ТЕМА 8. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО И

ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВ

Задачей организации вспомогательного и обслуживающего производств является обеспечение необходимых условий для выполнения процессов основного производства.

Сюда относятся организация ремонта оборудования, обеспечение производства топливом, энергией, перемещение грузов, хранение сырья и материалов и т.д.

Организация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство пищевых предприятий включает ремонтные цеха (механические мастерские), специальные складские помещения для хранения запасных частей. Лишь на крупных предприятиях имеются ремонтные заводы (например, Краснодарский масложиркомбинат). Задачей ремонтного хозяйства является предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; сокращение простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, уход и надзор за его состоянием.

Организация работы ремонтной службы предприятия базируется на системе, определяющей рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики (системе планово-предупредительного ремонта).

Формы организации ремонта оборудования

В зависимости от удельного веса работ, выполняемых ремонтно-механическим цехом и ремонтными службами основных цехов, различают три формы организации ремонтных работ:

· централизованную;

· децентрализованную;

· смешанную.

Централизованная форма организации ремонта предусматривает выполнение всех работ по ремонту, осмотру и техническому обслуживанию оборудования силами и средствами отдела главного механика, она рекомендуется для предприятий малой мощности, не имеющих цеховой структуры и соответственно цеховых ремонтных мастерских или цехового ремонтного персонала.

На крупных предприятиях централизованная форма ремонта предполагает концентрацию ремонта транспортного оборудования (насосов, электродвигателей и т.д.) на специализированных ремонтных предприятиях и ремонт сложных нетранспортабельных машин силами выездных бригад.

Децентрализованная форма предусматривает выполнение всех работ по текущему ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию оборудования силами и средствами ремонтной службы производственных цехов предприятия. Она рекомендована для крупных предприятий отрасли. Особо важные работы выполняют ремонтно-механические мастерские.

Смешанная форма предусматривает выполнение работ по ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию силами и средствами, подчиненными отделу главного механика и ремонтными рабочими производственных цехов предприятия.

Смешанная форма предполагает централизацию ремонта отдельных видов технологического и общезаводского оборудования на ремонтно-механических заводах.

На пищевых предприятиях почти все виды ремонта выполняются в ремонтно-механических мастерских, где не хватает ремонтного оборудования.

Наиболее рациональный метод улучшения ремонтных работ – их специализация и концентрация (строительство специализированного завода по ремонту и выпуску запасных частей).

Сущность системы ППР

В основу организации ремонта оборудования, зданий и сооружений на предприятиях пищевой промышленности положена система ППР.

Система ППР – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту основных фондов, производимых в плановом порядке для обеспечения максимальной производительности и удлинения сроков работы.

Отличительная черта ППР – его профилактический характер.

Чаще всего сроки, продолжительность и затраты на ремонт устанавливаются заранее.

Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.

Виды межремонтного обслуживания оборудования:

1.Система ППР, состоит из следующих видов работ:

а) повседневный уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание – наружный осмотр оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение мелких неполадок);

б) периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, промывка); период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях; при осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей;

в) плановый ремонт (по объему выполняемых работ) разделяется на категории: текущий или малый, средний и капитальный.

2. Неплановый ремонт:

а) восстановительный;

б) аварийный.

Текущий (малый) ремонт - проведение простейших ремонтных работ без разборки или с частичной разборкой машин, исправление или замена небольших быстроизнашивающихся деталей, регулировка приборов и предохранительных устройств.

Средний ремонт – более сложный ремонт с разборкой оборудования без снятия с фундамента, с заменой части деталей.

Капитальный ремонт –самый крупный по объему и сложности с целью полного восстановления эксплуатационно-технических данных.

Капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования замену всех изношенных деталей и узлов, сборку и отладку. Выполняется ремонтно-механическим цехом с участием ремонтных рабочих производственных цехов.При капремонте машины могут быть модернизированы, т.е. внесены частичные изменения или усовершенствования в конструкции с целью повышения эффективности производства. На проведение капитального ремонта сложных машин рекомендуется составлять сетевые графики.

Оборудование изношенное, прошедшее ряд капитальных ремонтов, направляют на восстановительный ремонт, который проводится специальными ремонтными предприятиями.

Аварийный ремонт необходим при наличии поломок оборудования после стихийных бедствий или небрежного обращения с ним.

Методы (системы) проведения ППР оборудования.

Существует 3 метода организации ремонта, 3 системы ремонтов:

1. Система последовательных ремонтов.

2. Система периодических ремонтов.

3. Система стандартных (принудительных) ремонтов.

Последовательный метод ремонта характеризуется тем, что сроки проведения ремонта, его трудоемкость, затраты на него не планируются, а определяются после проведения периодического планового осмотра.

Недостаток его – субъективный характер.

Периодический метод – заключается в том. что сроки и продолжительность ремонта, а частично и затраты на него устанавливаются заранее в соответствии с графиком ППР.

Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.

Это наиболее распространенный метод в пищевой промышленности.

Стандартный или принудительный метод заключается в том, что все виды ремонтов и затраты на них определяются заранее по установленным нормативам, исходя из минимальных сроков службы отдельных узлов и деталей (технически обоснованным).

Ремонт производится независимо от состояния оборудования. Это наиболее совершенный метод. Применяется в энергетическом хозяйстве.

Планово-предупредительный ремонт оборудования предусматривает преемственность выполнения ремонтных операций при переходе от низшей к высшей категории ремонта.

Это означает, что в объем текущего ремонта включается объем межремонтного обслуживания и осмотр; объем среднего ремонта обязательно включает (повторяет) все операции текущего ремонта, а в выполнение капитального ремонта входит объем среднего.

Планирование ремонта оборудования

Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.

План ремонта оборудования содержит следующие показатели:

· виды ремонта по каждой единице оборудования;

· сроки их проведения;

· плановые простои оборудования в ремонте;

· трудоемкость проведения ремонтов;

· состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.

На каждом предприятии составляется график ППР.

На основе установленной длительности и структуры межремонтного цикла, межремонтных периодов и с учетом времени и характера последнего ремонта, устанавливается вид очередного ремонта и график последующих ремонтов.

Для автоматической закаточной машины для стеклянных банок, исходя из утвержденной периодичности ремонтов, может быть принята следующая структура межремонтного цикла.

К – О – Т – О – Т – О – Т – О – Т – О – К

Количество осмотров О=6, текущих ремонтов Т=4.

Межремонтный цикл = 1 год.

Планирование ремонтных работ предполагает распределение необходимых ремонтов во времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объемов ремонта.

Основанием для планирования ремонта является:

· продолжительность межремонтного цикла;

· структура межремонтного цикла;

· нормативы простоя при ремонте;

· трудоемкость ремонтных работ;

· показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Система ППР предусматривает определенное чередование капитальных, текущих ремонтов и осмотров в межремонтном цикле.

Продолжительность работы оборудования между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом.

Продолжительность межремонтного цикла может быть выражена в годах, днях и в часах.

Продолжительность межремонтного цикла в днях (Тц) определяется по формуле:

Тц = 360 * Пк,

где: Пк – период времени в годах между двумя капитальными ремонтами. Порядок чередования различных видов ремонта и осмотров в межремонтном цикле называется структурой межремонтного цикла.

Число капитальных ремонтов (К_к) определяется по формуле:

Кк = [Ап/Тц] – 1

где: Ап - амортизационный период, лет;

Тц - ремонтный цикл, лет.

В последнем ремонтном цикле перед выбытием машины капитальный ремонт не производится.

1 - один капитальный ремонт, т.к. сроки выполнения одного капитального ремонта совпадают со сроками одного текущего ремонта. Количество текущих ремонтов (Кт):

Кт = Тц / t_т – 1,

где: t_T - межремонтный период между двумя текущими ремонтами;

К_т - количество текущих ремонтов.

Количество осмотров (Ко) в одном ремонтном цикле:

Ко = [( Тц - Д_кр) / t_OCM] – К_т,

где: t_OCM – период времени между двумя осмотрами (межосмотровый период);

Д_кв– длительность капитального ремонта.

Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроком 1 текущего ремонтов, а сроки каждого текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра.

В целях упрощения расчетов по определению трудовых и материальных затрат на все виды работ по каждой машине установлена категория ремонтной сложности, т.е. трудоемкость ремонта данного оборудования, выраженная в ремонтных единицах.

Оценка сложности ремонта конкретной машины производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность ремонта машины-эталона, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице (условной ремонтной единице). В ремонтных единицах осуществляется учет и планирование ремонтных работ.

Категория ремонтной сложности машины показывает во сколько раз трудоемкость ремонта данного вида оборудования больше трудоемкости ремонта оборудования первой категории сложности (условной ремонтной единицы).

За машину-эталон принимается наиболее простая по конструкции машина в отрасли.

Нормативы трудоемкости категории ремонтной сложности и нормы планового простоя оборудования приведены в типовом положении ППР.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности механической части всех видов технологического, силового, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования предприятий принята трудоемкость, т.е. затраты труда при капитальном ремонте, в 35 чел.час.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности электротехнического оборудования принят капитальный ремонт асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором мощностью 0, 6 кВт напряжением до 500 В. Трудоемкость его капитального ремонта равна 9 чел.-час.

На основании подсчитанного объема ремонтных работ определяют общее количество ремонтных рабочих (Ч_рем) по профессиям и их фонд зарплаты.

Ч_рем = SТ / (Ф * К_n),

где: ST - сумма трудоемкости выполнения ремонтных работ в течение года, чел.-час;

Ф – плановый фонд рабочего времени 1-го ремонтного рабочего в году (час);

К_n – коэффициент выполнения норм выработки.

Пример.

Объем ремонтных работ в чел.-час: слесарных – 10100; станочных – 4040; электрослесарных – 2020; прочих - 4040.

К_н = 1, 1; Ф = 1836.

Численность всех ремонтных рабочих

Ч_рем = (10100 + 4040 + 2020 + 4040) / (1836 * 1, 1) = 10 чел.

в т.ч. численность:

слесарей-ремонтников

Ч_слес= 10100(1836 * 1, 1) = 5 чел.

станочников

Ч_стан = 4040(1836 * 1, 1) = 2 чел.

электриков

Ч_элек = 2020(1836 *1, 1) = 1 чел.

прочих специалистов

Ч_проч= 4040(1836 *1, 1) = 2 чел.

Ремонтная сложность механической и электротехнической части различная и рассчитывается отдельно.

Трудоемкость ремонтных работ по оборудованию (Т) равна

И = (Т_М*Р_М + Тэ *Р_Э) Кр

где: К_р – количество ремонтов;

Т_м, Т_э – нормы трудоемкости единицы сложности ремонта механической и электротехнической части оборудования, чел.- час;

Р_м, Р_э – ремонтная сложность механической и электротехнической части оборудования.

Например. Определить трудоемкость ремонта моечно-вентиляционной машины марки КВМ при условии, что механическая и электротехническая части подлежат капитальному ремонту.

Ремонтная сложность Р_м = 6, 4 усл. ед.; Р_э = 2 усл. ед.

По таблице находится Т_м (кап. рем.) = 35 чел.-час; Т_э = 6 чел.- час.

Тогда общая трудоемкость ремонтных работ:

Т = 35 * 6, 4 + 6 * 2 = 236 чел.- час.

Трудоемкость всех видов ремонта для данной машины за один межремонтный цикл определяется по формуле:

Т_ц = Р₀ * К₀ + Р_т * К_т + Р_к,

где: Р₀, Р_Т, Р_к – трудоемкость одного осмотра, одного текущего и капитального ремонтов, чел.- час.;

К₀, К_т, – количество осмотров, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 Следующая ⇒