Общие сведения об инженерном консалтинге. Цель инженерного консалтинга. Определение инженерного консалтинга

Мировой опыт " инженерного консалтинга", как специального вида консультирования, оказался эффективным в различных отраслях машиностроения, таких, как:

 • автомобилестроение;

 • приборостроение;

 • атомное машиностроение;

 • нефтегазовое машиностроение;

• специальное машиностроение.

При всей специфике каждой из них есть задачи, которые приходиться решать практически везде и всегда. Они связаны с:

 • повышением конкурентоспособности предприятий;

• повышением качества;

 • ускорением выпуска новых изделий на рынок, обеспечением обновляемости продукции;

 • снижением себестоимости изделий, сокращением накладных расходов;

• повышением роли заказчика в управлении жизненным циклом изделия.

Успешные бизнесмены давно уже поняли, что любые товары/изделия имеют ограниченный срок жизни и даже лучшие из них быстро устаревают. Поэтому долгосрочный успех компаниям приносят не товары, а эффективные процессы их создания. Сегодня речь идет уже о качестве не только конкретной продукции, но и самого бизнеса. Мир быстро изменяется, и стратегии, которые вели к успеху вчера, сегодня не работают (что не мешает людям воспроизводить их снова и снова). Приходится постоянно искать ответ на вопрос, как стать успешным и остаться успешным. Открывают дорогу к успеху три ключа: сроки, качество, цены. У американцев есть поговорка: " Первый получает орех, второй — скорлупки от него". Сегодня принципиально важно выходить на рынок с новыми изделиями раньше, чем это сделают конкуренты. Неделя (а то и день) промедления — и важнейший клиент уже не ваш. В условиях высокой конкуренции бессмысленно предлагать потребителям, клиентам изделия невысокого качества (" как смогли, так и сделали" ), хотя только монополисты (а их осталось не так уж много) могут диктовать цены. Все остальные вынуждены считаться с рыночными реалиями. Цены определяются спросом и конкурентной ситуацией. Как же в таких условиях бороться за увеличение прибыли? Только постоянной работой над снижением себестоимости продукции — и это при том, что нельзя опаздывать и нельзя жертвовать качеством. Как действуют в таких условиях сложившиеся методы управления предприятиями, базирующиеся на старой плановой системе, морально и физически устаревшем оборудовании, бумажной конструкторско-технологической документации, слабых связях подразделений между собой? Можно ли на такой основе серьезно бороться за клиента на отечественном и тем более зарубежном рынке — в условиях растущей глобализации и развития интернет-технологий? При том, что промедление в осуществлении преобразований может сделать отставание машиностроительных предприятий от конкурентов необратимым. К сожалению, веяния и колебания рынка практически не доходят до традиционного производства. Маркетинговые и сбытовые проблемы сталкиваются с вопросами проектирования и производства только на директорских оперативках, при этом стороны практически не слышат друг друга, разговаривая на разных языках. Одни говорят о конкурентах, клиентах, их пожеланиях и капризах, другие — о сложившихся связях, старом оборудовании и о том, что они не волшебники, чтобы в такие сжатые сроки освоить и выпустить качественно новую продукцию, да еще и без повышения себестоимости. Вопрос ведь не в том, чтобы ударно спроектировать и изготовить одно изделие (героически штурмовать и преодолевать трудности наши люди умеют и даже любят), а в том, чтобы создать регулярный поток инноваций. Обеспечение оперативной отработки необходимых изменений поставит на более прочный фундамент весь бизнес предприятия. " Система создания эффективных производств" (одно из ключевых понятий инженерного консалтинга) — вещь сложная, и выстраивание ее займет не один год. Как минимум она включает в себя такие компоненты, как:

• разработка новых и оптимизация существующих технологических процессов;

• разработка новых бизнес-процессов и оптимизация существующих;

• система управления проектами.

Пример: один финский концерн, освоив фиксированный производственный цикл, предусматривающий переналадку прокатного стана за 12 минут, увеличил ассортимент продукции до 2 тысяч наименований и сократил объем минимального заказа до 2 тонн. Сделав свое производство более гибким, и внедрив систему электронного обмена данными с заказчиками, он смог поставлять продукцию заказчикам не за 70 дней, как прежде, а всего за 14 (его главный конкурент — за 42 дня). Вот так информационные и технологические инновации позволяют кардинально изменить рыночную позицию предприятия, вывести аутсайдера или середняка в лидеры. В быстроменяющемся индустриальном мире задача технического и технологического перевооружения предприятия становится важней шей и регулярной. Техническое перевооружение необходимо и неизбежно, но методы, которыми оно сегодня проводится на многих машиностроительных предприятиях страны, безнадежно устарели и нуждаются в коренном изменении. Большинство руководителей предприятий изучают рынки своей продукции, потребности заказчиков и потому знают, чего хотят от собственного производства. Но не знают, как этого добиться от своих производственников, конструкторов и технологов, тем более - с оптимальными затратами и минимальными рисками. Чем более масштабную задачу ставит предприятие в рамках программы техперевооружения, тем больше риски, связанные с принятием не очень эффективного (или вообще ошибочного) решения. Решение должно быть глубоко проработанным и максимально надежным.

За советский период в стране были накоплены хорошие произ­водственные традиции, созданы мощные системы государственных и отраслевых стандартов, система повышения квалификации рабочих и инженерно-технического персонала. Огромные коллективы успешно решали грандиозные по сложности задачи, прежде всего в различных отраслях машиностроения. Однако эта система глобальной централизации имела и немало минусов:

• нормативная рентабельность и большое число предприятий монополистов не стимулировали развитие и работу по повышению эффективности;

• центр принятия стратегических решений был вынесен за пределы предприятия, сверху не только решали, что и когда производить, но и спускали и финансировали планы технического перевооружения.

Ведущие японские производители оборудования (а во многих сферах они — законодатели мод) не без оснований утверждают, что техника должна быть максимально ориентирована на человека, что технологические возможности должны давать новый простор дизайнерской и технической мысли. Они даже ввели новое понятие — " производство, создающее ценности". Такое производство, обеспе­чивающее удобство эксплуатации и обслуживания, эргономику, безопасность для оператора и окружающей среды, эффективность, дает уверенность в том, что и все вновь возникающие задачи будут успешно решаться. Понятно, что само по себе использование новой техники и программного обеспечения (как, впрочем, и прием на работу отдельных квалифицированных специалистов или групп специалистов) мало что дает предприятию, если оно не меняет орг-структуру, существующие процедуры взаимодействия подразделений, стандарты предприятия, систему мотивации сотрудников. Многие проекты " спотыкаются" на том, что нет процедур и регламентов внедрения и эффективного использования инноваций. Дорогостоящее оборудование и программы существуют сами по себе, номенклатура изделий — сама по себе. Новая техника оказывается инородным телом и не " вживляется" в реальный процесс производства и управления, сложившиеся производственные отношения. Все упирается в обычаи, устоявшуюся деловую практику, неподготовленность людей к изменениям. Организационные, методические, психологические проблемы оказываются более сложными, чем технические, технологические, информационные. Невозможно " безнаказанно" изменять части системы (тем более такой сложной и многоплановой, как машиностроительное предприятие), нужно все время видеть систему в целом. Эффективно развернуть предприятие в сторону клиента, в сторону рынка можно только целиком, включая все его " этажи" и " отсеки". Классические методы разбиения систем на части с последующим анализом этих частей не учитывают многообразия и сложности взаимосвязей между ними, и, таким образом, чем сложнее система, тем менее применимы к ней подобные аналитические методы. Поэтому заниматься нужно не отдельно каждым " этажом" и " отсеком" их автономная коррекция приведет к еще большей путанице и несогласованности. Гораздо более эффективно — для сложных систем — находить основную " болевую" точку для системы в целом и начинать воздействовать на нее и через нее — на систему. Стоит ли тратить деньги на глубокие рыночные исследования и проработку элегантных конструкторских решений, если производственная база не готова к выпуску качественных современных изделий, востребованных рынком? " Какая, стратегия лучше? " или " Какая, структура лучше? " — часто спрашивают руководители у консуль­тантов. Ответ прост, по сути, и сложен по реализации: " Та, которая соответствует уровню и направлению развития вашей фирмы".

 Инженерный консалтинг как раз и создает среду, предлагает инструментарий для грамотного, комплексного, эффективного технического перевооружения, которое позволяет обеспечить конкуренто­способность. При правильно определенном рынке продукции и спрогнозированной программе выпуска появляется возможность минимизировать проектные и производственные риски, связанные с поставкой нового оборудования, программ, внедрением новых технологий. Важнейшие элементы предлагаемого подхода — компьютерное (электронное) моделирование и обязательное экспериментальное обоснование предлагаемых комплексных решений. Моделирование не ограничивается только отработкой конструкции, а позволяет определить предельно допустимую себестоимость (цена обусловлена рынком, а не нами! ), при которой еще имеет смысл производить данные изделия. Во многих случаях цены и объемы производства связаны между собой посредством рынка, и разным ценам соответствуют разные объемы производства. Экономическое моделирование дополняет и интегрирует конструкторское, технологическое и производственное моделирование, снимает антагонистические противоречия между ними. В ходе инженерного консалтинга при разработке технологических процессов определяются оборудование, на котором будет выполняться обработка, а также необходимая оснастка и инструмент. Оцениваются общее время изготовления деталей и технологическая загрузка оборудования, выявляются возможные " узкие места", фиксируются риски. Эффективность разработанного техпроцесса может подтверждаться изготовлением опытного образца. Только после всего этого формируется заказ на поставку оборудования и программного обеспечения. Дело не в том, насколько мощны, красивы и функциональны станки, программное обеспечение, оснастка и инструмент, а как с помощью этих станков, оснастки, инструмента и программ, объединенных и сбалансированных технологией, научиться быстро и с минимальными затратами выводить на рынок новые качественные изделия, как помочь клиенту стать успешным на его рынке. Например, технологии, связанные с визуализацией и анализом конструкторских идей на ранних стадиях разработки, позволяют значительно сократить временной разрыв между концепциями и их воплощением в жизнь. Эти технологии также помогают наладить оперативное производство продукции небольшими, экономически выгодными партиями (вплоть до одной единицы товара).

Инженерный консалтинг предлагает не только и не столько конкретное оборудование, инструмент и программное обеспечение и даже не решение конкретных задач, но и процессы создания новых изделий на основе современных технологий их производства. Машиностроительному предприятию, прежде всего нужна уверенность в том, что выстроенная технология, достаточно гибкая, эластичная, устойчивая к непредвиденным событиям, позволит лучше справляться с неизбежно возникающими новыми задачами, быстрее откликаться на " зов рынка". Инженерный консалтинг не может подсказать предприятию, какую продукцию лучше выпускать — это вопросы к маркетологам и стратегическим консультантам. Но когда рынок уже понятен и идеи сформулированы, начинаются зоны " влияния" инженерного консалтинга — от процесса создания опытного образца до выпуска заданной партии продукции в фиксированные сроки с требуемым качеством и приемлемой себестоимостью. 

Какие возможности можно задействовать для сокращения произ­водственного цикла и снижения себестоимости продукции? Перечислим лишь некоторые:

• качественная конструкторско-технологическая подготовка производства;

• минимизация машинного времени обработки деталей за счет оптимизации управляющих программ;

• максимальное выполнение операций на одном станке благодаря его высокому технологическому оснащению;

 • значительное сокращение времени операций по установке и базированию деталей на станках;                   

Цель инженерного консалтинга в структуре бизнеса предприятия:

 • применение высокоскоростной обработки деталей;

 • размещение станков в соответствии с технологическими процессами. Ограничимся несколькими примерами. Первый связан с оптимизацией управляющих программ для оборудования с ЧПУ в пакете VERICUT. Такая оптимизация позволяет значительно улучшить каче­ство обрабатываемых поверхностей, уменьшить износ станков и режущего инструмента, снизить расходы материала. Автоматический подбор оптимальных скоростей подач производится исходя из условий резания и количества удаляемого материала (чем меньше материала удаляется, тем выше скорость подачи, и наоборот). Учитываются такие факторы, как:

 • технические характеристики станка (мощность приводов, скорости ускоренных перемещений и т.д.);

 • характеристики режущего инструмента (тип, материал, конструкция, количество зубьев, длина и т.д.);

• виды обработки (черновая, получистовая и чистовая) и соот­ветствующие им режимы резания (глубина резания, скорость подачи в начале резания, норма снимаемого объема материала, ширина резания, угол резания);

• опыт операторов станков с ЧПУ, основанный на решении конкретных задач механической обработки.                                                              

После оптимизации управляющих программ станки работают более продуктивно — время обработки сокращается на 30—50%. Принципиально важна и возможность обучения разработчиков и операторов оборудования с ЧПУ на реалистичных компьютерных моделях станков — как пилотов на учебных стендах. Задействовать для обучения реальный станок, рискуя вывести его из строя, и тратить дорогое машинное время не разумно. Применение современного обрабатывающего оборудования позволяет сократить не только основное (машинное), но и вспомогательное время, необходимое для смены инструмента, установки и снятия деталей и т.п. Важное значение приобретает правильное применение технологической оснастки (зажимные цилиндры, станочные тиски, поворотные делительные головки), причем наи­больший эффект достигается при многооперационной обработке сложных деталей, когда в технологическом процессе изготовления детали задействованы несколько единиц оборудования: горизонтальные и вертикальные обрабатывающие центры, расточные станки и т.д. В этом случае общее время простоя удается сократить в 5 и даже в 10 раз.

 Современное оборудование позволяет качественно обрабатывать самые различные материалы (что существенно расширяет творческие возможности дизайнеров и конструкторов) — от мягких алюминиевых сплавов до труднообрабатываемых легированных сталей и чугуна. При обработке сложных поверхностей из закаленной стали на высоких скоростях вращения шпинделя (20 000... 40 000 об/мин) можно добиться превосходного качества и точности чистовой обработки. Конечно, полноценное и эффективное использование нового оборудования — задача совершенно не тривиальная. Высокоскоростная обработка, имеет множество преимуществ (высокое качество получаемой поверхности, точность размеров, хорошее стружкодробление, возможность обработки тонкостенных деталей и сплавов и т.п.), предъявляет особые требования к режущему инструменту, так как традиционный инструмент не обладает достаточной стойкостью, жесткостью, сбалансированностью, точностью, специальной формой заточки, возможностью обработки закаленных материалов. Значит, нужен инструмент, использующий сменные режущие пластины из твердого сплава с многослойным покрытием.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: