Д.4 Проба «мел – керосин»

Д.4.1 Средства контроля

Д.4.1.1 В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин.

Д.4.1.2 В качестве проявителя применяют суспензии мела в воде или спирте.

Д.4.1.3 Составы суспензии приведены в таблице Д.3. Суспензию состава B рекомендуется применять в условиях отрицательных температур.

Таблица Д.3 – Составы суспензии проявителя

Состав А
Вода, см3	1000
Мел, г	От 350 до 400
Состав В
Спирт (этиловый, технический, гидролизный), см3	1000
Мел, г	От 350 до 400

Д.4.1.4 В качестве распылителя применяют пневматический краскопульт.

Д.4.2 Проведение контроля

Д.4.2.1 Наносить проявитель (суспензии мела в воде или спирте) рекомендуется с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензия была почти сухой.

Д.4.2.2 Нанесение индикаторной жидкости (осветительный керосин) производится после высыхания меловой суспензии. Противоположная сторона шва обильно смачивается керосином от трех до четырех раз. Допускается керосин наносить под давлением. Для подачи керосина под давлением используют бачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства.

Д.4.2.3 Время выдержки сварных соединений (продолжительность испытания), после смачивания их керосином, должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки сокращается до 1, 5 – 2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры от 60 °С до 70 °С.

Д.4.2.4 Обнаружение дефектов (пор, трещин, непроваров и др.) проводится по образовавшимся индикаторным пятнам на окрашенной мелом поверхности сварных швов.

Д.4.2.5 Идентификация дефектов проводится по индикаторным пятнам. Наблюдение за сварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии. Места сквозных дефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь.

Д.5 Контроль избыточным давлением

Д.5.1 Средства контроля

Д.5.1.1 Для проведения ПВТ (избыточным давлением) применяются насосы, обеспечивающие давление от 40 до 400 Па.

Д.5.1.2 При ПВТ (избыточным давлением) применяются пенные индикаторы, обеспечивающие обнаружение течей при температуре проведения контроля.

Д.5.1.3 В качестве пенного индикатора следует применять растворы, состав которых приведен в таблице Д.1. При работе в зимнее время, для предохранения раствора от замерзания, в состав В добавляется хлористый натрий в количествах, приведенных в таблице Д.2.

Д.5.2 Проведение контроля

Д.5.2.1 Нанести пенный индикатор на сварные швы как снаружи, так и изнутри.

Д.5.2.2 Создать избыточное давление в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой, с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. После проведения испытания контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.

Д.5.2.3 Осмотр контролируемой поверхности производится непосредственно после создания избыточного давления. Контроль производится визуально при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и составлять не менее 350 лк.

Д.5.2.4 Схема проведения контроля избыточным давлением швов коробов/отсеков и заглушек стоек зависит от конструкции и указывается в конструкторской документации.

Д.5.2.5 Идентификация выявленных дефектов производится по образовавшимся пузырькам на поверхности контролируемого объекта. Выявленные дефекты маркируются краской и после их устранения проверяются вновь.

Приложение Е
(обязательное)
Магнитный контроль

Е.1 Общие положения

Е.1.1 МК проводится в соответствии с требованиями РД-13-05-2006 [7]. МК применяется при контроле основного металла резервуара в зоне приварки монтажных приспособлений к стенке и днищу (после их удаления).

Е.1.2 МК проводится при наличии заключения о годности по результатам ВИК.

Е.1.3 МК проводят в целях выявления поверхностных и подповерхностных дефектов в стальных ферромагнитных конструкциях.

Е.1.4 МК позволяет выявлять дефекты с раскрытием не менее 0, 025 мм, протяженностью не менее 0, 5 мм, что соответствует условному уровню чувствительности «В» по ГОСТ 21105.

Е.1.5 МК относится к индикаторным (не измерительным) методам неразрушающего контроля. Он не позволяет определять глубину и ширину поверхностных дефектов, размеры подповерхностных дефектов и глубину их залегания.

Е.1.6 МК не может быть проведен, если:

- на контролируемой поверхности не обеспечена необходимая зона для намагничивания и нанесения магнитного индикатора, а также если зона контроля недоступна для осмотра;

- имеется существенная магнитная неоднородность материала;

- нельзя обеспечить стекание излишков магнитной суспензии с поверхности объекта контроля.

Е.1.7 Несплошности, плоскости которых составляют с направлением намагничивающего поля угол менее 30°, не обнаруживаются.

Е.1.8 Для обеспечения выявления разноориентированных дефектов на каждом участке контроль производится 2 раза (в положении, указанном на рисунке Е.1, и при положении намагничивающего устройства перпендикулярно положению, указанному на рисунке Е.1).

MP – точка измерения тангенциальной составляющей;

S – расстояние между полюсами;

1 – полюса электромагнита

Рисунок Е.1 – Пластина для проверки функционирования

Е.2 Требования к контролируемой поверхности

Е.2.1    Контролируемая область должна включать зону приварки монтажных приспособлений к стенке и днищу резервуара (после их удаления), а также область основного металла, ограниченную контуром, находящимся на расстоянии не менее 20 мм от зоны приварки монтажных приспособлений.

Е.2.2 С поверхности, подвергаемой МК, удаляют масло, смазку, пыль, шлаки, продукты коррозии, окалину и другие загрязнения, а также лакокрасочное покрытие и другое защитное или защитно-декоративное покрытие.

Е.2.3 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Rz 60 мкм.

Е.3 Средства контроля

Е.3.1  Оборудование, материалы и инструменты для проведения МК должны отвечать требованиям ОТТ-75.180.00-КТН-046-12.

Е.3.2 При проведении МК в зависимости от конфигурации, размеров объектов контроля и условий проведения работ может быть использована следующая аппаратура:

- намагничивающее устройство в виде электромагнита переменного тока, обеспечивающее значение тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля не менее 2 кА/м (среднеквадратичное действующее значение, измеренное в центре линии (точка MP на рисунке Е.1), соединяющей центры поверхностей полюсов электромагнита, при максимальном расстоянии между полюсами) и обладающее подъемным усилием не менее 4, 5 кг;

- переносные (как правило, фиксируемые на конструкции) источники освещения участка контролируемой поверхности;

- приборы для измерения параметров намагничивающего поля (напряженности или индукции) с погрешностью не более 10 %;

- приборы для измерения уровня освещенности участка контролируемой поверхности;

- контрольные образцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 21105 и быть изготовлены из стали, по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, или из магнитомягкой стали (например, Ст10, Ст20) и иметь длину не менее 200 мм.

Е.3.3 Применяемые средства измерения, указанные в Е.3.2, должны быть поверены в установленном порядке.

Е.3.4 Режим намагничивания следует определять измерением тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля Ht в центре линии (точка MP), соединяющей центры поверхностей полюсов электромагнита с удлинителями полюсов, при их использовании.

Электромагнит с расстоянием между полюсами S помещают на стальную пластину (см. рисунок 1). Пластина должна иметь размер (500±25) × (250±13) × (10±0, 5) мм и должна быть изготовлена из стали 20.

Е.3.5 Периодический функциональный контроль можно проводить описанным выше способом либо проверкой на подъем. Электромагнит должен удерживать стальную пластину или прямоугольный брусок из стали 20 массой не менее 4, 5 кг при расположении полюсов магнита на рекомендованном расстоянии друг от друга. Размер пластины или бруска по длинной стороне должен быть больше расстояния между полюсами электромагнита S.

⇐ Предыдущая78910111213141516Следующая ⇒

Поделиться: