ТЕМА 6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Стр 1 из 8Следующая ⇒

Дистанционное

Обучение

Орган – 2.22. 0608. вчр. скр.

Орган – 2.22. 0608. зчн. плн.

Орган – 2.22. 0608. зчн. скр.

Орган – 2.22. 0608. вчр. плн.

Козловских Л.А., Чернина Л.А., Якушева А.И.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОТРАСЛИ

Учебное пособие для студентов

специальности 0608 всех форм обучения

Часть 2

www.msta.ru

Москва 2004

УДК 658. К-50

©Козловских Л.А., Чернина Л.А., Якушева А.И. Организация производства на предприятиях отрасли. Учебное пособие – М.: МГУТУ 2004

Учебное пособие представляет собой курс лекций по дисциплине " Организация производства на предприятиях отрасли".

Лекции отражают вопросы организации производства при рыночных отношениях.

Разработанное учебное пособие пригодно для использования студентами всех экономических специальностей.

Авторы: Л.А. Козловских, Л.А. Чернина, А.И. Якушева

Рецензенты: проф. Тульская Н.С., МГУПП

Доц.Шахова Е.А., МГУПП

Редактор Свешникова Н.И.

Ó Московский государственный университет технологий и управления, 2004

109004, г. Москва, ул. Земляной вал, 73

ОГЛАВЛЕНИЕ

с.

ТЕМА 6. ОРГАНИЗАЦИЯ основного производства........................ 5

ТЕМА 7. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ И ЕЕ РЕЗЕРВЫ 22

ТЕМА 8. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО И ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВ............................................................................................... 31

8.1. Организация ремонтного хозяйства..................................................... 31

8.2. Организация складского хозяйства..................................................... 37

8.3. Организация внутризаводского транспорта........................................ 41

8.4. Организация техно-химического контроля производства и качества продукции........................................................................................................................... 45

ТЕМА 9. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА................................................ 51

Правильные ответы........................................................................................ 58

Литература....................................................................................................... 59

ТЕМА 6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Организация производственного потока

Организация производственного потока сводится к следующим этапам:

1) расчленение процесса производства продукции на составные части, выделение стадий, частичных процессов, операций;

2) группировка по принципу технологического подобия отдельных видов продукции и их составных частей (видов исходного сырья, полуфабрикатов, ингредиентов);

3) расчет производственных заданий и ритмов поточных линий и операций потока;

4) расчет количества машин и рабочих мест по операциям потока;

5) расчет производственных заданий и ритмов работы машин (рабочих мест);

6) расчет загрузки ведущих машин потока;

7) синхронизация потока;

8) определение числа одноименных поточных линий;

9) планировка поточных линий и расчет численности рабочих;

10) организация труда на рабочих местах потока.

Вопросы для самопроверки

1.Назовите характерные три признака для любого потока.

Тест

2. Выберите правильный ответ на следующий вопрос: Какой признак характерен только для непрерывного потока?

1. расчленение производственного процесса на составные части;

2. одновременное выполнение всех операций;

3. повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

4. согласование производительности на всех звеньях потока.

Правильный ответ см. на стр.

3. Дайте понятие ритма потока.

4. Как определяется коэффициент загрузки ведущей машины потока?

5. Как рассчитывается производственное задание для рабочего места, находящегося до ведущей машины?

1. Выберите правильный ответ на следующий вопрос:

Тест

Что не входит в задачи организации основного производства?

1. техническая подготовка производства;

2. организация сбыта продукции;

3. организация производственного потока;

4. организация технохимического контроля и регулирования производства. Правильные ответы смотрите в конце пособия.

7. Выберите правильный ответ на следующий вопрос:

Какой из признаков характеризует серийный тип производства в отличие от массового и единичного типов производства?

Изделия выпускаются:

1. разных видов и в больших количествах отдельными партиями;

2. всех видов в очень больших количествах на основе полной специализации поточных линий;

3. в индивидуальном порядке, или в небольших количествах;

4. при постоянном, довольно ограниченном ассортименте без перехода с одного вида изделия на другой.

Правильные ответы смотрите в конце пособия.

ТЕСТЫ

Выберите правильные ответы на следующие вопросы:

1. Какова цель организации основного производства в отличие от задач?

1.Осуществление взаимодействия всех рабочих мест и их рациональная организация;

2.Создание непрерывного движения предметов труда по рабочим местам в соответствии со спросом;

3.Сокращение длительности производственного цикла;

4.Рациональная организация труда рабочих на рабочих местах;

5.Постоянное совершенствование организации основного производства на базе новой техники;

6.Повышение эффективности производства.

2. При каком методе организации основного производства используются рабочие-универсалы:

1.Единичный;

2.Партионный;

3.Поточный;

4.Древовидная схема производства.

3. Что относится к материальной подготовке производства в отличие от технологической подготовки:

1.Выбор прогрессивных способов изготовления продукции;

2.Выбор и расстановка оборудования;

3.Обеспечение нужного состава оборудования;

4.Разработка методов технического контроля;

5.Нормирование затрат труда;

6.Отработка технологии.

4. Что относится к организационно-плановой подготовке в отличие от проектно-конструкторской подготовки:

1.Разработка новых изделий;

2.Оформление технической документации;

3.Составление технических условий;

4.Совершенствование производственной структуры предприятия;

5.Согласование технических условий;

6.Модернизация освоенных заводом изделий.

5. На каком этапе технической подготовки производства осуществляется выбор и расстановка оборудования:

1.Научно-исследовательский;

2.Проектно-конструкторский;

3.Технологический;

4.Материальный;

5.Организационно-плановый.

Правильные ответы смотрите в конце пособия.

Общая методика расчета ПМ

В общем виде формула расчета ПМ может быть записана следующим образом. Годовая ПМ:

M_r = N_T * n * P_B или

М_r = М_с * Р_в

Суточная ПМ

M_c = N_T * n,

где: N_T – техническая норма производительности ведущего оборудования за сутки (смену, час) в тоннах перерабатываемого сырья или выпускаемой продукции;

n – количество единиц данного вида ведущего оборудования;

Р_в – годовой фонд рабочего времени ведущего оборудования (суток, смен, часов).

Например, годовая ПМ маслоэкстракционного завода (МЭЗ), имеющего ведущее оборудование – 1 экстрактор, М_г = 800 т/сут. семян подсолнечника, Р_в= 315 сут., составит:

М_г = 800 * 1 * 315 = 252000 т перерабатываемых семян подсолнечника.

Пример расчета ПМ хлебозавода.

Ведущее оборудование – хлебопекарная печь АЦХ.

Годовая мощность печи АЦХ равна

M _r = N _t * n * P _B = 71, 85 * 1 * 349 = 25058 т/год

N _Т при выработке одного вида изделий

N_T = (60 * m * H * A * T)/1000 * t,

где: m – масса одного хлебного изделия, кг;

Н – число хлебных изделий на одной люльке или в одном ряду на поду;

А – число рабочих люлек в печи или рядов хлеба на поду;

60 – количество минут в часе;

Т – продолжительность работы печи в сутки (при 3-х сменах Т = 23 ч);

t – продолжительность выпечки, мин;

1000 - количество кг в тонне.

При выработке на печи АЦХ хлеба Орловского формового штучного (1 кг):

N_T = (1 * 19 * 137 * 60 * 23) / 1000 * 50 =7 1, 8 т/сут.

N_t при выработке нескольких видов изделий определяется как средняя взвешенная гармоническая.

_n _n

N_T = S q_i / SN_Т_i * q_i

ⁱ⁼¹ⁱ⁼¹

где: N_Т_i – суточная техническая производительность ведущей машины по i-омувиду изделий, т;

q_i – удельный вес отдельных изделий в общей выработке продукции.

Производственная мощность предприятия определяется как сумма производственной мощности поточных линий, имеющихся в основном производстве.

В том случае, когда основное производство состоит из нескольких цехов с предметной специализацией, производственная мощность предприятия складывается из мощности этих цехов.

Расчет производственной мощности принято делать по плановому ассортименту.

Это обеспечивает сопоставимость мощности и планового выпуска продукции при обосновании производственной программы в натуральном выражении.

При анализе использования мощности за отчетный период (фактически) расчет мощности делают по фактическому ассортименту.

При расчете ПМ за отчетный период ПМ на начало отчетного года принимается по номенклатуре и ассортименту года, предшествующего отчетному.

ПМ на конец отчетного периода (начало планового периода) – по номенклатуре и ассортименту отчетного года.

При расчете ПМ на плановый период ПМ на начало планового периода принимается по номенклатуре и ассортименту продукции отчетного года, а ПМ на конец планового года – по номенклатуре и ассортименту планового периода.

В случае несоответствия выпускаемой плановой номенклатуры продукции проектной номенклатуре допускается пересчет мощности по фактической или плановой номенклатуре и ассортименту продукции соответственно для отчетного и планового периода.

Помимо определения ПМ с учетом ассортимента делается также расчет этого показателя по основному виду продукции, предусмотренному отраслевыми инструкциями, позволяющими установить динамику ПМ.

Для предприятий более ценным является показатель ПМ по ассортименту, т.к. он применяется для выявления резервов выпуска продукции и обоснования производственной программы.

Расчет среднегодовой ПМ

Производственная мощность предприятия (ПО) может изменяться в течение года. Она рассчитывается с учетом:

1) ввода в действие мощностей за счет строительства новых, реконструкции и расширения действующих предприятий и технического перевооружения;

2) изменения номенклатуры и ассортимента продукции;

3) выбытия мощностей из-за ветхости и износа.

Различают: входную мощность на начало планового периода, выходную мощность наконец планового периода и среднегодовую мощность.

Среднегодовая мощность определяется прибавлением к входной мощности (на начало года) среднегодового ввода и вычитанием среднегодового выбытия мощности. Среднегодовой ввод или выбытие определяется умножением вводимой или выбывающей мощности на число месяцев (а в консервной промышленности – на число смен), остающихся от момента ввода или выбытия до конца года, и делением полученного произведения на 12 (а в консервной промышленности – на число смен работы, определенных годовым фондом рабочего времени).

Мввод * n₁ М выб * n₂

Мсргод = М на нач.года + –

12 12

ср. годовой ср.годовое

ввод ПМ выбытие ПМ

где: n – число месяцев (в консервной промышленности – число смен) от момента ввода ПМ до конца года;

n₂ – число месяцев (в консервной промышленности – число смен) от момента выбытия ПМ до конца года.

Мсргод

где: Вплан(факт) – выработка продукции (или переработка сырья) в натуральном выражении;

Мсргод – установленная среднегодовая мощность.

I. Мощность маслозовода = 128 тыс. т. семян подсолнечника в год

Вфакт = 110 тыс. т семян подсолнечника

Вплан = 105 тыс. т семян подсолнечника

Кфакт = 110/128 = 0, 86

Кплан = 105/128 = 0, 82

Вывод: предприятие улучшило использование мощности по сравнению с планом

II. Мощность маргаринового завода 21100 т маргарина

Вфакт = 20500 т.

Кфакт = 20500/21100 = 0, 96

III. Среднегодовая мощность консервного завода составляет 17825 туб.

Фактическая выработка за сезон равна 16000 туб томат-пасты.

Следовательно, Кфакт = 16000/17825 = 0, 9

Коэффициент интенсивного использования оборудования (по производительности) определяется делением фактической или плановой производительности по выработке продукции (или переработке сырья в единицу времени (за час, за сутки) на техническую норму производительности ведущего оборудования в ту же единицу времени (час, сутки).

Кинтенс = q / Nт,

где: q – производительность ведущей машины по выработке продукции и переработке сырья в единицу времени (за час, сутки) по плану или фактически;

N_T – техническая норма производительности ведущего оборудования.

Например: суточная мощность экстрактора 400 т семян подсолнечника, фактическая производительность – 390 т/сут.

Кинтенc = 390 / 400 =0, 98

Коэффициент экстенсивного использования оборудования определяется как отношение планового (фактического) времени работы оборудования (F) ко времени, принятому при расчете мощности оборудования (F_max).

Кэкстен = F / F_max

Например, экстракционная линия на МЭЗе должна была находиться в работе 7, 68 тыс. час. в год (320 * 24 ч), фактически она работала 6, 9 тыс. час, значит Кэкстен = 6, 9/7, 68 = 0, 9, т.е. простои составляли 10%.

Основными факторами, влияющими на использование производственных мощностей, являются:

1) дееспособность основных фондов (техническое состояние);

2) применяемые приспособления, инструменты, инвентарь;

3) эксплуатационные нормы производительности оборудования (должны быть прогрессивными);

4) режим работы оборудования;

5) технология производства;

6) качество, состав сырья, материалов, топливно-энергетических ресурсов и своевременность обеспечения ими;

7) специализация оборудования;

8) уровень организации производства и труда;

9) культурно-технический уровень кадров;

10) ликвидация " узких" мест;

11) природно-климатические условия.

В условиях рыночной экономики приходится постоянно решать задачу обновления продукции с расширением номенклатуры, что ухудшает использование ПМ предприятия. Известно, что обновление продукции связано с совершенствованием технологии, что снижает загрузку мощностей.

В условиях рыночной экономики на предприятиях может не быть равномерного выпуска продукции в течение года, квартала, как это было раньше, т.к. спрос на продукцию меняется, требуется ее обновление. Следовательно, колебания загрузки мощностей неизбежно.

В фирме " Тоета" (Япония) допускается низкая степень загрузки оборудования, т.к. перепроизводство, ведущее к потерям, еще более нежелательно, чем низкий показатель загрузки мощностей.

Время простоев (из-за отсутствия спроса) не рассматривается как непроизводительное. Оно используется для профилактического ремонта. Кроме того, допускается остановка производства с целью обеспечения качества продукции.

Мощности (предприятия)

Резервы улучшения использования ПМ – это неиспользованные возможности увеличения выпуска продукции, которые выявляются в процессе анализа использования ПМ.

Анализ позволяет выявить причины неполного использования ПМ и величину резервов. Анализируется интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования, устанавливаются причины простоев отдельных видов оборудования и предприятия в целом. Такими причинами могут быть: падение спроса на продукцию, низкое качество ремонта, перебои в снабжении сырьем, топливом, электроэнергией и т.д.). Выявляются причины неудовлетворительного использования оборудования по производительности (высокая изношенность, низкое качество сырья и др.).

На основании результатов анализа намечаются пути улучшения использования ПМ предприятия:

1) улучшение интенсивного использования оборудования (увеличение скорости движения рабочих органов машин, степени использования поверхности или емкости аппаратов, снижение " возвратных отходов" );

2) увеличение экстенсивной нагрузки оборудования или удлинение времени его работы сокращение целодневных и внутрисменных простоев, продолжительности ремонта оборудования, увеличение коэффициента сменности, смягчение сезонности производства).

Затем по каждому из выявленных направлений разрабатываются конкретные мероприятия по реализации выявленных резервов (мероприятия по устранению причин, вызвавших простои оборудования, по улучшению качества сырья, совершенствованию организации снабжения, увеличения спроса на продукцию и т.д.).

Определяются требуемые инвестиции и экономический эффект от внедрения мероприятий, в т.ч. от увеличения выпуска продукции и коэффициент использования ПМ.

Абсолютная величина резервов улучшения использования ПМ определяется:

Р = Мсргод – Вплан(факт)

Резервы могут быть плановыми и фактическими.

Резервы интенсивного использования ведущего оборудования:

Ринтенс = Nт – q

Резервы экстенсивного использования оборудования:

Рэкстен = Fmax – F

Важнейшим условием улучшения использования ПМ является увеличение коэффициента сменности.

Ксмен = Σ Мс / Nуст

где: Σ Мс – общее количество машино-смен работы всего установленного оборудования за сутки;

N_уст – общее количество установленного оборудования.

Например, в I смене работало 45 единиц, во II смене – 37 единиц.

Nуст – 45 ед.

Σ Мс = 45 + 37 = 82

К_смен= 82/45 = 1, 7

В конце года предприятие заполняет форму БМ статистической отчетности " Баланс производственной мощности за год", в котором отражаются:

· наличие ПМ на начало и конец года;

· среднегодовая ПМ;

· ввод и выбытие ПМ;

· выпуск продукции за год;

· коэффициент использования ПМ.

Вопросы для самопроверки

1. Понятие производственной мощности

2. Факторы, влияющие на величину производственной мощности.

3. Факторы, влияющие на использование производственный мощности.

4. Как рассчитывается среднегодовая производственная мощность?

5. Понятие резервов улучшения использования производственной мощности.

6. Назовите пути улучшения использования производственной мощности.

7. Выберите правильный ответ на следующий вопрос:

Какой из ниже перечисленных факторов не влияет на величину производственной мощности?

7.1. количество ведущего оборудования;

7.2. количество вспомогательных и обслуживающих цехов, оборудование, установленное в них;

7.3. технические нормы производительности ведущего оборудования;

7.4. годовой фонд времени работы ведущего оборудования.

Правильный ответ см. на стр.

ТЕСТЫ

Выберите правильные ответы на следующие вопросы:

1. Какой из ниже перечисленных факторов не влияет на величину производственной мощности?

1.Количество ведущего оборудования;

2.Количество вспомогательных и обслуживающих цехов, оборудование, установленное в них;

3.Технические нормы производительности ведущего оборудования;

4.Годовой фонд времени работы ведущего оборудования.

2. Какой фактор влияет на величину производственной мощности в отличие от факторов, влияющих на её использование?

1.Техническое состояние ведущего оборудования;

2.Качество сырья;

3.Уровень организации производства и труда;

4.Квалификация кадров;

5.Количество и тип ведущего оборудования.

3. Какой показатель баланса производственной мощности (ПМ) для расчета коэффициента использования производственной мощности:

1.Наличие ПМ на начало года;

2.Наличие ПМ на конец года;

3.Среднегодовая производственная мощность;

4.Среднегодовой ввод ПМ;

5.Среднегодовое выбытие ПМ.

4. Что влияет на улучшение интенсивного использования ПМ предприятия в отличие от экстенсивного использования:

1.Сокращение продолжительности ремонта ведущего оборудования;

2.Увеличение коэффициента сменности;

3.Смягчение сезонности производства;

4.Увеличение степени использования емкости аппаратов;

5.Сокращение внутрисменных простоев.

5. Какой показатель учитывается при расчете среднегодовой производственной мощности консервного предприятия в отличие от других подотраслей пищевой промышленности:

1.ПМ на начало года;

2.Вводимая ПМ;

3.Выбывающая ПМ;

4.Число месяцев, остающихся от момента ввода ПМ до конца года;

5.Число месяцев, остающихся от момента выбытия до конца года;

6.Число смен, остающихся от момента ввода ПМ до конца года.

Правильные ответы смотрите в конце пособия.

ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВ

Задачей организации вспомогательного и обслуживающего производств является обеспечение необходимых условий для выполнения процессов основного производства.

Сюда относятся организация ремонта оборудования, обеспечение производства топливом, энергией, перемещение грузов, хранение сырья и материалов и т.д.

Планирование ремонта оборудования

Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.

План ремонта оборудования содержит следующие показатели:

· виды ремонта по каждой единице оборудования;

· сроки их проведения;

· плановые простои оборудования в ремонте;

· трудоемкость проведения ремонтов;

· состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.

На каждом предприятии составляется график ППР.

На основе установленной длительности и структуры межремонтного цикла, межремонтных периодов и с учетом времени и характера последнего ремонта, устанавливается вид очередного ремонта и график последующих ремонтов.

Для автоматической закаточной машины для стеклянных банок, исходя из утвержденной периодичности ремонтов, может быть принята следующая структура межремонтного цикла.

К – О – Т – О – Т – О – Т – О – Т – О – К

Количество осмотров О=6, текущих ремонтов Т=4.

Межремонтный цикл = 1 год.

Планирование ремонтных работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объемов ремонта.

Основанием для планирования ремонта является:

· продолжительность межремонтного цикла;

· структура межремонтного цикла;

· нормативы простоя при ремонте;

· трудоемкость ремонтных работ;

· показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Система ППР предусматривает определенное чередование капитальных, текущих ремонтов и осмотров в межремонтном цикле.

Продолжительность работы оборудования между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом.

Продолжительность межремонтного цикла может быть выражена в годах, днях и в часах.

Продолжительность межремонтного цикла в днях (Тц) определяется по формуле:

Тц = 360 * Пк,

где: Пк – период времени в годах между двумя капитальными ремонтами. Порядок чередования различных видов ремонта и осмотров в межремонтном цикле называется структурой межремонтного цикла.

Число капитальных ремонтов (К_к) определяется по формуле:

Кк = [Ап/Тц] – 1

где: Ап - амортизационный период, лет;

Тц - ремонтный цикл, лет.

В последнем ремонтном цикле перед выбытием машины капитальный ремонт не производится.

1 - один капитальный ремонт, т.к. сроки выполнения одного капитального ремонта совпадают со сроками одного текущего ремонта. Количество текущих ремонтов (Кт):

Кт = Тц / t_т – 1,

где: t_T - межремонтный период между двумя текущими ремонтами;

К_т - количество текущих ремонтов.

Количество осмотров (Ко) в одном ремонтном цикле:

Ко = [( Тц - Д_кр) / t_OCM] – К_т,

где: t_OCM – период времени между двумя осмотрами (межосмотровый период);

Д_кв– длительность капитального ремонта.

Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроком 1 текущего ремонтов, а сроки каждого текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра.

В целях упрощения расчетов по определению трудовых и материальных затрат на все виды работ по каждой машине установлена категория ремонтной сложности, т.е. трудоемкость ремонта данного оборудования, выраженная в ремонтных единицах.

Оценка сложности ремонта конкретной машины производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность ремонта машины-эталона, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице (условной ремонтной единице). В ремонтных единицах осуществляется учет и планирование ремонтных работ.

Категория ремонтной сложности машины показывает во сколько раз трудоемкость ремонта данного вида оборудования больше трудоемкости ремонта оборудования первой категории сложности (условной ремонтной единицы).

За машину-эталон принимается наиболее простая по конструкции машина в отрасли.

Нормативы трудоемкости категории ремонтной сложности и нормы планового простоя оборудования приведены в типовом положении ППР.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности механической части всех видов технологического, силового, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования предприятий принята трудоемкость, т.е. затраты труда при капитальном ремонте, в 35 чел.час.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности электротехнического оборудования принят капитальный ремонт асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором мощностью 0, 6 кВт напряжением до 500 В. Трудоемкость его капитального ремонта равна 9 чел.-час.

На основании подсчитанного объема ремонтных работ определяют общее количество ремонтных рабочих (Ч_рем) по профессиям и их фонд зарплаты.

Ч_рем = SТ / (Ф * К_n),

где: ST - сумма трудоемкости выполнения ремонтных работ в течение года, чел.-час;

Ф – плановый фонд рабочего времени 1-го ремонтного рабочего в году (час);

К_n – коэффициент выполнения норм выработки.

Пример.

Объем ремонтных работ в чел.-час: слесарных – 10100; станочных – 4040; электрослесарных – 2020; прочих - 4040.

К_н = 1, 1; Ф = 1836.

Численность всех ремонтных рабочих

Ч_рем = (10100 + 4040 + 2020 + 4040) / (1836 * 1, 1) = 10 чел.

в т.ч. численность:

слесарей-ремонтников

Ч_слес= 10100(1836 * 1, 1) = 5 чел.

станочников

Ч_стан = 4040(1836 * 1, 1) = 2 чел.

электриков

Ч_элек = 2020(1836 *1, 1) = 1 чел.

прочих специалистов

Ч_проч= 4040(1836 *1, 1) = 2 чел.

Ремонтная сложность механической и электротехнической части различная и рассчитывается отдельно.

Трудоемкость ремонтных работ по оборудованию (Т) равна

И = (Т_М*Р_М + Тэ *Р_Э) Кр

где: К_р – количество ремонтов;

Т_м, Т_э – нормы трудоемкости единицы сложности ремонта механической и электротехнической части оборудования, чел.- час;

Р_м, Р_э – ремонтная сложность механической и электротехнической части оборудования.

Например. Определить трудоемкость ремонта моечно-вентиляционной машины марки КВМ при условии, что механическая и электротехническая части подлежат капитальному ремонту.

Ремонтная сложность Р_м = 6, 4 усл. ед.; Р_э = 2 усл. ед.

По таблице находится Т_м (кап. рем.) = 35 чел.-час; Т_э = 6 чел.- час.

Тогда общая трудоемкость ремонтных работ:

Т = 35 * 6, 4 + 6 * 2 = 236 чел.- час.

Трудоемкость всех видов ремонта для данной машины за один межремонтный цикл определяется по формуле:

Т_ц = Р₀ * К₀ + Р_т * К_т + Р_к,

где: Р₀, Р_Т, Р_к – трудоемкость одного осмотра, одного текущего и капитального ремонтов, чел.- час.;

К₀, К_т, – количество осмотров, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле.

Классификация складов

В зависимости от объема выполняемых работ склады разделяются на:

· общезаводские;

· цеховые.

По отношению к производственному процессу:

· снабженческие;

· производственные;

· сбытовые.

По уровню специализации:

· специализированные

· универсальные.

По конструкции:

· открытые;

· полуоткрытые;

· закрытые (тарные и бестарные).

Многие пищевые предприятия располагают большими складскими емкостями, что обусловлено порой сезонностью производства сырья и продукции, большими интервалами в поставках сырья и материалов, заниженными штрафными санкциями за нарушение поставок, не восполняющими потери по этой причине и др.

Наличие складских емкостей для хранения сырья и материалов определяется в зависимости от величины необходимых производственных запасов.

Производственный запас сырья, материалов, топлива можно разделить на:

1) текущий;

2) гарантийный (страховой);

3) подготовительный (технологический);

4) сезонный запас.

Текущий запас обеспечивает работу предприятия между двумя очередными поставками, т.е. зависит от интервала поставок.

Гарантированный запас должен обеспечивать работу предприятия при возможных перебоях в снабжении.

Подготовительный (технологический) запас должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение периода, необходимого для подготовки сырья, материалов в годное для переработки состояние.

Сезонный запас создается при сезонном характере заготовки сырья, сезонном характере его потребления или доставки.

Издержки на хранение материальных ценностей:

1) стоимость капитала, инвестированного в запасы;

2) складские расходы, энергоснабжение, зарплата персонала;

3) налоги и страховые сборы, зависящие от стоимости запаса;

1) падение ценности запасов из-за старения, порчи, краж.

Издержки, вызванные отсутствием запасов:

· потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызванные отсутствием важного для производства материала, деталей и другого ресурса;

· стоимость отслеживания отложенных заказов клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе;

· издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры;

· потерянный объем сбыта или даже утраченные клиенты.

Расчет площади складов

Площадь складов рассчитывается в зависимости от норм запасов сырья, суточного грузооборота, допускаемой нагрузки на 1 м², методов хранения.

При расчете площади складов учитывается площадь для хранения, так называемая грузовая (полезная) площадь, а также для проходов, проездов, для разгрузки сырья, сортировки, отпуска его на производство, т.е. вспомогательная площадь.

При тарном хранении сырья в мешках грузовая (полезная) площадь (Р) определяется по формуле:

Р_пол = [(Q * I * b*h) / (g * H)]*k,

где: Q – масса сырья, подлежащего хранению, кг;

I, b, h – длинна, ширина, высота мешка, м;

k – коэффициент неплотности укладки штабеля;

g – масса груза в единице тары, кг.

Грузовая площадь складов для однородных сыпучих материалов определяется по формуле:

Р_пол = Q / (g` * H),

где: g' – масса 1 м³ сырья, кг;

Н – высота укладки, м;

Q – масса сырья, подлежащего хранению, кг.

Площадь складов для хранения бутылок на ликеро-водочном заводе определяется по формуле:

Р_пол = (Б * V * k) / h

где: Б – количество бутылок для хранения, штук;

V – объем 1 бутылки, л;

k – коэффициент плотности укладки бутылок в штабель;

h – высота штабеля, м.

Общая площадь склада равна:

Р_общ = Р_пол + Р_пр +Р_сл + Р_вспом,

где: Р_пол – полезная площадь;

Р_пр – площадь, занятая приемочными и отпускными устройствами;

P_M – служебная площадь;

Р_вспом – площадь, занятая проездами и проходами.

Р_пол = I * b * n = Р_об, * n, м²

где: Р_об – площадь оборудования (стеллажа, штабеля, бункера);

n = 3/3_об,

где: 3 – количество материала, подлежащего хранению;

n – потребное количество оборудования (стеллажей, штабелей);

I – длина соответствующего оборудования для хранения;

b – ширина соответствующего оборудования для хранения.

З_об = V_o_б * γ * В = I * b * h * γ * В, м³

В – коэффициент заполнения объема (плотности укладки);

γ – удельный вес материала или изделия;

h – высота соответствующего оборудования для хранения.

V_0б– геометрический объем соответствующего оборудования (стеллажа, штабеля).

B = V₁ / V

V₁ – объем материала, вмещающегося в штабель, стеллаж и т.п.;

V– геометрический объем оборудования (стеллажа, штабеля).

При приближенных расчетах общая площадь складов (Р_общ) может быть определена по формуле:

Р_общ = Σ Р_пол / а, м²,

где: а – коэффициент использования полезной площади склада к общей его площади, т.е. а =Σ Р_пол / Р_общ.

Например, для химикатов при использовании напольного транспорта

а = 0, 3, подвесного – 0, 4; для стройматериалов – 0, 45 и 0, 55. Для многих сыпучих материалов

3_об = V * V _l = 1 * b * h * V₁,

где: V _l – объемный вес материала, т/м³ (учитывает удельный вес материала с объемным его заполнением).

Полезная площадь складов определяется с использованием коэффициента заполнения объема β (отношение объема материала, вмещающегося в стеллаж, к их геометрическому объему), т.е. плотности укладки.

Коэффициент β характеризует плотность укладки того или иного материала.

Р_пол = Р_стел * n

n = (3_т + 3_r) / E

где: Е – емкость одного стеллажа, кг;

З_т – текущий запас, кг;

З_r – гарантийный запас, кг;

Р_стел - площадь стеллажа, м².

Полезная площадь складов может быть определена на основе средней нагрузки на 1 м² площади пола.

Р_пол = (З_т + З_г) / Н,

где: З_т – текущий запас, т;

З_г – гарантийный запас, т;

Н – средняя нагрузка на 1 м² площади, т/м².

Степень использования емкости складов характеризуется двумя показателями:

1) коэффициентом оборота;

4) коэффициентом использования емкости.

Коэффициент оборота (К_о) – число оборотов емкости.

К_о = Г/Е

где: Г – грузооборот [(В_пр + В_от) /2]

В_пр – объем приема;

В_от – объем отпуска;

Е – емкость склада.

Коэффициент использования емкости (К_е) характеризует среднюю в течение года заполненность емкости

К_е = Х_р/ 12Е,

12 3 4 5 6 7 8 Следующая ⇒