Методологические аспекты создания и модификации электронных моделей.

Рассмотрение инструментов инженерного консалтинга мы начнем с электронной модели машиностроительного производства, объединяющей электронные модели изделий, способов и процессов проектирования и производства этих изделий. Под электронной моделью изделия здесь понимается совокупность информационных объектов, включающих конструкторскую, технологическую и иную информацию об изделии от всех участников проектирования и производства. Аналогично определяются понятия электронных моделей проектирования и производства, в которых, кроме всего прочего, должна содержаться информация о методах, правилах (согласования, утверждения, внесения изменений) и участниках процессов проектирования и производства, а также экономическая информация об этих процессах (трудоемкость, стоимость и т.д.). В качестве основы для формирования моделей продукции и процессов предлагается использовать принципы CALS-технологий. В соответствии с этими принципами весь объем информации об изделии можно распределить по этапам его жизненного цикла следующим образом:

• конструкторские данные — сведения о составе изделия, его геометрических моделях, о связях и соотношениях в структуре изделия и т.д.;

• технологические данные — сведения о способах изготовления и контроля качества изделия и его компонентов в процессе производства, ассоциированные с информационными объектами, описывающими изделие и его компоненты;

• производственные данные;

• данные о качестве;

• логистические данные;

• эксплуатационные данные;

• экономические данные.

Методологическую основу электронного описания изделия составляют EPD-технологии (Electronic Product Definition), в соответствии с которыми вся информация, относящаяся к одному изделию, структурируется по типу и назначению. Последовательность бизнес- процессов обеспечения жизненного цикла изделия увязывается со структурой самого изделия. Естественно, нужна полная совместимость применяемых программных продуктов и используемых ими форматов представления данных. Применение информационных моделей и стандартизированных методов доступа к данным является основой эффективной информационной кооперации всех участников жизненного цикла высокотехнологичных изделий. Заметим, что электронная кооперация усиливает, дополняет, но никак не заменяет человеческую, более того — предъявляет более высокие требования к взаимодействию и согласованности действий специалистов. Не следует считать, что любая автоматизация выводит предприятия на уровень электронных моделей. Достаточно часто предприятия просто переводят имеющиеся бумажные документы в электронный вид, но это не влияет на качество документов и помогает решать лишь отдельные частные задачи (типа быстрого поиска или копирования нужного документа). Применение систем автоматизированного проектирования, хранение и использование технической документации (чертежей, спецификаций и т.п.) в электрон ном виде тоже способствует решению отдельных задач, но не слишком влияет на конечный результат. При разработке сложных изделий, в которой участвует большое число специалистов для создания нескольких вариантов проектируемого изделия, возникает необходимость в объединении разнородной информации в единую структуру и в эффективном управлении этой информацией. Особенно актуальными становятся вопросы организации процедур прохождения, согласования, утверждения, внесения изменений, а также проблемы взаимодействия разработчиков, связанные с синхронизацией производимых ими изменений изделия. Огромное число различных версий объектов требует отслеживания истории изменений. При коллективной разработке возникают сложности с регламентированием прав доступа по изменению и использованию данных проектирования. Если проработка различных вариантов детали не вызывает труда, то построение конечного варианта, в котором должны быть учтены лучшие решения из каждого варианта, приводит к необходимости повторного ввода данных, а значит, увеличивается вероятность возникновения ошибок и время проектирования. Электронная модель производства — не статичное понятие, ее состав и структура изменяются в процессе жизненного цикла изделия: на каждом этапе к электронной модели добавляются новые компоненты. Перечень и описание этих компонентов приводятся в международных стандартах ISO. В соответствии с ISO 10303 электронная модель изделия как компонент электронной модели производства включает следующие блоки информации:

• геометрические данные (твердотельные поверхности с топологией, фасеточные поверхности и т.п.);

• информация о конфигурации изделия и административные данные (идентификаторы предприятия, данные о вариантах состава и структуры изделия, об изменениях конструкции, о документировании этих изменений и т.д.);

• инженерные данные, подготовленные с помощью различных программных продуктов в различных форматах (в том числе данные о функциональности – прочности, динамике, термодинамике и т.п.). В состав перечисленных блоков могут входить следующие информационные объекты:

• трехмерная геометрическая (математическая) модель объекта — электронный носитель информации о геометрической форме объекта проектирования (детали).

Модель также хранит в себе историю построения, что позволяет изменять форму поверхности или объемного тела методом изменений численных значений параметров или замены элементов, входящих в его историю;

• двумерный аналог трехмерной геометрической модели объекта — это проекция трехмерной модели на пространственную плоскость или сечение (разрез), которые являются основой для построения конструкторского чертежа;

• электронный макет изделия — совокупность взаимоувязанных трехмерных моделей деталей, узлов и систем изделия. Аккумулирует в себе основной объем конструкторских данных об изделии: геометрические данные, информацию о взаимодействии деталей, узлов (кинематика, динамика), а также необходимую технологическую информацию;

• компьютерный чертеж — копия традиционного " бумажного" чертежа, входящего в комплект конструкторской документации;

• управляющая программа для станка с ЧПУ — набор управляющих инструкций в кодах станка с ЧПУ. Сопровождается расчетно-технологической картой;

• программа контроля — набор управляющих инструкций в кодах координатно-измерительной машины, предназначенных для контроля геометрии изделия:

• данные измерений — набор координат точек, кривых, поверхностей, полученных в результате измерений изготовленной детали на контрольно-измерительной машине. Оформляются в виде стандартного протокола. Таким образом, трехмерная геометрическая модель изделия является:

• источником информации о геометрии детали/изделия;

• основой для получения конструкторской документации посредством двумерного аналога;

• объектом для проведения инженерного анализа и контрольно- измерительных работ;

• источником информации для разработки управляющих программ для оборудования с ЧПУ;

• источником информации, которая может быть использована специалистами предприятия в процессе подготовки производства и изготовления детали/изделия.

Электронные модели — прекрасные полигоны для отработки проектных и производственных процессов. Гораздо быстрее, проще и дешевле вылавливать ошибки и несовместимости на моделях, чем на реальных изделиях. На уровне исследований, проработки вполне допустимы ошибки и просчеты, потому что конечная цель — создание структуры и технологии производства изделий с заданными параметрами. Принципиально важный момент — электронная модель производства есть интегрированные информационные модели продукции и процессов, которые не имеют прямых аналогов в традиционном бумажном документообороте и простейших формах электронного документооборота (основанного на использовании электронных образов тех же бумажных документов). Все этапы конструкторско-технологической подготовки производства (проектирование изделия и технологии, разработка технологической оснастки, создание управляющих программ для оборудования с ЧПУ) должны пройти через комплексную систему сквозного проектирования и изготовления. В единой среде создается сквозная интегрированная цепочка " конструкция изделия — конструкция, оптимизированная по результатам инженерного анализа — макетные образцы — технология — конструкция оснастки — управляющие программы для оборудования с ЧПУ". Для описания производственных процессов в машиностроении используют распространенные методы динамического имитационного моделирования. Наиболее известен комплекс Emplant фирмы Technomatix, который на основании имеющихся " статистических" моделей маршрутных и операционных технологических процессов рассчитывает характеристики потоков деталей и заготовок с учетом различных статистических факторов (простои и поломка оборудования, отклонения от заданной производственной программы и т.п.). Такие системы помогают балансировать производственные потоки с оптимизацией межоперационных заделов, определять реальную (динамическую) производительность участков, цехов, заводов, достоверно осуществлять долгосрочное и оперативное планирование, проводить диспетчеризацию производства. Приведем несколько примеров ситуаций, в которых моделирование оказывается просто незаменимым.

1. Предположим, мы рассчитали минимальные допуски, необходимые для полного устранения брака, но подобные допуски трудно выдержать на производстве. Ничего страшного — имея модели, можно быстро рассчитать промежуточные варианты, которые окажутся экономически выгодными. Например, увеличив допуски в 1, 5 раза, без серьезных дополнительных затрат можно сократить процент брака в 3, 5 раза.

2. При проектировании деталей со сложной геометрией традици­онными методами даже опытному конструктору не всегда удается адекватно отобразить на чертеже все геометрические условия, корректно и однозначно проставить все необходимые размеры. Поэтому конструкторская документация часто содержит неточности, которые выявляются лишь при изготовлении продукции и устраняются путем дополнительных затрат времени и средств. Благодаря наличию модели эти проблемы выявляются и устраняются на этапе моделирования — экономятся время и деньги. Дополнительное время на моделирование стоит гораздо дешевле потерь времени и материалов в производстве.

3. Электронное моделирование можно выполнить по готовому изде­лию, созданному традиционным способом. Это не только позволяет выявить " скрытые" недостатки в конструкции изделия, но и обеспечивает (что особенно важно для автомобильной промышленности) сопряжение традиционных технологий создания внешнего дизайна с помощью моделей-макетов с современными компьютерными методами трехмерного моделирования.

4. С помощью моделирования (а не эмпирического нормирования! ) технологических процессов можно объективно оценить требуемое количество режущего и вспомогательного инструмента (при моделировании оценивается реальное время работы соответствующего инструмента в производственном цикле) на всю программу выпуска и соответственно его стоимость. Это позволяет избежать как простоев из-за отсутствия нужного инструмента, так и сверхнормативных запасов инструмента — только на этом крупное предприятие может сэкономить сотни тысяч долларов.

5. Наличие трехмерной модели позволяет быстро создавать иллюст­рированные маркетинговые материалы (каталоги, буклеты, учебно-технические плакаты) и компьютерные интерактивные руководства по изделиям. Например, иллюстрированный каталог должен содержать необходимые данные для эффективного обслуживания изделий, поиска неисправностей и обеспечения запасными частями в течение жизненного цикла изделий. Неотъемлемыми элементами каталога являются изометрические изображения всех составных частей изделия, дающие наиболее полное представление о его структуре. Сроки подготовки такого каталога благодаря наличию модели сокращаются в 2—3 раза, затраты — в 3—5 раз, но самое главное — быстрая подготовка и емкое содержание каталога производит благоприятное впечатление на заказчиков и играет важную роль при заключении контрактов. К электронной модели изделия фактически перешли функции, принадлежавшие ранее комплектам конструкторской и технической документации, поэтому сегодня ее можно рассматривать в качестве основного объекта проектирования. Таким образом, электронная модель изделия в рамках новых технологий, концепций и принци­пов проектирования приобретает новый статус — комплекта первичных документов о составе, структуре и свойствах самого издания (чертеж остается, но он становится вторичным, дополнительным документом). Эта модель является базой для структурированного описания процессов и участников жизненного цикла разрабатываемого изделия. Только переход к электронной модели изделия как комплекту первичных документов позволяет сделать следующий шаг — перейти к модели машиностроительного производства в целом, позволяющей успешно решать задачи уже совсем другого уровня (с применением механизмов динамического имитационного моделирования). Эти задачи связаны с логистикой и внутрицехо­выми перемещениями деталей и изделий, моделированием запасов, обеспечением связи с ERP-системами и т.д.

ЛЕКЦИЯ  9.

Совершенствование системы технологической подготовки производства.

1. Значение, цель, критерии и содержание технологической подготовки производства.

В системе создания и освоения новой техники (СОНТ) подсистема технологической подготовки производства (ТПП) изделий – это совокупность взаимосвязанных процессов технологического проектирования и оснащения производства, в результате которых вырабатывается информационное обеспечение, достаточное для организации производства нового объекта. Технологическая подготовка производства – трудоемкий и дорогостоящий процесс. Особенно велики вложения в технологическое оснащение, которые достигают 65 – 80 % всех затрат на ТПП и составляют в себестоимости продукции мелкосерийного и единичного производства 5 – 8, серийного 10 – 18 и массового – 20 – 25 %. Проектирование и изготовление технологической оснастки требуют около 80 % трудозатрат и до 90 % затрат времени на ТПП. При этом через каждые 3 – 4 года парк технологической оснастки обновляется на 80 %, в то время как ее физический износ составляет всего 15 – 30 %. Поэтому сокращение длительности ТПП является важным фактором ускорения процесса подготовки производства в целом, а удешевление технологического оснащения – фактором снижения ее стоимости. Глобальная цель подсистемы ТПП – проектирование и освоение новых и совершенствование действующих технологических процессов изготовления изделий и их частей, а также создание предпосылок для внедрения прогрессивных методов и форм организации производства и труда, механизации и автоматизации производственных процессов. Критериями достижения данной цели являются сведение до минимума затрат на ТПП и продолжительности цикла подготовки, освоения и выпуска изделий.

Разработка документации по организации и совершенствованию ТПП в соответствии с ГОСТ осуществляется в три стадии.

1. Разработка технического задания предусматривает организационно-технологический анализ существующих методов и средств ТПП и разработку технических предложений по их совершенствованию. На этой стадии устанавливают технические требования к документации, исполнителей, предварительные сроки разработки технического и рабочего проектов, источники финансирования и проводят ориентировочные расчеты ожидаемой технико-экономической эффективности ТПП.

2. На стадии технического проекта принимают основные принципиальные технические и организационные решения по установленным функциям и задачам ТПП. Разрабатывают общую структурную схему ТПП, организационную структуру служб, основные положения организации и управления процессом ТПП, технические задания и алгоритмы для программирования задач; осуществляют унификацию и стандартизацию форм документации и др.

3. На стадии рабочего проекта создают рабочую документацию, необходимую для решения задач ТПП по установленным функциям. Разрабатывают информационную модель ТПП, документацию для решения задач на ЭВМ, организационные положения и должностные инструкции. Осуществляют типизацию и стандартизацию технологических процессов, унификацию и стандартизацию технологической оснастки и др.

2. Функции технологической подготовки производства

Сущность и содержание ТПП проявляется в ее функциях. Степень проработки задач ТПП определяется типом производства. Наиболее укрупнено задачи ТПП решают в мелкосерийном и единичном производстве, где для изготовления деталей и выполнения процессов сборки (кроме сложных изделий) достаточно конструкторской документации, и проработанных технологических маршрутов. Для серийного, крупносерийного и массового производства характерны более глубокое разделение, большая дифференциация операций, поэтому задачи ТПП и технологические процессы разрабатывают подробно с учетом планируемых объемов выпуска. Современная ТПП содержит следующие основные функциональные блоки задач: отработка конструкции изделия и деталей на технологичность; разработка межцеховых технологических маршрутов; разработка технологических процессов (с установлением пооперационных норм времени и расчетом норм расхода материалов); проектирование и изготовление средств технологического оснащения; выверка, отладка и внедрение в производство разработанных технологических процессов; метрологическая экспертиза результатов реализации функций ТПП.

1. Отработка конструкции изделия и деталей на технологичность – задача комплексная, к решению которой кроме конструкторов должны привлекаться технологи.

Функция обеспечения технологичности конструкции изделия, таким образом, является связующей между КПП и ТПП и включает структурный анализ изделия (какие детали и сборочные единицы входит в изделие), анализ уровня стандартизации и унификации составных частей изделий, возможности применения типовых и групповых процессов обработки, сборки, контроля, испытаний, технического обслуживания и ремонта.

2. Разработка межцеховых технологических маршрутов (расцеховка) является исходной задачей ТПП. Она включает распределение номенклатуры деталей между цехами и участками, разработку технологических маршрутов их движения. Маршрутная технология определяет последовательность прохождения по цехам каждой детали и сборочной единицы в процессе ее производства.

Межцеховые технологические маршруты являются исходными для установления перечня объектов, по которым соответствующими группами отдела главного технолога (ОГТ) должны быть разработаны пооперационные технологические процессы получения деталей и сборки сборочных единиц по цехам.

3. Разработка единичных технологических процессов применительно к механообработке резанием, например, в общем случае включает: анализ исходных данных, выбор вида заготовки, технологических баз и технологического процесса, определение последовательности и содержания технологических операций, оформление рабочей документации на технологические процессы.

Унификация технологических процессов предполагает разработку технологии не для каждой детали, а для целой группы деталей, характеризующихся общностью формы, подобием технологических маршрутов по операциям, применяемой оснастки, близостью размеров, сходством вида заготовки и одинаковыми требованиями к точности обработки и чистоте поверхности. Пооперационные нормы времени или выработки на разработанные технологические процессы устанавливает технолог-нормировщик, пользуясь расчетно-аналитическим, укрупненным и опытно-статистическим методами расчета, или по нормативам. Нормы расхода материалов также определяет технолог-нормировщик с учетом припусков на обработку, способов получения заготовок и обработки деталей.

4. Проектирование и изготовление средств технологического оснащения, механизации и автоматизации технологических процессов – приспособлений, инструментов, кондукторов, штампов, моделей, различных специальных транспортных устройств, средств технического контроля и т.п. – осуществляет конструкторское бюро ОГТ или инструментальный отдел.

Уровень оснащенности определяется с помощью коэффициента оснащенности технологических процессов Ко.с

Ко.с = Wо.о/Wд

где Wо.о – общее число типоразмеров оснастки, применяемых на предприятии при изготовлении изделия; Wд– число деталей изделия, изготовляемых на предприятии. Стандарты ориентируют предприятия приборостроения на доведение коэффициента оснащенности до уровня 0, 8.

Совершенствование применяемых в производстве средств технологического оснащения при одновременных снижении трудоемкости, сокращении продолжительности и затрат на ее проектирование и изготовление является крупным резервом повышения эффективности производства.

5. Технологическая подготовка производства завершается выверкой, отладкой и внедрением в производство разработанных технологических процессов. В процессе освоения технологические процессы корректируются, а в технологическое оснащение вносятся совершенствующие его изменения.

6. Сущность метрологической экспертизы ТПП заключается в проверке соответствия полученных в результате обработки параметров изделия запроектированным. Помимо рассмотренных к числу обязательных функций ТПП относятся решение задач по технико-экономическому обоснованию проектируемой технологии и оснащения, а также разработка проектов и внедрение прогрессивных форм организации программно-целевых производственных систем.

3. Организация технологической подготовки производства

На сроки изготовления новых изделий, качество и прогрессивность разрабатываемых технологических процессов оказывает влияние организация технологической подготовки и технологических служб на предприятиях. В зависимости от сложности изделий, объемов выпуска и сложившихся традиций применяется централизованная, децентрализованная или смешанная система организации служб технологической подготовки.

Централизованная система ТПП предусматривает создание на предприятии единой технологической службы – отдела главного технолога (ОГТ), который осуществляет весь комплекс работ по ТПП. Цеховые технологические бюро занимаются внедрением разработанных ОГТ технологических процессов, инструктажем при их выполнении, выдвигают предложения по их совершенствованию, осуществляют контроль за соблюдением технологической дисциплины. Такая организация применяется обычно на предприятиях с серийным и массовым типами производства.

При децентрализованной системе ТПП разработка технологических процессов и текущее технологическое обслуживание возлагаются на технологические бюро цехов, а ОГТ осуществляет разработку межцеховых маршрутов, методическое руководство работой цеховых технологических бюро, занимается инструментальной подготовкой производства (проектирование, изготовление и приобретение инструментального оснащения) и выполняет контрольные функции. Применяется такая организация ТПП в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Смешанная система технологической подготовки встречается на предприятиях с серийным типом производства. Централизованная подготовка ведется по продукции устойчивой номенклатуры, а децентрализованная – по продукции с нестабильной программой выпуска.

3.1. Технологичность конструкции изделия

Технологичность конструкции изделия проявляет себя через подготовку производства, предусматривающую взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат, сокращение времени на производство, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Сведения об уровне технологичности конструкции используются в процессе оптимизации конструктивных решений на стадии разработки конструкторской документации, при принятии решения о производстве изделия, анализе технологической подготовки производства, разработке мероприятий по повышению уровня технологичности конструкции изделия и эффективности его производства и эксплуатации.

Обеспечение технологичности конструкции изделия наряду с отработкой самой конструкции включает ее количественную оценку. Этот показатель рассчитывается с помощью базовых (исходных) данных. К числу основных показателей, характеризующих технологичность конструкции изделий, можно отнести трудоемкость изготовления изделия, его удельную материалоемкость, технологическую себестоимость, трудоемкость, стоимость и продолжительность технического обслуживания, степень унификации конструкции.

При оценке технологичности конструкции следует пользоваться минимальным, но достаточным количеством показателей. Точность количественной оценки технологичности конструкции изделий, а также перечень показателей и методика их определения устанавливаются в зависимости от вида изделия и степени отработки его конструкции и типа производства.

При проведении отработки конструкции изделия на технологичность следует иметь в виду, что в этом случае играют роль вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, перспективность и объем его выпуска.

Испытание конструкции изделия на технологичность должно способствовать решению следующих основных задач:

· снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия;

· снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания изделия;

· снижение общей материалоемкости изделия — расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, а также монтаже вне предприятия-изготовителя и ремонте.

Работы по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и его монтажа сопровождаются повышением серийности изделия посредством стандартизации и унификации, ограничения номенклатуры составных частей конструктивных элементов и используемых материалов, применения высокопроизводительных и малоотходных технологических решений, использования стандартных средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации и автоматизации производственных процессов. Снижение трудоемкости, стоимости и продолжительности технического обслуживания и ремонта предполагает использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на проведение подготовки к использованию изделия, а также облегчающих и упрощающих условия технического обслуживания, ремонта и транспортировки.

В свою очередь, комплекс работ по снижению материалоемкости изделия включает:

· применение рациональных сортаментов и марок материалов, эффективных способов получения заготовок, методов и режимов упрочнения деталей;

· разработку и применение прогрессивных конструктивных решений, позволяющих повысить ресурс изделия и использовать малоотходные и безотходные технологические процессы;

· разработку рациональной компоновки изделия, обеспечивающей сокращение расхода материала.

В ходе выполнения технологической подготовки производства различают два вида технологичности конструкции изделия — производственную и эксплуатационную. Производственная технологичность конструкции проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также длительности производственного цикла. Эксплуатационная технологичность конструкции изделия выражается в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя. Качественная сравнительная оценка вариантов конструкции допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определение степени различия технологичности сравниваемых вариантов. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет ее целесообразность. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка рациональна только в зависимости от признаков, которые существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции. Виды технологичности, главные факторы, определяющие требования к технологичности конструкции, и виды ее оценки графически представлены на рис. 1.

Рис. 1. Виды технологичности, факторы и способы оценки технологичности конструкции изделия

3.2. Методы сравнения технологических процессов

Технологическая подготовка производства ставит перед технологом задачу: из имеющихся в его распоряжении вариантов изготовления изделия выбрать оптимальный, т.е. наиболее рациональный и экономичный, способ производства, оборудование и технологическую оснастку. Оптимальный вариант необходимо выбирать с учетом условий производства — степени его устойчивости, серийности, сложности. Например, в крупносерийном и массовом производстве, как правило, есть все возможности, чтобы решить эту задачу, так как каждый элемент затрат может быть рассчитан с высокой степенью точности. В серийном же производстве продолжительность выпуска изделий короче из-за довольно частой сменяемости номенклатуры, поэтому сравнительная оценка сопоставляемых технологических процессов должна быть проведена быстро и качественно.

В основе сравнительных расчетов лежит определение технологической себестоимости и установление экономически целесообразного объема годового производства. Технологической себестоимостью называется сумма затрат, изменяющаяся с изменением технологического процесса.

Законченные результаты проектирования технологической подготовки производства оформляются специальной документацией. На предприятиях машиностроения, строительных материалов, мебельных фабриках и в некоторых других отраслях такими документами являются технологические карты. Они представляют описание всего технологического процесса от поступления исходных материалов и комплектующих изделий на склад отдела материально-технического снабжения и до выпуска готового изделия и передачи его отделу сбыта продукции. Например, в металлургии основной технологической документацией являются нормативно- технологические карты, графики работ, производственно-технические инструкции и разработанные на их основе программы для электронных управляющих машин.

Технологический регламент является основной технологической документацией в ряде отраслей, например в химической промышленности. В нем дается описание основных параметров, этапов и режимов технологического процесса, рецептуры и порядка ведения операций. В технологическом регламенте устанавливается характеристика готового продукта, перечень и характеристика исходного сырья и материалов.

На предприятиях всех отраслей промышленности технологическая документация обязательно включает: нормы расхода сырья, материалов, энергии, топлива, нормы отходов производства, описание транспортных маршрутов, перечень рабочих инструкций, спецификации оборудования и инструментов.

Выполнение работ по технологической подготовке производства позволяет сосредоточить усилия конструкторов, технологов и организаторов на решении главных задач развития техники, технологии и организации производства, повысить гибкость технологических процессов к переналадке на выпуск новых изделий и снизить затраты на ее проведение приблизительно в два раза.

Ускорение и удешевление ТПП – сложная и комплексная проблема, ее решение должно обеспечиваться на основе:

1) сведения до максимума объема исправлений, вносимых в технологическую документацию;

2) параллельного выполнения работ по ТПП и завершающего этапа КПП, а также отдельных этапов ТПП;

3) унификации технологических процессов, позволяющей сократить объем технологической документации;

4) использования типовых технологических нормалей на все геометрические элементы конструкции;

5) унификации и стандартизации технологического оснащения;

6) создания и использования групповой быстропереналаживаемой оснастки;

7) создания предметно- и подетально-специализированных цехов и участков, групповых поточных линий, гибких автоматизированных линий, обеспечивающих выдачу заданных программой конечных продуктов (деталей, сборочных единиц, изделий);

8) механизации и автоматизации ТПП.

⇐ Предыдущая123456789Следующая ⇒

Поделиться: