Технология изготовления сварных деталей машин

Автомобили

Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпус­кают в условиях крупносерийного и массового производ­ства.

Кузов легкового автомобиля

Штампованные тонколистовые детали подаются системой толкающих конвейеров к автоматическим линиям сборки — сварки основных узлов кузо­ва: пола, боковин и крыши. Эти линии пред­ставляют собой сложный комплекс многоточечных сва­рочных машин и средств механизации, работающих в еди­ном цикле. Многоточечные машины этих линий подразде­ляются на несколько типов, наиболее характерные из них описаны ниже.

В машинах типа «открытый стол» (рис.136) сваривае­мые узлы устанавливаются на неподвижный стол 1, а сва­рочные пистолеты и клещи закреплены на откидывающих­ся кронштейнах 6и 2, которые подводятся к свариваемым узлам с помощью гидравлических цилиндров 5и 4.Для съема узлов со стола машины и подачи их на конвейер линии машины оснащены гидравлическими подъемника­ми 3.Подъемники имеют телескопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1, 3м.

 

 

Рис.136. Схема многоточечной машины: типа ‘открытый стол’

 

Машины с подвижным нижним столом (рис.137) исполь­зуют для сварки крупногабаритных узлов. Свариваемые уз­лы укладывают на подвижный стол 2машины, сварочные пистолеты закреплены неподвижно на верхней плите 1.Подъем и фиксация стола осуществляются с помощью двух гидроцилиндров 3и одного пневмоцилиндра 5, ко­торый управляет движением рычагов 4.При нахождении стола в верхнем рабочем положении рычаги устанавлива­ются в «мертвое» положение и воспринимают усилия, как от силы тяжести стола, так и от давления электродов свароч­ных пистолетов. Пневмоцилиндр 5 одновременно слу­жит как для вывода рычагов из «мертвого» положения, так и для амортизации при опускании стола.

 

 

Рис.137. Схема многоточечной машины с подвижным нижним столом

 

Вна­чале линии оператор укладывает элементы каркаса и обшивку на стол многоточечной машины типа «открытый стол» по фиксаторам. Выполненные на этой машине свар­ные точки обеспечивают жесткость собранного узла и на­дежную фиксацию деталей относительно друг друга. После сварки гидроподъемник машины поднимает узел до уров­ня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и передает на следующие позиции линии, на которых сварка остальных точек выполняется автомати­чески без участия оператора. Сваренные боковины посту­пают в конец линии на механизмы перегрузки, где они изгоризонтального положения переводятся в вертикальное иподаются на напольный конвейер. Рядом с напольным; конвейером расположены накопители для хранения готовых боковин. Подача с напольного конвейера в накопители и обратно происходит автоматически.

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из гото­вых узлов осуществляют или на одном рабочем месте в главном кондукторе, или на нескольких рабочих места методом последовательного укрупнения.

На ВАЗе используют первый прием, причем подаче го­товых узлов в главный кондуктор предшествует их комп­лектация в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные боковины кузова (правая илевая) подаются к месту комплектации напольным кон­вейером. С противоположной стороны к месту комплек­тации поступает и крыша кузова. Комплектация осуще­ствляется с помощью опускной секции подвесного конвей­ера.

Навеску проводят путем опускания секции несущего пути подвесного конвейера вместе с подвеской так, чтобы крюки рычагов оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых напольным конвейером. Крыша подается центрально и подхватывается крюками. Скомпонованная таким образом «виноградная гроздь» подъемом секцииперемещается вверх, захватывается выступом тяговой цепи толкающего конвейера и автома­тически направляется к месту установки последнего узла компоновки – настила пола, располагаемого в подвеске на опорах, а затем отправляется на склад.

Со склада подвески «виноградные грозди» системой автоматического адресования подаются к главному сбо­рочному кондуктору (рис.138) челночного типа.

 

 

Рис.138. Схема расположения главного кондуктора для сборки кузовов автомобилей ВАЗ

 

Сборочный кондуктор включа­ет многоточечную сварочную машину 5, шесть подвес­ных сварочных машин 3и две связанные между собой кон­дукторные тележки 1и 4.Подвеску 2с узлами кузова опускают на приемную тележку, узлы снимают, устанав­ливают в кондуктор тележки и фиксируют прижимами. Затем тележку подают в многоточечную машину 5.Здесь узлы окончательно фиксируются зажимными устройства­ми и свариваются снизу электродами многоточечной ма­шины. Остальные точки сваривают с помощью подвесных сварочных машин. В это время вторая тележка находится на другой позиции, где ранее собранный кузов захваты­вается рычагами подвески. Опускная секция толкающего конвейера 6 поднимается, и подвеска с кузовом отправля­ется на линию окончательной сварки.

Автоматические линии, оснащенные многоточечными контактными машинами, как правило, предназначены для выпуска кузовов автомобиля определенной марки, и переход на изготовление кузовов автомобиля другой мо­дификации требует значительной перестройки оборудо­вания.

Для прихватки и сварки кузовов все шире используются роботы (рис. 139), имеющие клещи для контакт­ной точечной сварки.

 

 

Рис.139. Робот для контактной точечной сварки кузова

 

Использование роботов (рис.140) вместо многоэлект­родных машин делает производство более гибким, т.е. позволяет переходить от изготовления кузова одной мо­дификации к изготовлению кузова другой модификации путем простой смены программы у роботов, обслужива­ющих отдельные рабочие места.

 

Рис.140. Роботизированные линии сборки и сварки кузова автомобиля

16. Контроль качества сварки

Контроль качества сварочных работ начинается еще до того, как сварщик приступил к сварке изделия. При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.), заготовок, поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, а также квалификацию сварщиков. Все эти мероприятия носят название предварительного контроля.

В процессе выполнения сварочных работ проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмер изделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочной аппаратуры, за выполнением технологического процесса. Указанные операции составляют текущий контроль.

Окончательной контрольной операцией является проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и обмер сварных швов, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля, лю­минесцентный метод контроля, металлографические исследования, механические испытания.

Вид контроля качества швов сварных соединений выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, которые предъявляются к этому изделию техническими условиями или государственными стандартами. При выборе вида контроля следует руководствоваться ГОСТ 3242 — 79.

⇐ Предыдущая78910111213141516Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. CASE-ТЕХНОЛОГИЯ проектирования.
2. CASE-ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ.
3. Cистемы зажигания двигателей внутреннего сгорания, контактная сеть электротранспорта, щеточно-контактный аппарат вращающихся электрических машин и т. п..
4. Cистемы зажигания двигателей внутреннего сгорания, контактная сеть электротранспорта, щеточно–контактный аппарат вращающихся электрических машин и т. п..
5. D-технология построения чертежа. Типовые объемные тела: призма, цилиндр, конус, сфера, тор, клин. Построение тел выдавливанием и вращением. Разрезы, сечения.
6. III. Технология проведения государственной кадастровой оценки земель поселений
7. IТехнология сборки и сварки трапа
8. OLAP-технология и многомерные модели данных
9. А теперь об этих самых 2-х технологиях
10. Активное воздействие на конфигурацию: технология подстав
11. Аналитическая платформа «Контур Стандарт» как инструмент реализации ROLAP-технологии: основные возможности, особенности и технология анализа информации
12. Аркадий Петров «Технология регенерации зубов»