Качественные показатели молока

⇐ ПредыдущаяСтр 49 из 54Следующая ⇒

дуктазной пробе может иметь кислотность 18 °Т и ниже (16 °Т — кислотность свежевыдоенного молока) только при наличии в нем нейтрализующих веществ (соды, перекиси водорода). Не принимают молоко:

• имеющее недостатки по консистенции, запаху и вкусу;

• содержащее ингибирующие (нейтрализующие) вещества
(соду, перекись водорода, антибиотики);

• содержащее пестициды и ветеринарные (зоотехнические)
препараты выше МДУ.

Дальнейшей переработке на пищевые цели подлежат высшие сорта молока, несортовое молоко может использоваться для выработки кормовых продуктов.

Хранение и первичная обработка сырого молока. Принятое молоко и сливки должны фильтроваться и немедленно охлаждаться до (4 ± 2) °С или сразу направляться на дальнейшую переработку. Допустимое время хранения охлажденного молока при температурах: до 4 °С — 12 ч; 6 °С — 6 ч.

К этапам дотепловой обработке молока относятся:

• сепарирование — удаление механической взвеси;

• нормализация — доведение жирности молока до требуемой ве
личины за счет введения или обезжиренного молока, или сливок;

• гомогенизация — повышение дисперсности молочного жира
(механическая или ультразвуковая).

Сепарирование молока, нормализация и гомогенизация молока и сливок должны производиться перед пастеризацией. Допускается проведение гомогенизации после пастеризации при температуре не ниже 60 " С. В случае сепарирования пастеризованного молока полученные сливки, обезжиренное молоко или нормализованная смесь подлежат дополнительной пастеризации.

Тепловая обработка молока. Все молоко, выпускаемое заводами как питьевое или идущее на производство других молочных продуктов, должно подвергаться тепловой обработке: пастеризации или стерилизации.

Пастеризация — основной вид тепловой обработки молока, осуществляется в целях уничтожения основного количества вегетативных форм условно-патогенной и патогенной микрофлоры и продления за счет этого сроков хранения молока.

Существуют три основных режима пастеризации:

1) низкотемпературная (щадящая) — нагревание до 63...65°С
с выдержкой 30 мин;

2) кратковременная (основная) — нагревание до 75...76°С с
выдержкой 20...30 с;

3) моментальная (высокотемпературная) — нагревание до 85...
90 °С без выдержки.

Выбор режима пастеризации зависит от качества сырья, требуемых характеристик готового продукта и эпидемиологической об-

становки. Низкотемпературная пастеризация применяется для молочного сырья высокого первоначального качества в целях производства продуктов детского ассортимента: она позволяет максимально сохранить пищевую ценность молока. При неблагополучной эпидемиологической обстановке (наличие больных и иммуно-позитивных животных в заготовочных предприятиях), низком классе редуктазной пробы, высоком уровне механического загрязнения целесообразно применять моментальную пастеризацию, обеспечивающую максимальную бактерицидную эффективность (но и наиболее снижающую пищевую ценность).

Надежный уровень (эффективность) пастеризации зависит от работы контрольно-измерительных и управляющих приборов. Термограммы должны анализироваться в лаборатории и храниться в ней в течение года. Ответственность за их сохранность несет заведующий лабораторией. В аппаратном цехе необходимо вести журнал движения пастеризованного молока с указанием времени заполнения и опорожнения танков.

Эффективность пастеризации должна контролироваться микробиологическим и химическими методами в соответствии с действующими нормативными документами. Контроль эффективности пастеризации молока на каждом пастеризаторе проводится микробиологическим методом не реже одного раза в 10 дней вне зависимости от качества готовой продукции. Для этого отбор проб молока осуществляется из специально врезанного крана после секции охлаждения. Пастеризация считается эффективной при отсутствии бактерий группы кишечных палочек (колиформ) в 10 см³молока (коли-титр не более 10) и общем количестве бактерий до 10 тыс. в 1 см³ молока (для детских и диетических молочных продуктов — до 1 тыс. в 1 см³).

Определение эффективности пастеризации химическим методом (ферментные пробы) должно проводиться на каждую партию пастеризованного молока (из каждого резервуара после его наполнения пастеризованным молоком). С этой целью определяется наличие в пастеризованном молоке двух его естественных ферментов: фосфатазы и пероксидазы. Фосфатаза является менее термостабильной и разрушается при любом режиме пастеризации. Пероксидаза отсутствует в молоке, нагретом, как минимум, до температуры 80 °С. На переработку или разлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфатазу.

Стерилизация молока — нагревание его выше 100 °С, осуществляется в целях уничтожения всей микрофлоры (вегетативных и споровых форм) и максимального удлинения сроков хранения.

Стерилизация молока может осуществляться двумя методами:

1) одноступенчатым: однократным нагревом молока до 135... 140 °С с выдержкой 3...4 с;

2) двухступенчатым:

• первый нагрев (в потоке) — до 135°С с выдержкой 2...4 с
с последующим охлаждением до 65...70°С и разливом;

• второй нагрев (в бутылках) — до 120 °С без выдержки.
Эффективность тепловой обработки на линии стерилизации

молока должна контролироваться не реже двух раз в неделю путем определения промышленной стерильности, которая должна соответствовать следующим характеристикам:

• отсутствие изменений вкуса и консистенции;

• отсутствие видимых дефектов и признаков порчи (вздутие
упаковки, изменения внешнего вида и др.) в случае термостат
ной выдержки при температуре 37 °С в течение 3... 5 сут;

• изменение титруемой кислотности не более чем на 2 °Т;

• количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэроб
ных микроорганизмов не более 10 КОЕ/г (см³);

• отсутствие клеток бактерий в микроскопическом препарате.
Обработка и хранение пастеризованного (стерилизованного)

молока, выпуск продукции. В пастеризованном молоке может оставаться небольшое количество термостойкой микрофлоры: термофильные и молочно-кислые стрептококки, споровые формы аэробов и анаэробов. В целях создания неблагоприятных условий для развития остаточной термофильной микрофлоры молоко или сливки сразу после пастеризации (стерилизации) охлаждают до температуры (4 ± 2) °С и направляют на разлив. Максимальный срок допустимого хранения пастеризованного молока до разлива составляет не более 6 ч. Для постоянного контроля за снижением температуры молока после тепловой обработки охлаждающие установки должны быть оснащены термографами.

Молоко может разливаться в стеклянные бутылки, полимерные мешочки, бумажные пакеты с полимерными покрытиями, фляги, цистерны, контейнеры. При маркировке продукта необходимо указывать дату выработки молока и срок его годности (конечную дату реализации). Срок годности молока пастеризованного составляет 72 ч при условии хранения (4 ± 2) " С, стерилизованного — не более 2 мес при 2...20°С. На каждую партию молока производитель должен выдавать удостоверение качества.

Производство молочной продукции. При производстве кисломолочных продуктов молоко или сливки после пастеризации охлаждают до температуры сквашивания и немедленно направляют на заквашивание. Категорически запрещается выдерживать молоко при температуре сквашивания без закваски. В случае производственной необходимости допускается охлаждение пастеризованного молока до температуры (4 ± 2) °С и хранение до использования не более 6 ч. В случае более длительного хранения перед заквашиванием необходимо проводить его повторную пастеризацию.

Для производства сметаны используют сливки, не подвергавшиеся хранению после пастеризации. Сметана должна изготовляться резервуарным способом в закрытых емкостях. Необходимо строго соблюдать установленные технологической инструкцией температуру пастеризации сливок, нормативы количества вносимой закваски, температуру и продолжительность сквашивания. Созревание сметаны должно проходить в холодильных камерах при температуре 0...6°С при расфасовке в крупную тару 12...48 ч, а в мелкую тару 6... 12 ч.

Все детские, диетические (лечебные и профилактические) молочные продукты должны выпускаться только в расфасованном виде в объемах, соответствующих порционному потреблению.

Сыры (твердые, мягкие) должны изготовляться только из пастеризованного молока. Необходимо строго соблюдать установленные технологическими инструкциями и нормативными документами сроки и условия созревания сыров. Не допускается выпуск в реализацию сыров, не прошедших установленный срок созревания.

На каждую партию выпускаемой продукции оформляется удостоверение о безопасности и качестве, которое сопровождает продукцию на всех этапах ее оборота.

Организация лабораторного контроля. Каждое молокоперера-батывающее предприятие должно иметь программу производственного контроля, согласованную в установленном порядке с территориальными учреждениями, уполномоченными осуществлять Госсанэпиднадзор. Все молокоперерабатывающие предприятия должны иметь аттестованные производственные химическую и микробиологическую лаборатории.

Готовая продукция (молоко, сливки, кисло-молочные продукты) должны контролироваться микробиологической лабораторией предприятия не реже одного раза в пять дней, сметана и творог — не реже одного раза в три дня. Качество санитарной обработки оборудования должно оцениваться по каждой единице оборудования не реже одного раза в декаду. Чистоту рук каждого работника следует контролировать микробиологической лабораторией предприятия не реже трех раз в месяц.

Для молока и молочных продуктов должны устанавливаться условия хранения и сроки годности, обеспечивающие сохранность пищевой ценности и безопасность их для здоровья человека. Параметры температурного, влажностного и светового режимов хранения устанавливаются в соответствии с техническими регламентами. Особоскоропортящиеся и скоропортящиеся молочные продукты должны храниться при температуре не выше (4 ± 2) °С.

Оценка соответствия. Оценка соответствия молокоперерабаты-вающих предприятий требованиям технических регламентов и санитарным правилам предусматривает приемку и ввод в эксплуатацию объектов и подтверждается санитарно-эпидемиологическим

заключением на производство. Оценка соответствия молока и молочных продуктов по показателям безопасности включает в себя Госсанэпиднадзор (контроль) и подтверждение их соответствия с выдачей санитарно-эпидемиологического заключения на продукцию. Продукция, несоответствующая установленным санитарно-эпидемиологическим требованиям, не может находиться в обороте и подлежит утилизации или уничтожению. Производство такой продукции приостанавливается, а виновные несут административную ответственность.

После поставки на рынок молока и молочных продуктов необходимо осуществление Госсанэпиднадзора (контроля) на предмет соответствия требованиям безопасности на всех этапах оборота продукции: хранения, транспортировки, реализации и утилизации.

6.6.2. Санитарно-эпидемиологические требования к производству колбасных изделий

Критическими точками производственного контроля на колбасном производстве являются:

1) качество сырья;

2) организация ветеринарно-санитарного надзора;

3) регламент применения пищевых добавок (нитритов, фос
фатов);

4) этапы технологического процесса:

• приготовление фарша;

• тепловая обработка (обжарка, варка или копчение);

• охлаждение;

5) оценка соответствия.

Сырье для колбасных изделий. Качество мясного сырья зависит от выполнения установленных требований к содержанию скота в животноводческих комплексах, его первичной переработки (в первую очередь, при обескровливании, съемке шкур, извлечении внутренних органов), обработки продуктов убоя (субпродуктов, кишечного сырья, жира, крови), проведения ветеринарно-санитарного контроля. Основным сырьем является доброкачественное мясо. Предпочтение отдается мясу с минимальным содержанием жировой ткани и хорошей влагоудерживающей способностью (3...4% жира и не менее 20 % белка).

Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов I и II категорий, белоксодер-жащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина.

В зависимости от термической обработки мясо подразделяют на следующие виды:

• парное, непосредственно после убоя;

• остывшее, охлажденное в естественных условиях до темпера
туры окружающей среды;

• охлажденное, с температурой от -1...-4°С в толще, и име
ющее корочку подсыхания;

• мороженое, с температурой не выше -8 °С в толще.

Целью охлаждения мяса является замедление или прекращение развития микроорганизмов и их проникновения в толщу (за счет образования корочки подсыхания). В результате охлаждения мясо претерпевает ряд изменений: физических (масса, консистенция, цвет, запах), химических (окисление гемоглобина и мио-глобина), биохимических (автолиз белков, гидролиз жира, снижение рН, накопление молочной кислоты — созревание мяса), микробиологических (задержка роста микроорганизмов). После охлаждения мясо отправляют на хранение, колбасное производство, в реализацию, на замораживание. Продолжительность хранения охлажденного мяса при температуре О °С и влажности 85...90% составляет 30 сут. Замораживание мяса производят для обеспечения длительного хранения. Замороженное мясо хранится при температуре -18 °С и влажности 95 % 12 мес (говядина и баранина) и 6 мес — свинина.

В колбасном производстве используют мясо в парном, остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Оно поступает в колбасные цеха на костях в виде туш, полу-туш, отрубов или замороженных блоков без костей. Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным для пищевых целей (наличие клейма и ветеринарного свидетельства). В некоторых случаях по разрешению Госсанэпиднадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание. Бескостные субпродукты используют в сыром виде как жилованное мясо. Цельную кровь и форменные элементы добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет. Также в вареные колбасы могут добавлять плазму и сыворотку крови.

В диетические колбасы дополнительно включают молоко, молочные и яичные продукты. Для низших сортов вареных, полукопченых колбас, зельцев и студней используют субпродукты (печень, легкие, мозги, головы, ножки и др.) и пищевую кровь. В ливерные колбасы, сосиски и сардельки вводят и топленый нутряной жир (лярд).

Для повышения вязкости и сухого остатка в колбасные рецептуры вводят крахмал, муку, а также соевые продукты (как белко-

вые наполнители). Крупы добавляют в мясорастительные колбасы. Составной частью колбас являются также поваренная соль, нитрит натрия, сахар и специи (лук, чеснок, черный, красный и душистый перец, мускатный орех, гвоздика, корица, кардамон, тмин, лавровый лист и др.).

При производстве колбас широко используют белковые компоненты растительного происхождения, в основном продукты переработки сои:

• соевую муку (массовая доля белка в сухом веществе не менее
45%);

• концентрат соевого белка (не менее 65 % белка);

• изолят соевого белка (не менее 91 % белка).

В колбасном производстве используется ряд пищевых добавок в целях:

• сохранения качества продукта в процессе его хранения;

• улучшения внешнего вида и органолептических свойств про
дукта;

• ускорения сроков изготовления пищевых продуктов.

Нитрит натрия используют в виде водного раствора 2, 5%-й концентрации, который готовят в производственной лаборатории. Нитрит натрия хранят отдельно от других материалов в особом помещении, которое закрывают и опломбируют. Персонал, имеющий доступ к нитриту натрия, проходит инструктаж и допускается к работе приказом директора предприятия. Раствор нитрита натрия готовят в определенной таре с обязательной маркировкой «Нитрит» и хранят при 15... 18°С. Отпуск нитрита натрия и его использование в производственных цехах осуществляют с соблюдением строгого документального учета — записями в соответствующих журналах. Фосфаты применяют в качестве улучшителей консистенции и пластификаторов для колбасных изделий.

В колбасном производстве могут использоваться натрий трипо-лифосфат, аскорбиновая кислота, глютамат натрия, каррагина-ны, а также различные ароматизаторы (одоранты): натуральные, искусственные и синтетические.

Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиологической порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают натуральные (кишечные) и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру). Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо сохраняться при комнатной

температуре. По сравнению с натуральными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов. Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.

Технология производства колбасных изделий. Производство колбасных изделий осуществляется в соответствии с технологическими инструкциями к государственным стандартам (например, ГОСТ Р 52196 — 2003 «Изделия колбасные вареные. Технические условия»).

Подготовка сырья. Подготовка сырья включает в себя: размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку. Туши расчленяют с соответствии со схемой стандартной разделки с соблюдением анатомических границ.

Обвалка — отделение мяса от костей. В связи с трудоемкостью процесса обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких (мышечных, соединительных) тканей. Допустимое содержание мягких тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости — до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку — отделение мягких тканей, остающихся на костях после ручной обвалки. Распространены два способа дооб-валки мяса с кости: в солевых растворах и прессование. Применение дообвалки позволяет экономить мясное сырье и обогащать получаемую при этом мясную массу кальцием.

При жиловке от мяса отделяют соединительнотканные элементы: сухожилия, фасции, кровеносные и лимфатические сосуды, хрящи, мелкие косточки, а также лимфатические узлы, ткани с кровоподтеками и другими дефектами.

Приготовление фарша. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению (на волчке) и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влаго-удерживающая способность во время термической обработки, что важно при производстве вареных колбас, формируется вкус. Измельченное мясо загружают по 20 кг в тазики из алюминия или нержавеющей стали для посола и созревания. В мясо вносят поваренную соль, сахар и нитриты и ставят в камеры созревания с температурой воздуха 0...4°С. Парное мясо выдерживают в камерах 24 ч, а охлажденное и размороженное — 48...72 ч. У мелкоизмельченного мяса процесс созревания сокращается до 6 ч. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2...5 мин (до равномерного распределения рассола и полного поглощения его мясом). Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку (созревание), не должна превышать 8... 12°С.

Нитрит натрия вводится в виде раствора концентрацией не выше 2, 5 %, выдаваемого в производственный цех из лаборатории непосредственно в дозаторах. Содержание нитрита натрия в готовом продукте не должно превышать 5 мг/кг.

Созревшее мясо идет на вторичное измельчение на волчках или куттерах для придания колбасным изделиям нежности и однородности. Чтобы мясо не перегревалось при куттеровании (для предотвращения закисания и активации микрофлоры), в него добавляют 10...20 % (от массы мяса) холодной воды или пищевого льда (снега). На начальной стадии куттерования вносят фосфаты (не более 0, 4 %), увеличивающие водосвязывающую способность фарша. После тщательного измельчения основного сырья добавляют специи, пищевые добавки, сухое молоко. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине куттерования. В соответствии с рецептурой к измельченному мясу добавляют шпик, специи, пряности и другие ингредиенты. Все это тщательно перемешивается с добавлением воды или пищевого льда в течение 10... 15 мин. В результате перемешивания основного и дополнительного сырья получается однородная фаршевая смесь. Температура гомогенной массы в конце куттерования не должна превышать 18 " С. Ее перевозят в шприцовочное отделение для наполнения колбасных оболочек.

Формование батонов. Процесс производства колбасных изделий включает в себя: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы. Шприцевание — наполнение колбасной оболочки фаршем — осуществляется под давлением в специальных машинах-шприцах.

Для уплотнения, повышения механической плотности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. Далее делают штриковку (прокалывание оболочки) в местах скопления воздуха («фонари»). Перевязанные батоны по 4... 12 шт. навешивают за петли шпагата так, чтобы они не соприкасались между собой, на вешалки рамных тележек и перевозят в помещение для осадки батонов.

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. При хорошей вентиляции и температуре 3... 7 " С батоны выдерживают 2...4 ч.

Термическая обработка колбасных изделий. Это заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает обжарку, варку, охлаждение.

После осадки колбасы направляют на обжарку в обжароч-ные камеры, предварительно прогретые до 75...80°С. При такой

температуре батоны выдерживают 40...60 мин, а затем в течение 30... 35 мин обрабатывают дымом. Обжарку проводят дымовым газом, получаемым от опилок или дров лиственных пород при 90... 110 °С. При этом батоны прогреваются до (45 ± 5) °С — температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Пропитываясь дымом, батоны приобретают специфический вкус и аромат. Дым действует бактерицидно на микроорганизмы, содержащиеся на оболочке и в фарше. При обжарке оболочка стерилизуется, упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие трансформации нитрита натрия. Масса колбасы уменьшается на 5... 12 % за счет удаления влаги.

Варку проводят не позднее 30 мин после обжарки, что предупреждает закисание фарша вследствие развития бактерий. В результате варки колбасы достигают степени полной кулинарной готовности, а также происходит уничтожение оставшихся микроорганизмов (гибнет до 99 % всех вегетативных форм) и инактивация протеолитических ферментов. Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75...80°С до достижения в центре батона температуры 70...72°С. Температуру в камере и батоне контролируют термометрами и термопарами. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы.

Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, а при достаточно высокой температуре остывающих мясопродуктов (35... 38 °С) микроорганизмы начинают активно развиваться. Охлаждение водой под душем длится 10... 15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30... 35 " С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (Ю...15°С). После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0...8 °С, где они охлаждаются до температуры 15 °С. Влажность готовой продукции составляет 55... 75 %. Вареные колбасы хранят не более 2...5 сут при температуре до 6°С и не более 6... 12 ч при температуре 20 °С.

Организация ветеринарно-санитарного и лабораторного контроля. К переработке на колбасные изделия допускаются мясо, шпик, признанные при ветеринарно-санитарной экспертизе доброкачественными, имеющие на тушах клейма ветнадзора, а на импортное мясо — ветеринарное свидетельство по установленной форме. Нельзя использовать в колбасном производстве мясо, пораженное плесенью, ослизненное, с кровяными сгустками, загрязненное, имеющее загар. В отделении обвалки и жиловки мяса эксперт по ветеринарному контролю должен осмотреть глубокие слои мышечной ткани и исключить из производства участки тканей с

гнойниками, инфильтратами, гематомами, зараженное цистицир-козом и др.

Каждое мясоперерабатывающее предприятие (колбасный завод) должно иметь программу производственного контроля, согласованную в установленном порядке с территориальными учреждениями, уполномоченными осуществлять Госсанэпиднадзор, и аттестованные производственные химическую и микробиологическую лаборатории.

Готовая продукция (колбасные изделия, мясные полуфабрикаты) должна контролироваться микробиологической лабораторией предприятия не реже одного раза в пять дней, ливерные колбасы, паштеты, студни, зельцы — не реже одного раза в три дня. Качество санитарной обработки оборудования должно оцениваться по каждой единице оборудования не реже одного раза в декаду.

Технология производства полукопченых колбас. Существенных особенностей в технологии приготовления полукопченых колбас в отличие от вареных нет. Осадка их производится при температуре Ю...12°С, обжарка --в течение 60...80 мин при 60...90°С, варка — 40...80 мин при 75...85°С, остывание — в помещении с температурой воздуха не выше 12°С в течение 3...5 ч. Дополнительная операция —копчение горячим дымом при температуре 35... 50 °С в течение 12... 14 ч. Колбасы, предназначенные для длительного хранения или транспортировки, дополнительно подсушивают 2... 4 сут при температуре 12... 15 °С до влажности 35... 50 %.

Технология производства варено-копченых колбас. В технологии производства этой группы изделий имеются существенные различия. Осадка длится 24...48 ч (у полукопченых — 4 ч). Проводят двукратное копчение: до варки (60...120 мин при 50... 60°С) и после варки (24 ч при 40...50 °С). После этого изделия сушат 3... 7 сут при температуре 12 °С и влажности воздуха 75... 78 %.

Если при производстве колбас используют коптильные препараты (пищевые добавки), то их вводят непосредственно в фарш в процессе куттерования. Бездымное (химическое) копчение позволяет получит продукт, свободный от имеющихся в дыме полициклических углеводородов и других опасных для здоровья веществ.

Условия труда, здоровье и производственная гигиена работников. Оценка соответствия. Контроль за условиями труда, здоровьем работников, соблюдением личной гигиены, гигиеническим обучением проводится в установленном порядке, аналогичном для других пищевых объектов. Оценка соответствия мясоперерабатывающих предприятий требованиям технических регламентов и санитарных правил включает в себя приемку и ввод в эксплуатацию объектов и подтверждается санитарно-эпидемиологическим заключением на производство. Оценка соответствия мясных про-

дуктов и колбасных изделий по показателям безопасности включает Госсанэпиднадзор (контроль) и подтверждение их соответствия с выдачей санитарно-эпидемиологического заключения на продукцию.

После поставки на рынок мясных продуктов и колбасных изделий необходимо осуществление Госсанэпиднадзора (контроля) на предмет соответствия требованиям безопасности на всех этапах оборота продукции: хранения, транспортировки, реализации и утилизации.

⇐ Предыдущая 44 45 46 47 484950 51 52 53 Следующая ⇒