметр стояка снизу, см;

Н_{Р —} расчетный статический напор, см.

8. Расчет заливочной воронки

нижний диаметр воронки равен верхнему диаметру стояка т.е. d_В.Н= 2, 8 см

определение диаметра воронки вверху:

где d_{СТ. В}- диаметр стояка вверху;

определение высоты воронки:

9. Расчет литниковой чаши

10. Расчет шлакоуловителя

Ширина у основания

Ширина вверху

Высота шлакоуловителя

11. Расчет питателя

Высота питателя

Ширина питателя

Длина питателя

Расчет формы

Разработка чертежа формы осуществляется по чертежу детали и отливки. Форма должна удовлетворять следующим требованиям: быть достаточно прочной в работе, обеспечивать высокую производительность, быть удобной в эксплуатации, не сложной в изготовлении. Немаловажную роль так же играет литниково-питающая система, она должна обеспечить спокойное заполнение формы, вывод газов и воздуха из полости формы. Сокращают брак и вентиляционные каналы, проходящие сквозь форму к полости отливки.

12 Следующая ⇒