Материально-технического снабжения

 

Этап материально-технического снабжения является важным этапом в «петле» качества. От качества исходного сырья, материалов, комплектующих изделий во многом зависит качество конечного продукта. Например, по этим причинам случается до 30 % отказов в оборудовании, приборах в процессе их эксплуатации.

Основным элементом управления качеством на этой стадии является разработка и реализация программы качества поставок материально-технических ресурсов, которые разрабатываются на основании международных стандартов ИСО серии 9000.

В соответствии с требованиями ИСО программа качества поставок должна включать:

1. Требования к качеству материально-технических ресурсов, зафиксированные материально-технической документацией.

2. Выбор квалифицированных поставщиков и составление с ними договора по качеству поставляемых материально-технических ресурсов.

3. Положения, регламентирующие порядок осуществления входного контроля.

Требования к качеству материалов и комплектующих изделий в общих чертах включают в себя:

— точное определение типа и сортности материала;

— точное описание химического состава и физических свойств материала;

— упаковка и этикирование материалов;

— сроки поставки;

— технические условия на методы оценки качества материалов и инструкции по проведению анализов;

— заблаговременное извещение о внесении поставщиком изменений в состав материалов и комплектующих.

Согласно требованиям ИСО каждый поставщик должен продемонстрировать свои возможности поставок в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Предполагаются следующие возможные методы выбора поставщиков:

1 метод. Оценка системы качества у поставщика (в России данный метод не получил распространения, так как в стране мало предприятий, имеющих эффективные системы качества, соответствующие международным стандартам и прошедшие сертификацию систем качества).

2 метод. Оценка отдельных образцов продукции. Данный метод предполагает обоюдное желание к сотрудничеству и поставщика и потребителя. Поставщик поставляет образцы продукции, потребитель их подвергает тщательному контролю, следовательно делаются выводы о качестве материалов.

3 метод. Использование опыта, накопленного при аналогичных поставках. Суть метода в том, что предприятие имело опыт общения с подобной организацией раньше, в дополнении к этому может быть потребовано заполнение анкеты, которая будет служить доказательством того, что поставщик в состоянии обеспечить требуемый уровень качества. Метод может использоваться только в сочетании с другими методами.

4 метод. Использование опыта других потребителей, имеющих соглашение с данным поставщиком. Получение информации о поставщике через партнеров по бизнесу и конкурентов (метод опасен лжеинформацией).

4 метод. Оценка возможностей поставщика (метод Робертсона). Метод предполагает учет качества, цены и своевременности поставки ресурсов. В общей схеме опроса поставщика 100 пунктов, которые распределяются следующим образом:

относительно качества — 44 пункта;

относительно цены — 30 пунктов;

относительно своевременности поставок — 16 пунктов;

относительно качества обслуживания — 10 пунктов.

Полученная оценка 100 означает, что потребитель имеет дело с безупречным поставщиком.

На промышленных предприятиях нашей страны в службах снабжения имеется перечень необходимых материально-технических ресурсов с указанием предприятий-изготовителей. Выбор, как правило, делается на основании результатов аналогичных поставок или на основании длительного взаимодействия между партнерами.

Регламентация входного контроля качества поступающих на предприятие ресурсов (сырья, комплектующих, полуфабрикатов и др.) должна быть четко оговорена. Это предполагает наличие необходимой приборной оснащенности подразделений, осуществляющих входной контроль; четко разработанную технологию контроля; наличие на предприятии персонала необходимой квалификации.

При разработке конструкции нового изделия, технологии его изготовления одновременно разрабатывают технологию контроля, которая предусматривает решение следующих вопросов:

1. Определяются параметры, подлежащие контролю и требованиям к ним (длина, диаметр, прочность, частота).

2. Описываются содержание контрольных операций и метод ее выполнения.

3. Описываются технические средства контроля.

4. Разрабатываются нормы времени на контрольные операции.

5. Указывается квалификация контрольного персонала.

6. Указывается охват объектов контроля.

7. Указывается периодичность контроля.

Технологический процесс контроля позволяет определить количество необходимых контрольных пунктов и рабочих мест контролеров.

 

 

Глава 2

ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКОЙ ПРОИЗВОДСТВА

 

2.1. Общее содержание научно-технической подготовки

Производства

Научно-техническая подготовка производства (НТП) — это комплекс последовательно увязанных научных, проектно-конструкторских, технологических и производственно-хозяйственных работ по созданию, освоению и внедрению новых видов продукции, новой техники и технологии.

К новым видам продукции относят изделия, впервые изготовленные в стране, а также модернизируемые и в результате этого получившие новую качественную характеристику и по своим технико-экономическим показателям отвечающие требованиям современного уровня развития науки и техники. К новой технике относят вновь созданные машины, оборудование, инструменты, обеспечивающие при их использовании повышение эффективности производства. К новой технологии относят приемы и методы изготовления продукции и выполнения работ, ранее не применявшиеся на данном предприятии и обеспечивающих интенсификацию производства.

На предприятиях встречаются три разновидности НТП:

1. Полная. Используется при организации подготовки, выпуске новой или модернизируемой продукции, технически сложного профиля в условиях массового и крупносерийного производства.

2. Технологическая. Используется при организации внедрения сложного оборудования, технологических линий, систем управления производства без изменения характеристик выпускаемой продукции.

3. Малая. Используется при организации подготовки внедрения конструктивно и технологически несложных мероприятий в области новой техники и организации производства.

Предприятия машиностроения, выпускающие продукцию массового, крупносерийного производства, как правило, используют полную техническую подготовку производства. Она включает в себя полный цикл работ:

— проведение прикладных исследований и разработок с целью совершенствования продукции, технологии, поиска новых материалов, методов труда и управления и т. д.;

— проектирование новой продукции, модернизация ранее выпускавшейся, проведение конструкторских работ, разработка научно-технической документации на новую продукцию;

— разработка технологических процессов изготовления продукции, методов организации производства, труда и управления;

— проектирование и изготовление инструментов, приборов, оснастки, нестандартного оборудования, используемых в новых технологиях;

— материально-техническое обеспечение производства новых видов продукции всем необходимым, то есть сырьем, полуфабрикатами, недостающим оборудованием, инструментами и т. д.;

— подготовка, переподготовка, повышение квалификации кадров для работы на новом оборудовании при изготовлении новых видов продукции;

— разработка норм, нормативов технической организации документации;

— наладка нового или переналадка действующего оборудования;

— в случае необходимости, перепланировка цехов, участков предприятия в целом;

— освоение первой промышленной партии новой продукции или технологии;

— изменение, в необходимых случаях, организационной структуры управления цехом или предприятием.

Таким образом, подготовка производства — это многоплановая работа, в которой заняты все подразделения предприятия: научные работники, конструкторы, технологи, основные цеха производства, рабочие, отделы снабжения, нормировщики и т. д.

Все эти многочисленные работы технической подготовки производства можно свести в четыре этапа:

1. Этап научно-исследовательских разработок и проектирование продукции (НИОКР).

2. Этап конструкторской подготовки.

3. Этап технологической подготовки

4. Этап производственно-хозяйственных работ или постановки продукции на производство.

НИОКР: научно-исследовательские разработки могут вестись как на самом предприятии, где для этого должны быть созданы патентный отдел, конструкторский отдел при специализированных отраслевых научно-исследовательских институтах.

На этапе проектирования продукции очень важно внедрять в новые виды продукции элементы унифицированные и стандартные. Унифицированные — те, которые применяются на данном предприятии при производстве уже выпускающихся изделий или выпускавшихся в прошлом, то есть на эти детали и узлы разработана документация, технология. Стандартнымиявляются детали или инструменты, оснастка, которые выпускаются по ГОСТу на специализированных предприятиях (винты, болты, гайки и др.).

Коэффициент унификации:

 

(1)

 

где:	Nун	—	количество унифицированных деталей в изделии;
	Nобщ	—	общее количество деталей в изделии.

 

Коэффициент стандартизации:

 

(2)

 

где:

Nст

—

количество стандартных деталей в изделии.

 

На этапе конструкторской подготовкиработы ведутся отделом главного конструктора в несколько стадий:

1. Разработка технического задания. Цель его — обоснование целесообразности создания нового изделия путем тщательного анализа всей научно-исследовательской документации, патентных материалов. Техническое задание может быть многовариантным.

2. Эскизный проект.

3. Разработка технического проекта, расчленение эскиза на составные, разработка чертежей для каждой детали.

4. Разработка рабочей документации (для изготовления опытного образца нового изделия).

На третьем этапеидет разработка технологии изготовления каждого элемента нового изделия. Работы ведутся отделом главного технолога. Документ, который разрабатывается на этом этапе, называется маршрутно-технологической картой. Маршрутно-технологическая карта — это полное описание всего технологического процесса от поступающих исходных материалов для изготовления детали до ее выпуска и дальнейшей сборки. Кроме того, в этой карте содержатся все необходимые рекомендации для выполнения операций на каждом отдельно взятом оборудовании при изготовлении детали.

Все технические решения на данном этапе должны иметь технико-экономическое обоснование. Критериями такого анализа могут быть:

— показатели технологичности конструкции (материалоемкость, трудоемкость продукции);

— приведенные затраты на производство продукции;

— годовой экономический эффект или экономический эффект на срок службы изделия.

Одним из обобщающих критериев сравнительного экономического анализа может являться минимум приведенных годовых затрат, учитывающих эффективность новой продукции как в сфере ее производства, так и в сфере эксплуатации. Особенно такой анализ важен при сравнении нескольких альтернативных вариантов конструкции нового изделия, обеспечивающих одинаковые потребительские свойства.

 

(3)

 

где:	Зтек	—	годовые текущие затраты в сфере эксплуатации;
	Ккап	—	капитальные затраты на производство продукции;
	С	—	приведенные затраты.

 

Если производительность сравниваемых вариантов конструкций значительно отличается, то в качестве критериев при сравнении учитывается минимум удельных приведенных затрат.

 

(4)

 

где:

П

—

производительность оборудования.

 

На четвертом этапе ведутся разноплановые работы:

— закупается необходимое сырье для производства новой продукции (отдел закупок);

— ведется подготовка нового персонала или переподготовка имеющегося (отдел подготовки персонала);

— ведется разработка норм, нормативов (отдел нормирования);

— закупается необходимое оборудование;

— выпускается первый пробный вариант (пробная партия) новой продукции (экспериментальные участки предприятия).

 

2.2. Планирование научно-технической подготовки

Производства

При планировании подготовки производства используется два метода:

1. Ленточный метод планирования производства новой продукции. Это более простой, но применяемый в случае, если план не включает в себя большое число этапов работ, так как метод не предусматривает наличие увязки одних (более ранних этапов работ) с другими (более поздними) (табл. 1). Планирование ведется либо на основе нормативов на выполнение работ, либо на основе опытно-статистических данных прошлого периода, определяющих трудоемкость работ каждого этапа и длительность работ, откладываемых на графике.

Таблица 1

Ленточный график научно-технической подготовки производства

Нового оборудования

№№ п/п	Этап ТПП	Исполнители	План–график (недели)
	Разработка технического задания	Отдел главного конструктора	Т1.
	Эскизный проект	ОГК	Т2.
	Технический проект	ОГК	Т3.
	Рабочий проект	ОГК	Т4.
	Проектирование технологических процессов	Отдел главного технолога	Т5.
	Проектирование технологической оснастки	ОГТ	Т6.
	Изготовление технологической оснастки	Инструментальный цех	Т7.
	Наладка и выверка технологических процессов	Экспериментальный цех, ОГТ	Т8.
	Изготовление опытного образца станка	Экспериментальный цех	Т9.
	Выпуск первой партии нового станка	Основные цеха предприятия	Т10.

 

2. Сетевой метод планирования производства нового продукта.

Он применяется при планировании крупных мероприятий по созданию и освоению новой техники, технологии. То есть применяется в случае, когда количество мероприятий по созданию нового продукта составляет несколько десятков тысяч (например, строительство завода по производству новой продукции). Этот метод предусматривает построение сетевого графика, который состоит из двух элементов: работ и событий (рис. 1).

 

 

2 5

7 3

3 3 4

 

2 6

 

 

Рис. 1. Пример сетевого графика

 

События представляют собой начало/окончание каждого вида работ. На графике события обозначаются кружками с указанными в них номерами, а работы, соединяющие события, указываются стрелками на графике. Над стрелкой указывается продолжительность работы в нормо-часах, под стрелкой могут быть указаны затраты на проведение работ. Продолжительность работ определяется либо по нормативам, либо опытно-статистическим путем.

Сетевой метод позволяет указать параллельно ведущиеся работы. Сетевой график позволяет наиболее рационально построить план подготовки производства, установить строгую последовательность и очередность выполнения всех работ; позволяет с достаточной точностью по специальным формулам определить сроки свершения каждого события, позволяет оптимизировать сроки свершения завершающего события, позволяет выявить и определить все возникающие нарушения по срокам выполнения работ; позволяет организовать контроль за ответственными исполнителями. Сетевые графики разрабатываются и контролируются с помощью компьютерных программ.

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: