Проблемы снижения эксплуатационной надежности оборудования

Надежность оборудования, т. е. вероятность сохранения работоспособности обеспечивается его правильным конструированием, качественным изготовлением и соблюдением установленного режима эксплуатации в течение всего срока амортизации.

Снижение надежности оборудования может привести к постепенному нарушению технологического процесса — постепенному отказу — ухудшению качественных и количественных показателей системы. Безотказность, или свойство оборудования непрерывно сохранять работоспособность, оценивается по результатам анализа фактических параметров работы оборудования (производительности, температуры, давления, потребляемой мощности, удельного расхода топлива, электроэнергии, расхода сырья и выхода целевого продукта с учетом его качественных показателей) между двумя последовательными ремонтами.

Нарушение технологического процесса или параметров работы оборудования, как случайное событие, в теории надежности рассматривается как отказ, т. е. потеря работоспособности соответственно процесса или оборудования. По причине нарушения параметров работы возможны два типа отказов оборудования; постепенные и внезапные (катастрофические). Аварии (взрывы, пожары и т. д.) — результат внезапных (катастрофических) отказов. Они могут являться следствием нарушения параметров работы, но могут произойти и при точном соблюдении технологического режима. Поэтому для оценки надежности эксплуатируемого оборудования в общем комплексе мер безопасности производства приобретает особое значение долговечность— свойство оборудования непрерывно сохранять работоспособность в течение срока службы.[...]

Важным элементом, характеризующим надежность оборудования, является его ремонтопригодность — вероятность того, что работоспособность может быть восстановлена ремонтом. Показателями ремонтопригодности служат: средняя продолжительность восстановления, система технического обслуживания, периодичность ремонтов, их трудоемкость и т. д.

При наличии опыта эксплуатации аналогичного оборудования можно дать ориентировочную оценку надежности; конкретная причина и степень потери работоспособности уточняются во время ремонта после вскрытия оборудования путем измерений или соответствующих испытаний.

Своевременное и правильное установление степени износа и усталости металла оборудования и его элементов является важнейшим условием предотвращения аварий и обеспечения безопасности.

Сущность проактивной стратегии ТОиР оборудования заключается в выполнении необходимых ремонтных воздействий, направленных на снижение скорости развития или устранение неисправностей, которые выявлены на основе сведений о фактическом ТС оборудования.

Теоретические основы проактивной стратегии ТОиР оборудования постулируют, что изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия эксплуатации, проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие совокупности факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС. Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства выполняется на основании критериев, принятых на предприятии. Действенная система критериев позволяет осуществлять анализ не только фактической результативности имеющейся системы ТОиР, но и оперативно выявлять её недостатки, определять пути дальнейшего совершенствования и развития.

Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы [8] отличаются преимущественной направленностью на оценку критериев, характеризующих работоспособность оборудования, возможность его использования для реализации заданного технологического процесса. Экономические подходы [9] позволяют выполнять оценку результативности РС путём сопоставления затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных ТС оборудования.

В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно, что оставляет предприятиям простор для выработки собственных подходов к его решению. Указанное, например, предпринято в работах [10, 11].

Необходимо отдельно обратить внимание на распространённую ошибку. Для оценки эффективности системы ТОиР недопустимо использование критериев, характеризующих деятельность, осуществляемую РС (объёмы выполняемых работ: в количественных, временных, натуральных, стоимостных и прочих подобных показателях). Интенсивность выполнения ремонтных работ зачастую не свидетельствует о достижении основной цели ремонтного обслуживания производства – обеспечения работоспособности оборудования. Оценка эффективности системы должна выполняться на основании внешних, а не внутренних показателей её работы.

 

Проблемы замены материала детали при выполнении ремонтных работ.

Основные средства, к примеру оборудование, обычно состоят из множества деталей. И если какая-либо из них ломается, то для того, чтобы объект вновь стал работоспособным, ее нужно просто заменить. Но как такая операция для целей налогообложения прибыли рассматривается: как обычный ремонт или же как модернизация ОС? От ответа на этот вопрос зависит и порядок списания соответствующих затрат в налоговом учете.

Ремонт в учете

Необходимо помнить, что для целей налогообложения прибыли признаются только экономически обоснованные и документально подтвержденные расходы. То есть затраты в любом случае должны отвечать критериям, установленным п. 1 ст. 252 Кодекса.
Если мы говорим о затратах на ремонт амортизируемого имущества, то возможны две ситуации: компания делает его самостоятельно либо с помощью подрядчиков.
Первый случай в плане налогового учета считается более сложным. Однако на самом деле все довольно просто:
1) стоимость материалов и инструментов, приобретенных для ремонта, включаем в состав прочих расходов на дату их передачи для выполнения ремонтных работ (п. п. 2 - 5 ст. 272 НК РФ);
2) " входной" НДС по названным материалам и инструментам принимаем к вычету в общем порядке - после принятия их на учет и при наличии соответствующих счетов-фактур (п. 2 ст. 171, п. 1 ст. 172 НК РФ);
3) зарплату сотрудников, которые заняты ремонтными работами, равно как и начисленные на нее взносы во внебюджетные фонды, списываем на последнее число месяца, за который они начислены (п. 4 ст. 272 НК РФ).
В бухгалтерском учете расходы на ремонт ОС (амортизационные отчисления, расходы на материалы, страховые взносы и зарплата), произведенный силами налогоплательщика, отражаются проводками:
Дебет 20 (23, 25, 26, 44) Кредит 02 (10, 69, 70).
Во втором случае, когда ремонт осуществляется с привлечением подрядчиков, соответствующие расходы признаются на дату подписания акта о выполнении работ (п. п. 2 - 5 ст. 272 НК РФ). В свою очередь " входной" НДС, предъявленный подрядчиком, принимается к вычету после подписания названного акта на основании счета-фактуры, выставленного подрядчиком.
В бухгалтерском учете затраты на ремонт, произведенный подрядчиком, оформляем следующей проводкой:
Дебет 20 (25, 26, 44) Кредит 60 " Расчеты с поставщиками и подрядчиками".

Способ ремонта заменой элемента детали применяется в тех случаях, когда на сложной детали с большим числом рабочих поверхностей одна или несколько поверхностей имеют чрезмерный износ, а остальные изношены незначительно. В этом случае изношенный элемент детали удаляют и заменяют вновь изготовленным. Заменяемый элемент с основной деталью соединяют резьбой или напрессовкой с последующей заваркой (замена венца звездочек компенсационной муфты моторных катков и асфальтоукладчика (рис. 107); замена изношенного венца на блоках шестерен и каретках коробки передач моторных катков, тракторов и других самоходных машин; замена изношенного стержня клапана двигателя приваркой нового стержня встык и др.).

Технологический процесс ремонта заменой части детали состоит из следующих основных этапов:
1. Удаление дефектной части детали и подготовка поверхности соединения. Если заменяется часть детали, термически обработанная (цементированная или закаленная), то перед механической обработкой необходимо произвести местный отпуск детали. Отпуск производится нагревом участка детали пламенем газовой сварочной горелки или т. в. ч.
2. Изготовление заменяемой части детали. Размеры этой части могут быть окончательными, без дальнейшей обработки или с припусками на обработку для тех поверхностей детали, которые требуют соблюдения соосности или точности взаиморасположения. Материал заменяемой части должен быть такой же, как у основной детали, или наиболее отвечающий условиям работы данного участка детали.
3. Соединение и закрепление заменяемой части с основной деталью. Детали могут быть соединены путем запрессовки, свертывания, приварки и т. п. Простым, надежным и экономичным способом соединения частей детали является стыковая сварка, при этом для снятия возникших в процессе сварки внутренних напряжений производят термообработку — нормализацию или отжиг.

Если заменяемая часть детали подлежит термообработке (например, венцы шестерен), то термообработка производится до постановки венца. Если термообработка деталдетали должна быть произведена после установки ремонтной детали на основную, то нагревать детали для термообработки следует так, чтобы не произошло окисления окончательно обработанных поверхностей (нагрев в нейтральной или восстановительной среде, нагрев в соляных ваннах, электролитах и токами высокой частоты).

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться: