Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е. технологические операции выполняются за время такта:

ф = Ф_ш/ W_а+W_а1 =1776 / (780+1560) = 0, 76 ч. (24)

Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:

р = Т_iр / ф, (25)

где, Т_iр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;

р - расчетное количество рабочих.

Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки 10%.

% = nр / nп. (26)

Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Таблица 6

Фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Виды работ	n_{i, %}	Тучi, чел. - ч.	Кол.рабочих
			Расч.	Прин.
Работы по блоку и гол.цил.: слесарные	11, 92	1, 23	1, 62
сверлильные	6, 34	0, 66	0, 87
Прессовые раб.	2, 03	0, 21	0, 28
Гидравлич. испытание	4, 06	0, 42	0, 55
Хонинговальные работы	7, 61	0, 79	1, 04
Расточные работы	14, 21	1, 47	1, 93
Работы по колен.валу: слесарные	14, 23	1, 47	1, 93
шлифовальные	21, 08	2, 18	2, 87
токарные	7, 2	0, 75	0, 99
полировальные	6, 59	0, 68	0, 89
Шлиф.раб. по распред. валу	10, 40	1, 08	1, 42
Итого		10, 94	14, 39

7.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:

, (27)

где Т_фо - годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

, (28)

где Х_о^прин - принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам 27 и 28 проводим расчёт количества технологического оборудования. Количество верстаков:

для слесарных работ по блокам цилиндров:

Х₀^расч=2886, 93/2050=1, 41

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=1, 41/1=1, 41,

для слесарных работ по коленчатым валам:

Х₀^расч=3446, 39/2050=1, 68,

Принимаем

Х_о^прин=2, ŋ _и=1, 68/2=0, 84,

В результате принимаем общее количество верстаков 3.

Количество сверлильных станков:

Х₀^расч=1535, 50/2040=0, 75,

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=0, 75/1=0, 75,

Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:

Х₀^расч=491, 65/2050=0, 24,

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=0, 24/1=0, 24,

Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:

Х₀^расч=983, 30/2000=0, 49,

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=0, 49/1=0, 49,

Количество вертикально-расточных станков:

Х₀^расч=3441, 55/2040=1, 69,

Принимаем

Х_о^прин=2, ŋ _и=1, 69/2=0, 85,

Количество хонинговальных станков:

Х₀^расч=1843, 08/2040=0, 90,

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=0, 90/1=0, 90,

Количество круглошлифовальных станков:

Х₀^расч=5105, 41/2040=2, 50,

Принимаем

Х_о^прин=3, ŋ _и=2, 50/3=0, 83,

Количество токарных станков:

Х₀^расч=1743, 78/2040=0, 85,

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=0, 85/1=0, 85,

Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:

Х₀^расч=1596, 04/2040=0, 78

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ _и=0, 78/1=0, 78,

Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:

Х₀^расч=3441, 55/2040=1, 69,

Принимаем

Х_о^прин=2, ŋ _и=1, 69/2=0, 85,

А также назначаем:

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Х_о^прин=1.

Стеллаж для деталей Х_о^прин=5.

7.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

Проводим назначение основного и вспомогательного оборудования.[x]Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22:

Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см²; рабочее 30 кгс/см². Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см². Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см²; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8, 6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.

Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2.

Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см³. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см². Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4, 07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90^о; от себя 120^о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1, 0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4, 5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 ^оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.

Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:

Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10, 8…18, 5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм;

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11:

Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см³. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.

Радиально-сверлильный станок 2М55:

Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин^-1. Подача 0, 056…2, 5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.

Станок круглошлифовальный 3А423:

Частота вращения заготовки 50…500 мин^-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм.

Вертикально-расточной станок 278Н:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Хонинговальный станок 3К833:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Токарно-винторезный станок 1К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12, 5…1600 мин^-1. Подача: продольная 0, 05…2, 8 мм/об; поперечная 0, 025…1, 4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0, 5…112 мм; дюймовой 56…0, 5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин^-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм.

Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.

Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.

Верстак:

Размеры в плане 1800х1000 мм.

Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.

Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке:

Размеры в плане 1600х3300 мм.

7.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:

F=F_об*К_n, (29)

где F_об - площадь, занимаемая оборудованием;

К_n - коэффициент плотности расстановки оборудования.[xi]

F=(1, 95*1, 4+3, 35*1, 03+1, 67*0, 82*2+0, 6*1, 4+1, 2*2, 95*3+0, 75*0, 9*2+0, 75*0, 9+

+2, 5*0, 85+1, 8*1*3+1, 6*3, 3+1, 8*1*6)*5=230 м²

7.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.

Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [xii]и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).

8. Экономическое обоснование проекта

Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:

С_об=С_уд*Т_г/ Т_{полн а}(30)

где С_уд - удельная стоимость, руб. /авт.

С_об=2900*1543574, 76 /1767, 10=2533171 руб.

Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:

С_об=С'_уд*F_п, (31)

гдеС'_уд - удельная стоимость оборудования, руб. /мІ.

С_об=350 *21321=7462350 руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:

С_ип= С'_ип*F_п, (32)

где С_ип - удельная стоимость приборов, руб. /мІ.

С_ип=120*21321=2558520 руб.

Стоимость основных производственных фондов:

С₀= С_об+ С_ип, (33)

С₀=7462350+2558520=10020870 руб.

Зарплата рабочего вычисляется по формуле:

С_зп=Т_м*С_п*К_п, (34)

где С_п - тарифная ставка, руб. /час.;

К_п - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.

С_зп=1767, 10*40*1, 03=72804 руб.

Себестоимость равна:

С_с.ст= С_зп*100 / 10…12, (35)

С_с.ст=72804*100 / 11=661854 руб.

Прибыль определяется по формуле:

П_i=С_рем.- С_с.ст, (36)

где С_рем - стоимость ремонта, руб.

П_i=685000-661854=23146 руб.

Годовая прибыль:

П_г = П_i* W_год, (37)

П_г =23146*780=18053880 руб.

Срок окупаемости определяется по формуле:

О_и =(С_об + С_ип)/ П_г, (38)

О_и=(7462350+2558520)/18053880=0, 55 года.

Заключение

В результате данного курсового проекта разработано АРП с годовым обслуживанием в 780 автомобилей «КрАЗ-250-010».

Авторемонтное предприятие имеет сложную взаимосвязанную структуру. При этом каждый технологический участок предприятия, выполняя свою узкоспециализированную функцию, поддерживает работоспособность всего предприятия в целом, сохраняя и поддерживая его производительность, а, следовательно, и прибыльность. Это обусловливает необходимость постоянного контроля над выполнением всех операций на производстве, каждая из которых прямым или косвенным путем влияет на выполнение остальных операций.

В результате проведенной работы были рассчитаны размеры необходимых площадей, количество оборудования и технологическая взаимосвязь производственных отделений и оборудования. Рассчитано количество штатных рабочих участвующих в обслуживании автомобилей. Ознакомились с методикой расчета производственных, складских и вспомогательных помещений.

⇐ Предыдущая 12