Кафедра химической технологии углеродных материалов

Стр 1 из 7Следующая ⇒

Кафедра химической технологии углеродных материалов

П О Я С Н И Т Е Л Ь Н А Я З А П И С К А

к курсовому проекту по специальности на тему:

_______________________________________________________

(тема курсового проекта)

Проектировал студент гр.__________________

________________________________________

(подпись, Ф.И.О.)

Руководитель проекта

________________________________________

(подпись, Ф.И.О.)

«___»_____________________________20 г.

(дата)

Проект защищен с оценкой_________________

Комиссия: _______________________________

(подпись, Ф.И.О.)

___________________________

(подпись, Ф.И.О)

«___»________________20 г.

(дата)

Москва – 2014

З А Д А Н И Е

НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Кафедра ХТУМ

1. Спроектировать технологическую систему (реакторный узел)......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................…………………………………………………………………..

2. Исходные данные для проектирования:

......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................……………

Выдал " ___" _____________20 г. Преподаватель___________

Получил " ___" ___________20 г. Студент_________________

Ответственный за проектирование_______________________

Оглавление

ОБЗОРНО-АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ.. 4

Введение. 4

Экологического заключение. 8

Обоснование экономической целесообразности. 12

РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ.. 18

Описание технологической системы.. 18

Расчет материального баланса по общим массовым расходам.. 25

Расчет количества циркулирующего катализатора и расход водяного пара. 27

Расчет энергетического баланса. 28

Расчет основных размеров аппарата. 32

Расчет давление у основания зоны отпарки (десорбера). Расчет температуры катализатора на выходе из десорбера. 38

Выбор распределительного устройства парокатализаторного потока в реакторе. 40

Определение циклонов реактора. 44

Расчет материального баланса по общим массовым расходам.. 46

Расчет энергетического баланса. 54

Расчет материального баланса основных зон регенератора. 57

Расчет основных размеров аппарата. 60

Расчет объема отпарки катализатора (десорбера) 65

Расчет времени пребывания катализатора в регенераторе. 65

Расчет давления под распределительной решеткой и у основания зоны отпарки (десорбера). Определение температуры катализатора на входе в зону отпарки (десорбер). 66

Расчет воздухораспределительной решетки. 68

Расчет количества получаемого водяного пара. 70

Расчет эксергетического кпд трубчатой печи. 71

Расчет эксергетического кпд регенератора. 74

РАЗДЕЛ ВЫВОДОВ И РЕКОМЕНДАЦИЙ.. 78

Выбор схемы регулирования. 78

Пути уменьшения загрязнения окружающей среды.. 80

Безопасность. 84

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ... 90

ОБЗОРНО-АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Введение

Задачей курсового проекта является реализация концепции проектирования на примере химико-технологической системы каталитического крекинга в кипящем слое катализатора, а также закрепление знаний, полученных в процессе обучения по курсу «Основы научных исследований и проектирования» и другим базовым и специальным дисциплинам.

В период 1995–2009 гг. суммарный объем вторичных процессов (каталитический крекинг, каталитический гидрокрекинг, термический крекинг или висбрекинг, коксование, гидрообессеривание, каталитический риформинг, алкилирование, изомеризация) возрос в целом по нефтеперерабатывающей промышленности мира с 91, 3% в 1995 году до 97, 0% в 2000 году, до 101, 3% в 2005 году и 102, 9% в 2009 году. Мощности процессов каталитического крекинга в период 1990–2010 гг. имели среднегодовой темп роста 1, 8%, каталитического риформинга — 1, 5%, каталитического гидрокрекинга — 2, 9%, гидроочистки – 1, 9%, изомеризации — 2, 2%. Мировая мощность установок каталитического крекинга превышает 930 млн. т/год и имеет тенденцию к росту [1].

На данный момент наиболее совершенными являются лифт-реактора. Так выход бензина на них составляет 48-51% с октановым числом 91/92, тогда как у реакторов с кипящим слоем выход бензина 37% с октановым числом 90/91. В связи с этим сложно говорить об актуальности данной работы.

В основном альтернативы технологического решения процесса каталитического крекинга заключаются в структуре реактора. По организации процесса различают [2]:

- Периодические (реактора Гудри). Через нагретый стационарный слой катализатора пропускают сырье и после того как он закоксуется реактор ставят на регенерацию;

- Непрерывной регенерации. Из реактора выводится закоксованный катализатор, с которого выжигается кокс в отдельном регенераторе и возвращается в реактор. При это после регенерации катализатор сильно нагрет, чего хватает для процесса крекинга, поэтому процесс каталитического крекинга не нуждается в подводе внешнего тепла.

В настоящее время реактора непрерывной регенерации подразделяются на [2]:

- Реактора с движущимся слоем катализатора. Слой шарикового катализатора движется сверху вниз по реактору навстречу поднимающимся парам сырья. При контакте происходит крекинг, катализатор через низ отправляется на регенерацию, продукты на разделение. Регенерация протекает в отдельном аппарате с помощью воздуха; при этом выделяющееся при сгорании кокса тепло используют для генерации пара. Типовая установка - 43-102.

- Реактора с кипящим слоем катализатора. Микросферический катализатор витает в потоке паров сырья. По мере закоксовывания частицы катализатора тяжелеют и падают вниз. Далее катализатор выводится на регенерацию, которая проходит также в кипящем слое, а продукты идут на разделение. Типовые установки - 1-А/1М, 43-103.

- Реактора с лифт-реактором. Нагретое сырье в специальном узле ввода диспергируется и смешивается с восходящим потоком катализатора в специальном узле. Далее смесь катализатора и продуктов крекинга разделяется кипящем слое в сепараторе специальной конструкции. Остатки продуктов десорбируются паром в десорбере. Время контакта сырья и катализатора составляет несколько секунд. Типовая установка - Г-43-107.

- Миллисеконд. Характерная особенность процесса - отсутствие лифт-реактора. Катализатор поступает в реактор нисходящим потоком, в катализатор перпендикулярно направлению его движения впрыскиваются пары сырья. Общее время реакции составляет несколько миллисекунд, что позволяет (повысив соотношение катализатор: сырье) добиться повышения выхода бензиновой фракции вплоть до 60-65%.

Сырьем каталитического крекинга являются [3]:

1. Керосиновые и соляровые дистилляты, получаемые из нефтей при их перегонке;

2. Тяжелые соляровые дистилляты, выделяемые из мазутов при их вакуумной перегонке;

3. Керосино-соляровые дистилляты с установок коксования мазутов и гудронов;

4. Некоторые полупродукты масляного производства - парафиновые отеки, нестандартные масляные фракции низкого качества и т.д.

Виды вспомогательных материалов:

1. Вода;

2. Воздух.

3. Дымовые газы

На установках технологического крекинга получают [3]:

1. Жирный газ;

2. Нестабильный бензин;

3. Легкий каталитический газойль;

4. Тяжелый каталитический газойль;

На некоторых установках также предусмотрен отбор лигроина.

Обычно жирный газ с установки каталитического крекинга поступает на абсорбционно-газофракционирующую установку, откуда отдельные фракции направляются на последующую переработку. Большей частью бутан-бутиленовая фракция является сырьем установки алкилирования, где из бутиленов и изобутана получают алкил-бензины - ценный компонент авиабензина.

Бутан-бутиленовую фракцию можно также перерабатывать на установках каталитической полимеризации. При полимеризации две и большее число молекул непредельных у/в соединяются, образую молекулу более сложного непредельного у/в, который затем гидрируют. Так получают технический изооктан, который так же, как и алкилбензин, используют в качестве компонента авиабензина.

При алкилировании пропан-пропиленовой фракцией бензола получается алкилбензол - особенно ценный компонент авиабензина для повышения его сортности.

Переработка у/в газов может быть направлена на получение других ценных продуктов - фенола, этилового спирта и т.п. В отдельных районах смеси пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций в сжиженном виде используются в качестве топлива в двигателях внутреннего сгорания и в быту для газовых плит.

Нестабильный бензин каталитического крекинга подвергается физической стабилизации с целью удаления растворенных в нем легких углеводородов, имеющих высокую упругость паров. В большинстве случаев из него получают либо высокооктановый автомобильный бензин, либо сырье для получения базового авиационного бензина путем каталитической очистки.

Легкий каталитический газойль обычно используется в качестве компонента дизельного топлива или как сырье для термического крекинга. Дизельное топливо применяется в двигателях внутреннего сгорания с воспламенением от сжатия. При термическом крекинге получается бензин и котельное топливо.

Тяжелый каталитический газойль может быть использован в качестве сырья термического крекинга или сырья для получения деэмульгаторов или компонентов, снижающих вязкость жидкого котельного топлива [3].

Экологического заключение

В настоящее время в мире проблемы экологической безопасности становятся ключевыми, так как человеческая деятельность приняла такое развитие, что происходящие изменения в окружающей среде стали представлять непосредственную угрозу самому человеку. Поэтому организацию производства новой продукции и внедрение любого технического процесса необходимо рассматривать не только с экономической, но и с экологической точек зрения.

Отрицательное воздействие на окружающую среду часто принято связывать с авариями на нефтепроводах, нефтеперерабатывающих заводах и нефтебазах. Оценить влияние каждого нефтепродукта и процесса его производства на экологическую безопасность – проблемная задача. В то же время вопросу воздействия на окружающую среду на стадии переработки нефти пока уделяется недостаточное внимание.

Повышение уровня экологической чистоты технологии переработки углеводородного сырья связано, прежде всего, с недопустимостью выбросов любых вредных веществ в окружающую среду как при нормальной эксплуатации оборудования, так и при аварийных ситуациях. Сегодня наиболее привлекательными стали безотходные технологии, в которых все отходы производства полностью утилизируются и перерабатываются во вторичные материальные ресурсы. Безотходное производство предполагает создание оптимальной технологической схемы с замкнутыми материальными и энергетическими потоками. Производственный цикл при этом организуется таким образом, чтобы все технологические потоки (в том числе воздушные и водные), содержащие загрязнители, были изолированы от окружающей среды и циркулировали в замкнутом контуре, проходя через специальные системы их выделения и переработки в товарные виды продукции, не оказывая отрицательного воздействия на среду обитания. Из-за несовершенства некоторых технологий переработки углеводородного сырья, их аппаратурного оформления, недостаточного уровня инженерных решений в нефтеперерабатывающих производствах допускается сравнительно большое количество безвозвратных потерь нефти и нефтепродуктов, которые на весь объем используемого сырья (нефть и газ) составляют сотни тысяч тонн в год.

К основным загрязнителям атмосферного воздуха, которые вызывают выпадение кислотных дождей, разрушение озонового слоя, накопление в атмосфере угарного газа, токсичных и химически активных веществ, относятся: диоксид серы, сероводород, оксиды азота, оксид углерода, углеводороды, твердые вещества (например, сажа и катализаторная пыль).

Степень токсичности веществ, получаемых в процессе каталитического крекинга (побочные и целевые продукты) [2]:

1. Сероводород очень токсичен. Вдыхание воздуха с небольшим содержанием сероводорода вызывает головокружение, головную боль, тошноту, а со значительной концентрацией приводит к коме, судорогам, отёку лёгких и даже к летальному исходу. При высокой концентрации однократное вдыхание может вызвать мгновенную смерть. При вдыхании воздуха с небольшими концентрациями у человека довольно быстро возникает адаптация к неприятному запаху «тухлых яиц», и он перестаёт ощущаться. Во рту возникает сладковатый металлический привкус. При вдыхании воздуха с большой концентрацией, из-за паралича обонятельного нерва, запах сероводорода почти сразу перестаёт ощущаться.

2. Второе место на установке каталитического крекинга по токсичности занимают легкие нефтепродукты. Это вещества четвертого класса опасности, предельно-допустимая концентрация их 100-300 мг/м3, пороговая токсидоза – 648 (мг•мин)/л (расчетная величина), концентрационные пределы распространения пламени – 1, 4-9% об., обладают наркотическим и общетоксическим действием, раздражают слизистую оболочку и кожу человека, возможна потеря сознания при высокой концентрации.

3. Диоксид серы очень токсичен. Симптомы при отравлении сернистым газом — насморк, кашель, охриплость, сильное першение в горле и своеобразный привкус. При вдыхании сернистого газа более высокой концентрации — удушье, расстройство речи, затруднение глотания, рвота, возможен острый отёк лёгких. При кратковременном вдыхании оказывает сильное раздражающее действие, вызывает кашель и першение в горле.

ПДК(предельно допустимая концентрация):

· в атмосферном воздухе максимально-разовая — 0, 5 мг/м³, среднесуточная — 0, 05 мг/м³;

· в помещении (рабочая зона) — 10 мг/м³

4. Угарный газ очень опасен, так как не имеет запаха и вызывает отравление и даже смерть. Признаки отравления: головная боль и головокружение; отмечается шум в ушах, одышка, сердцебиение, мерцание перед глазами, покраснение лица, общая слабость, тошнота, иногда рвота; в тяжёлых случаях судороги, потеря сознания, кома. Токсическое действие оксида углерода(II) обусловлено образованием карбоксигемоглобина — значительно более прочного карбонильного комплекса с гемоглобином, по сравнению с комплексом гемоглобина с кислородом (оксигемоглобином). Таким образом, блокируются процессы транспортировки кислорода и клеточного дыхания. Концентрация в воздухе более 0, 1 % приводит к смерти в течение одного часа.

5. Оксиды азота (кроме N₂O) токсичны. Оксид азота при вдыхании поражает дыхательные пути. Азотистый ангидрид высокотоксичен. По воздействию на организм сравним с дымящей азотной кислотой. Вызывает тяжелые ожоги кожи. Диоксид азота высокотоксичен. Даже в небольших концентрациях он раздражает дыхательные пути, в больших концентрациях вызывает отек легких. Пентаоксид диазота токсичен. Неустойчив, при разложении он дает ядовитый диоксид азота.

6. Сажа входит в категорию частиц, опасных для лёгких, так как частицы менее пяти микрон в диаметре не отфильтровываются в верхних дыхательных путях. Дым от дизельных двигателей, состоящий в основном из сажи, считается особенно опасным из-за того, что его частицы обладают канцерогенными свойствами.

7. Вдыхание паров бензина очень опасно для человека, может вызвать острые и хронические отравления. При вдыхании небольших концентраций паров бензина наблюдаются симптомы, похожие на алкогольную интоксикацию. Бензиновая токсикомания заключается во вдыхании паров бензина с целью получения непродолжительного опьянения. При бензиновой токсикомании быстро зависимость, которая ведет к тяжелым поражениям центральной нервной системы, психоорганическому синдрому, необратимому падению интеллекта, влекущему за собой инвалидизацию.

Одним из мероприятий, созданных на установках 43-103, по обезвреживанию продуктов сгорания кокса, является применение промоторов, способствующих полному догоранию СО до СО₂ в самом регенераторе. При этом достигается остаточное содержание СО в дымовых газах ниже 0, 05% при глубокой регенерации катализатора. Лучшие промоторы догорания СО - тяжелые металлы (Fe, Ni, Ti) [4].

Для улавливания каталитической пыли предусмотрены трехступенчатые циклоны, расположенные как в реакторе, так и в регенераторе, а также возможно дополнительное использование электрофильтров. Это делается с целью исключения возможности уноса вместе с дымовыми газами в атмосферу. При попадании катализаторной пыли в легкие человека последствия аналогичны саже. Этого абсолютно лишены установки с движущимся гранулированным катализатором.

Процессы предварительной обработки сырья с целью удаления серы и серосодержащих соединений могут быть использованы на обеих установках, поэтому данный способ повышения экологической безопасности работников вряд ли можно отнести к преимуществам какой-либо из этих установок. Однако, применение этого метода в технологической схеме обоих процессов безусловно имеет экологическую целесообразность.

Расчет реактора

Расчет регенератора

РАЗДЕЛ ВЫВОДОВ И РЕКОМЕНДАЦИЙ

Выбор схемы регулирования

Автоматизация управления установки каталитического крекинга является весьма актуальной задачей также и в связи с тем, что тенденция развития современных установок является дальнейшее повышение их мощностей, а в условиях крупнотоннажного производства даже относительно незначительное уменьшение выхода целевых продуктов или некоторое ухудшение их качества приводит к большим потерям.

Устойчивую и надежную работу установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое можно обеспечить при полной их автоматизации с применением систем автоматического регулирования: реактор с контролем и регулированием расхода перегретого водяного пара, кратности циркуляции и концентрации катализатора; регенератора с регулированием температуры, давления и уровня катализатора; трубчатой печи; аппаратов для ректификации продуктов крекинга. Оптимального технологического режима можно достигнуть, использую ЭВМ.

Потоки: I - сырье; II - свежий катализатор; III - продукты реакции; IV - водяной пар; V - отработанный катализатор.

В качестве примера показана схема регулирования температуры в зоне реакции реактора с применением каскадной системы автоматического регулирования. По этой схеме постоянство расхода катализатора в реакторе обеспечивается корректировкой температуры в кипящем слое, а задание регулятору расхода пара дается регулятором расхода катализатора. Схема работает следующим образом: расход катализатора поддерживается постоянным при помощи диафрагмы 1, дифманометра 2, вторичного самопишущего прибора 3, пропорционально-интегрального регулятора 4 и регулирующей задвижки 5. Если температура в зоне реакции отклоняется от заданной, то термопара 6 подает сигнал в электропневматический преобразователь 7, связанный с ПИД регулятором 9. Этот регулятор и подает команду регулятору расхода катализатора 4. Постоянный расход перегретого пара поддерживается системой автоматического регулирования, состоящей из диафрагмы 10, дифманометра 11, вторичного прибора 12, ПИ регулятора 13 и регулирующего клапана 15. При изменении подачи катализатора в реактор задание регулятору расхода пара 13 корректируется сигналом, поступающим от регулятора 4 через регулятор соотношения 14. Таким образом, при повышении температуры в зоне реакции обеспечивается автоматическое уменьшение подачи катализатора в реактор и соответственно снижается расход пара в нем [4].

Управление и контроль процессов, протекающих во всех аппаратах установки, осуществляется централизованно из операторной. Нарушение технологического режима фиксируется звуковой и световой сигнализацией. Все параметры, требующие сигнализации, охвачены информационными системами ЭВМ. Машина кроме технико-экономических показателей за каждую смену рассчитывает такие параметры, как объемная скорость подачи сырья, кратность циркуляции катализатора, концентрация катализатора, коксовая нагрузка регенератора, материально-тепловой баланс аппаратов.

Безопасность

При работе с топками под давлением требуется соблюдение ряда правил [3]:

1. Перед зажиганием форсунок топку необходимо продуть паром в атмосферу, чтобы не было хлопка от воспламенения оставшегося жидкого топлива или горючих газов.

2. Количество подаваемого при зажигании форсунок воздуха должно быть небольшим и избыток должен сбрасываться в атмосферу.

3. При отсутствии воздуха надо немедленно прекратить подачу топлива для предотвращения взрыва в топке смеси паров топлива с воздухом от раскаленной кладки.

В реакторной части установки имеется много сильнонагретых участков: трубопроводы, по которым подаются воздух в регенератор и дымовые газы из регенератора, пневмоподъемники, оборудование регенератора и т.д., поэтому надо остерегаться ожогов при соприкосновении с указанным оборудованием или с горячими газами при пропуске во фланцевых соединениях [3].

Вследствие высокой пожароопасности обращающихся в процессе каталитического крекинга продуктов, взрывоопасности их паров, токсичных свойств, в период работы возможно возникновение аварийных ситуаций.

Для обеспечения безопасной эксплуатации объектов предусматривается следующее [9]:

-оснащение технологической схемы системами контроля, управления, автоматического регулирования, обеспечивающими заданную точность поддержания технологических параметров. Все приборы и системы рассчитаны на работу во взрывоопасной среде и должны эксплуатироваться при соблюдении инструкции на их эксплуатацию;

-установка предохранительных клапанов в местах возможного повышения давления выше расчетных параметров;

-направление сбросов взрывопожароопасных продуктов от предохранительных клапанов в закрытую факельную систему;

-аварийное освобождение аппаратов от парогазовой фазы в факельную систему, от жидкой фазы в соседние аппараты или в аварийную емкость;

-использование системы дистанционного отключения электрооборудования с пульта оператора;

-молниезащита оборудования;

-применение электрооборудования в соответствии с классом помещения или наружной установки, а также категорией и группой взрывоопасной смеси, что устраняет возможность пожара и взрыва из-за неисправности электрооборудования;

-установка сигнализаторов довзрывоопасных концентраций (СВК) горючих газов и паров ЛВЖ в местах вероятного их выделения и скопления (во взрывоопасных зонах В-1а, В-1г);

-установка датчиков предельно допустимых концентраций вредных веществ (СПДК) в местах наиболее вероятного выделения и скопления вредных веществ;

-оборудование помещений, в которых выделяются взрывоопасные и вредные вещества, аварийно-вытяжной вентиляцией с не менее чем 8-кратным воздухообменом;

-выбор диаметров трубопроводов с учетом допустимых скоростей движения жидкостей, что позволяет исключить накопление зарядов статического электричества при движении нефтепродуктов;

-установка огнепреградителей для защиты от распространения пламени на воздушниках дренажных емкостей;

-подводка к объектам водяного пара для пропарки оборудования и коммуникаций и безопасного проведения ремонта;

-дооборудование насосов системами контроля температуры подшипников с выводом показаний на пульт оператора. Для " горячих" насосов предусмотрена блокировка на остановку при максимальной температуре подшипников, максимальной температуре и давлении масла, минимальном уровне масла в системе двойных торцевых уплотнений.

В соответствии с требованиями действующих норм и правил по пожарной безопасности, для противопожарной защиты объектов НПЗ, в том числе комплекса каталитического крекинга предусмотрены [9]:

-автоматическая установка пожаротушения в помещениях насосных категорий А, Б, а также на резервуарах хранения ЛВЖ и ГЖ с объемом 5000 м3 и более воздушно-механической пеной средней кратности;

-стационарные установки пожаротушениявоздушно-механической пеной с дистанционным пуском для сливо-наливных железнодорожных эстакад;

-полустационарные системы пожаротушения воздушно-механической пеной резервуаров с ЛВЖ и ГЖ объемом от 1000 до 3000 м3 с установкой генераторов пены на резервуарах и выведением сухих трубопроводов (с соединительными головками и заглушками) за обвалование;

-полустационарная система пенотушения открытой насосной при площади пола более 500 м2;

-стационарные установки водяного охлаждения резервуаров хранения ЛВЖ и ГЖ с объемом 5000 м3 и более;

-стационарные установки орошения водой колонных аппаратов высотой более 30 м;

-внутренние пожарные краны в соответствующих зданиях;

-установка стационарных лафетных стволов с диаметром насадки не менее 28 мм и устройством для подключения передвижной пожарной техники;

-стационарная установка водяного орошения.

Все объекты подлежат оснащению первичными средствами пожаротушения.

Предотвращение несчастных случаев в значительной степени зависит от знания правил газобезопасности. Поэтому к работе на технологических установках допускаются лица прошедшие инструктаж погазобезопасности, умеющие пользоваться газозащитными средствами и оказывать первую помощь при отравлении.

К газоопасным относятся все те места, где могут выделяться ядовитые и взрывоопасные газы или пары нефтепродуктов в количествах, превышающих допустимые нормы. Такими местами считаются следующие [9]:

-аппараты, закрытые наземные или подземные помещения, в которых размещены трубопроводы или агрегаты для перекачки нефтепродуктов;

-тоннели, колодцы, лотки, приямки и траншеи для трубопроводов газа и нефтепродуктов, колодцы промышленной канализации;

-помещения для насосов, перекачивающих нефть и нефтепродукты, а также для компрессоров, сжимающих и перекачивающих газ;

-территория, расположенная в непосредственной близости от хранилищ нефти и нефтепродуктов, а также территория, где перерабатывают и очищают газы;

-места открытого выделения газа на технологических установках и на сливоналивных эстакадах.

На установках имеются места, где выделяются вредные газы. Основные из них следующие:

-неплотности сальниковых устройств компрессоров и аппаратуры, неплотности фланцевых соединений;

-дренажные воронки, сточные лотки и трубопроводы для нефтепродуктов;

-колодцы промышленной канализации, нефтеловушки, аварийные амбары;

-дыхательные и замерные люки резервуаров для хранения нефтепродуктов.

Каждый работник на вахте должен быть в чистой спецодежде и иметь всегда исправные защитные средства. Для технологов предусматривается следующий комплект спецодежды: костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, рукавицы комбинированные, куртка и брюки ватные. Для машинистов технологических насосов и компрессоров: костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, рукавицы комбинированные, куртка и брюки ватные. Для защиты органов дыхания при газоопасных работах и аварийном положении на установке применяют фильтрующие противогазы " БКФ" и шланговые противогазы ПШ-1 или ПШ-2 [9].

Обслуживающий персонал должен быть обеспечен индивидуальными фильтрующими противогазами и иметь в своем распоряжении не менее трех комплектов шланговых противогазов. Кроме того, на установке должны быть защитные очки, резиновые перчатки и укомплектованная аптечка. На установке нужно всегда иметь опломбированный комплект аварийного инструмента.

Для предотвращения несчастных случаев обслуживающий персонал должен строго соблюдать определенные правила. Нарушение их может привести к отравлению парами углеводорода и сероводорода, термическим и химическим ожогам, поражению электрическим током. Для ознакомления обслуживающего персонала с правилами техники безопасности и газобезопасности, правилами пожарной безопасности и специфическими правилами безопасного проведения работ на установке каталитического крекинга проводят инструктаж, обучение и проверку знаний. Периодичность проведения этих мероприятий устанавливается руководством завода на основе типовых положений и правил.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ю. Рыков, Ю. Черный, В. Фейгин.// Отрасли требуется все больше оборудования. Основные направления и тенденции развития технологий и оборудования нефтепереработки в России и мире.// " Объединенное машиностроение" №3 03/2010.

2. Электронный ресурс. Википедия. Свободная энциклопедия. http: //ru.wikipedia.org/

3. Б.И. Бондаренко, Д. Д. Никулин, В.П. Суханов// Каталитический крекинг.// Государственное научно-техническое издательство нефтяной и горно-топливной литературы, Москва, 1956.

4. В.П. Суханов// Каталитические процессы в нефтепереработке. Издание третье, переработанное и дополненное.// Химия, Москва, 1979.

5. Р. Я. Лунина, Ю.И. Черный, Л.П. Лобанская, Л.В. Басниева, А.И. Рубинштейн.// Эффективность использования процесса каталитического крекинга в схемам современных НПЗ.// ЦНИИ информации и технико-экономических исследований нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, 1981.

6. Е.В. Смидович// Технология переработки нефти и газа. Ч. 2-я. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов. 3-е изд., пер. и доп. - М.; Химия, 1980г. - 328 с., ил.

7. С.В. Вержичинская.// Теоретический курс лекций " Теоретические основы химической технологии топлива и углеродных материалов".// 2012.

8. А.А. Кузнецов, Е.Н. Судаков, С.М. Кагерамнов.// Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.// Издательство " Химия", Москва, 1970.

9. Электронный ресурс. Промышленный портал - Геофут. http: //geofut.com/

10. А.П. Бабичев, Н.А. Бабушкина, А.М. Братковский и др.// Физические величины. Справочник.// М.: Энергоатомиздат, 1991. - 1232 с.

11. М.А. Михеев, И.М. Михеева.// Основы теплопередачи.// Москва, " Энергия", 1977.

12. А.Ю. Налетов, Н.Г. Дигуров, А.Г. Китайнер, В.В. Скудин.// Проектирование и расчет аппаратов технологии горючих ископаемых.// Москва, " Химия", 1993.

13. А.И. Скобло, Ю.К. Молоканов, А.И. Владимиров, В.А. Щелкунов.// Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебник для вузов - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: ООО " Недра-Бизнесцентр", 2000. - 677 с: ил.

Кафедра химической технологии углеродных материалов

12 3 4 5 6 7 Следующая ⇒