Визуальный и измерительный контроль

8.1.1 ВИК сварных соединений трубопроводов (и их участков после ремонта) должен выполняться в соответствии с требованиями РД 03-606-03.

8.1.2 ВИК предназначен для:

- проверки соответствия геометрических параметров сварных соединений требованиям НД, ТД и проектной документации;

- обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и сквозных дефектов сварных соединений типа трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений и т. п. и определения их расположения, размеров и ориентации по поверхности.

8.1.3 ВИК должен выполняться до проведения НК сварного соединения другими методами.

8.1.4 ВИК сварного соединения выполняется без нарушения целостности контролируемого соединения.

8.1.5 Недопустимые дефекты, выявленные при ВИК, должны быть устранены до выполнения контроля другими методами НК.

8.1.6 Контролируемая зона сварного соединения должна включать сварной шов, а также примыкающие к нему участки основного металла, которые в обе стороны от шва должны быть не менее:

- 20 мм, но не менее толщины стенки свариваемых деталей, при НК при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте трубопроводов;

- не менее четырех толщин стенок свариваемых деталей при НК в процессе выборочного ремонта и ДДК трубопроводов, находящихся в эксплуатации или режиме консервации.

8.1.7 Требования к приборам и инструментам ВИК

8.1.7.1 Визуальный контроль сварных соединений проводят невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал и др.). Лупы должны быть с увеличением от 4 до 7 раз.

8.1.7.2 Для измерения освещенности, шероховатости поверхности объекта контроля следует применять средства измерений исправные, прошедшие метрологическую поверку:

- люксметры;

- измерители шероховатости или образцы шероховатости.

8.1.7.3 Для измерения параметров сварных соединений и поверхностных дефектов следует применять средства измерений исправные, прошедшие метрологическую поверку/ калибровку:

- лупы измерительные;

- угольники поверочные 90° лекальные;

- штангенциркули и штангенрейсмасы;

- шаблоны, в том числе универсальные.

8.1.7.4 Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

8.1.7.5 Погрешность измерений линейных размеров не должна превышать величин, указанных в таблице 8.1, если в ТД не предусмотрены более жесткие требования.

Таблица 8.1 – Величина погрешности измерений линейных размеров

мм

№ п/п	Диапазон измеряемой величины	Погрешность измерений
1	2	3
1	от 0 до 10 включ.	0, 1
2	от 10 до 100 включ.	0, 5
3	свыше 100	1

8.1.8 Условия выполнения ВИК

8.1.8.1 ВИК при монтаже и ремонте трубопроводов, выполняют непосредственно на месте монтажа/ремонта. При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства работ по контролю и созданы условия для безопасного производства работ.

8.1.8.2 Освещенность контролируемых поверхностей в соответствии с ГОСТ 23479 и РД 03-606-03 должна быть не менее:

- 500 лк при естественном освещении или общем освещении лампами накаливания;

- 1000 лк при общем освещении разрядными лампами;

- 2000 лк при комбинированном освещении лампами накаливания;

- 3000 лк при комбинированном освещении разрядными лампами.

Примечание – Под системой общего освещения понимают такое расположение светильников, при котором они создают равномерную освещенность во всех точках производственного помещения (или естественное освещение). Под системой комбинированного освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором на рабочих местах есть местное освещение, а по всей площади помещения – общее, создающее освещенность не менее 50 лк для ламп накаливания и не менее 100 лк для разрядных ламп.

8.1.8.3 Проверка уровня освещенности на рабочих местах при проведении ВИК производится люксметром перед проведением контроля каждого сварного соединения (объекта контроля) в месте с наихудшей освещенностью, а также при изменении уровня освещенности в меньшую сторону.

8.1.8.4 Перед проведением ВИК поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от изоляции, продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Зона зачистки должна включать в себя поверхность свариваемых деталей и быть не менее величин, указанных в 8.1.6 настоящего документа.

8.1.8.5 Шероховатость поверхности зон, примыкающих к сварному шву, должна составлять не более Ra 12, 5 мкм (Rz 80 мкм), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шаберами, напильниками, шлифмашинками с круглыми металлическими щетками. Допускается применять другие виды обработки поверхности, обеспечивающие шероховатость не хуже требуемой настоящим разделом (например – пескоструйная обработка).

Примечание – Если следующие после ВИК операции требуют более высокой степени очистки, следует выполнять очистку поверхности в соответствии с этими требованиями.

8.1.9 Оценку шероховатости контролируемых поверхностей допускается проводить путем ее сравнения с поверхностью образцов шероховатости, аттестованных установленным порядком.

8.1.10 Порядок выполнения ВИК сварных соединений

8.1.10.1 Выполнить разметку сварного соединения несмываемым маркером (маркером по металлу), обеспечивающим сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. При разметке сварного соединения задают начало и направление отсчета координат мерного пояса (от верхней образующей трубы по часовой стрелке по предполагаемому ходу перекачиваемого продукта).

8.1.10.2 ВИК проводят в соответствии с операционной технологической картой.

8.1.10.3 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

- получить задание на контроль с указанием типа и номера сварного соединения и его расположения на контролируемом объекте, параметров соединения и его элементов;

- ознакомиться с технологической инструкцией и операционной технологической картой, конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений в части способа сварки, а также документацией, в которой указаны допущенные отклонения от установленной технологии (если таковые предусмотрены ТД).

8.1.10.4 В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

- наличие маркировки шва (нанесенной несмываемым маркером) и правильность её выполнения;

- наличие клейма сварщика (бригады сварщиков);

- отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: поверхностных трещин всех видов и направлений, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров; прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла;

- наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами.

8.1.10.5 По результатам визуального осмотра несмываемым маркером необходимо отметить дефектные участки и участки, для оценки качества которых требуется провести измерительный контроль.

8.1.11 Измерительный контроль сварного соединения, осуществляется для:

- измерения величины смещения кромок, свариваемых элементов;

- проверки геометрических параметров формы сварного шва;

- измерения чешуйчатости сварного шва;

- измерения глубины межваликовой канавки («западания»);

- определения координат и протяжённости поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле;

- измерения глубины и протяжённости подрезов;

- измерения наименьшего расстояния между центрами продольных швов, прилегающих к поперечному сварному шву, с указанием типов секций – одношовных или двухшовных;

- размеров катетов угловых сварных соединений.

Измеряемые параметры сварных швов стыковых соединений приведены на рисунке 8.1а), б), а угловых сварных соединений – на рисунке 8.1в), г).

8.1.12 Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При этом измерения выполняют, в первую очередь, на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.

8.1.13 Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично следует определять и глубину чешуйчатости (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

8.1.14 Высота усиления и величина вогнутости стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. Если уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить в соответствии с рисунком 8.1д), е), ж).

8.1.15 Общие требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены в таблице 8.2.

 

д)                                                               е)

               

ж)

                              

а) размеры стыкового сварного шва: е, е₁ – ширина шва; g, g₁ – высота усиления шва;

б) размеры дефектов сварного шва: b₁ – глубина подреза; b₂ – глубина вогнутости (утяжины);
в), г) размеры углового сварного соединения: k, k₁ – размеры катетов углового сварного шва,
д) измерение высоты g стыкового шва при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванным смещением при сборке соединения под сварку;
е) измерение высоты g стыкового шва при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок;

ж) измерение выпуклости g₁ и вогнутости g₂ корня одностороннего шва

Рисунок 8.1 – Размеры сварного шва, подлежащие измерениям при ВИК

Таблица 8.2 – Общие требования к выполнению измерительного контроля сварных швов

№ п/п	Контролируемый параметр	Средства измерений	Примечания
1	2	3	4
1	Высота шва	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	В местах наибольшей и наименьшей высоты шва, но не менее чем в трех точках по длине шва
2	Ширина шва	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	В местах наибольшей и наименьшей ширины шва, но не менее чем в трех точках по длине шва
3	Выпуклость/вогнутость корня шва	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	Измерения в трех местах, выделенных по результатам визуального контроля
4	Глубина подреза	Приспособление для измерения глубины подреза или аналогичный инструмент	Измерению подлежит каждый подрез
5	Величина смещения кромок	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	Измерение в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, но не менее, чем в трех точках по длине шва
6	Катет углового шва	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	Измерение в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, но не менее, чем в трех точках по длине шва
7	Чешуйчатость шва	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	Измерение в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, но не менее, чем в трех точках по длине шва
8	Глубина западаний между валиками	Штангенциркуль или аналогичный инструмент	Измерение в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, но не менее, чем в трех точках по длине шва
9	Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей	Лупа измерительная	Измерению подлежит каждая несплошность
10	Плавность перехода	Шаблон измерения плавности перехода	Измерению подлежит каждая несплошность

8.1.16 Измерение величины смещения производить с «низкой» на «высокую» и с «высокой» на «низкую» стороны сварного соединения. За величину смещения принимать максимальное значение.

8.1.17 Размеры катетов угловых сварных соединений должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или узел, частью которого оно является. Там же должны быть оговорены контрольные точки, в которых необходимо выполнять измерения.

8.1.18 Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется только если это специально оговорено требованиями ТД (конструкторской документации). Выпуклость/вогнутость углового шва оценивается по максимальной высоте/глубине расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

8.1.19 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:

- ширину зоны зачистки околошовной зоны;

- отсутствие/наличие дефектов (трещин, включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, несплавлений, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла) на поверхности ремонтируемого участка и в околошовной зоне;

- наличие мест шлифовки околошовной зоны.

8.1.20 Контроль околошовной зоны при наличии мест шлифовки тела трубы

Перед проведением НК проводится толщинометрия основного металла трубы, с целью определения фактической толщины стенки трубы в районе шлифовки. Толщинометрия производится по зоне контроля (вне зоны шлифовки) как минимум в четырёх точках, расположенных на расстоянии от 20 до 30 мм от сторон прямоугольника, определяющего зону контроля.

Результатом измерения фактической толщины стенки принимается среднее значение. Полученное значение заносится в заключение по результатам УЗК.

Контроль основного металла трубы в местах шлифовки проводится методом УЗК. Размер зоны контроля основного металла трубы от границы шлифовки в одну и другую стороны должен составлять не менее 100 мм.

УЗК проводится в соответствии с 8.5.9.

Не допускается наличие расслоений, трещин всех видов и направлений, уменьшения толщины стенки трубы согласно межгосударственным и национальным стандартам Российской Федерации и техническим условиям на трубы и соединительные детали в контролируемой зоне основного металла.

Результаты контроля оформляются в соответствии с требованиями раздела 7.

8.1.21 Параметры измеренного наименьшего расстояния между продольными швами, прилегающими к поперечному сварному шву, типы секций, заносятся в заключение вместе с результатами контроля и оформляются в соответствии с требованиями раздела 7.

8.1.22 При сокращенном описании дефектов обозначают координату начала дефекта (в мм), относительно точки начала отсчета, длину дефекта (вдоль сварного шва), глубину или высоту дефекта.

Обозначения отделяют друг от друга дефисом.

Капиллярный контроль

8.2.1 ПВК сварных соединений трубопроводов (и их участков после ремонта) должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18442.

8.2.2 ПВК предназначен для обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и сквозных дефектов типа трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений и т.п. и определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.

8.2.3 ПВК, в соответствии с настоящим документом, выявляют дефекты минимальным размером (шириной раскрытия) от 1 до 10 мкм, что соответствует классу чувствительности II по ГОСТ 18442.

Примечание – Выявление дефектов с шириной раскрытия более 0, 5 мм не гарантируется.

8.2.4 Сварное соединение допускается к проведению капиллярного контроля при наличии заключения о годности данного сварного соединения по результатам ВИК.

8.2.5 Условия проведения ПВК

8.2.5.1 Контролируемая зона сварного соединения, должна включать сварной шов, а также примыкающие к нему обеих сторон участки основного металла шириной не менее четырех толщин стенки свариваемых деталей.

8.2.5.2 К контролируемой поверхности должен быть обеспечен доступ, необходимый для нанесения индикаторного пенетранта, его удаления, нанесения проявителя и визуального осмотра индикаторного следа.

8.2.5.3 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 6, 3 мкм (Rz 40 мкм) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона. Шероховатость определяется измерителем шероховатости или сравнением с аттестованными образцами шероховатости.

8.2.5.4 На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.

8.2.5.5 Температура контролируемого объекта и индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанных в ТД на данный дефектоскопический материал и объект контроля.

8.2.6 Средства проведения ПВК

8.2.6.1 Перечень материалов и инструментов, применяемых при проведении ПВК, должен соответствовать требованиям ОР-91.200.00-КТН-284-09.

8.2.6.2 Дефектоскопические материалы по данным сопроводительной документации должны обеспечивать выполнение требований 8.2.3.

8.2.6.3 Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:

- индикаторный пенетрант;

- очиститель объекта контроля от пенетранта;

- проявитель индикаторного следа дефекта.

Для контроля сварных соединений рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках, обеспечивающие выполнение требований 8.2.3.

8.2.6.4 Допускается применение индикаторных пенетрантов следующих типов:

- цветные пенетранты, содержащие краситель с характерным цветовым фоном (обычно красным);

- люминесцентные пенетранты с примесями, люминесцирующими под воздействием ультрафиолетового излучения.

8.2.6.5 Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы двух- и более кратного увеличения.

8.2.6.6 Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров необходимо использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением.

8.2.6.7 При необходимости подогрева контролируемой поверхности применяются промышленный фен или другие нагревательные устройства.

8.2.6.8 Перед каждым проведением контроля в обязательном порядке дефектоскопические материалы подвергают проверке. Проверка пригодности и проверка чувствительности дефектоскопических материалов проводится на СОП.

8.2.6.9 СОП должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.

8.2.6.10 Для проверки чувствительности используются два СОП:

- один – рабочий, предназначенный для проверки капиллярных наборов на пригодность;

- другой – для контрольной проверки материалов при получении на рабочем образце неудовлетворительных результатов.

Чтобы с помощью СОП проверить качество пенетранта, проявителя или набора дефектоскопических материалов, контрольные образцы подвергают капиллярному контролю. Затем индикаторный рисунок выявленных дефектов сравнивают с приведенными в паспорте рисунками, зафиксированными на фотографии или дефектограмме. При анализе рисунка учитывают полноту выявления трещин, контрастность и яркость их рисунка, а также состояние фона образца. При хорошем качестве составов отношение суммарной длины выявленных трещин к длине трещин, имеющихся на образце, должно составлять не менее 95 %.

8.2.6.11 СОП должны быть калиброваны. Калибровка СОП должна проводиться не реже 1 раза в 3 года.

8.2.6.12 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт.

8.2.6.13 Паспорт СОП должен содержать:

- фотографию образца с выявленными несплошностями;

- размеры несплошностей (ширина раскрытия, глубина, длина);

- заключение об уровне чувствительности;

- сведения о наборе дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль;

- результаты переаттестации;

- условия хранения.

8.2.7 Подготовка к проведению ПВК

8.2.7.1 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

- выполнить требования 8.1.10.3;

- ознакомиться с результатами предшествующего контроля в соответствии с результатами ВИК;

- убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов.

8.2.7.2 Перед проведением ПВК необходимо:

- проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;

- подготовить рабочее место для проведения контроля;

- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.

8.2.7.3 Проверка дефектоскопических материалов на их пригодность проводится в соответствии с 8.2.6.8.

8.2.7.4 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости). Подготовку рабочего места проводит производитель работ.

8.2.7.5 Подготовка поверхности контролируемого объекта производится путем последовательного выполнения следующих операций:

- зачистка поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др. путем механической обработки, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 8.2.5. Зачистку следует производить механическим способом с применением машин шлифовальных с металлическими щетками, напильников, шаберов и т. д.;

Примечание – Если следующие после ПВК операции требуют более высокой степени очистки, следует выполнять очистку поверхности в соответствии с этими требованиями.

- очистка полостей дефектов и обезжиривания бензином Б-70 (ацетоном) с целью удаления следов масел, смазок и других загрязнений, с последующей протиркой чистой сухой безворсовой хлопчатобумажной тканью;

- при контроле в условиях низких температур от минус 40 °C до 8 °C контролируемую поверхность следует обезжирить бензином (ацетоном), затем осушить спиртом;

- при появлении отпотевания поверхность необходимо осушить сухой безворсовой хлопчатобумажной тканью или теплым воздухом;

- при необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или другими безогневыми нагревательными приборами и подогревается до рабочей температуры дефектоскопических материалов (обычно от 10 °C до 40 °C);

- температуру поверхности измерять поверенным термометром.

8.2.8 Проведение ПВК

8.2.8.1 ПВК проводят в соответствии с операционной технологической картой.

8.2.8.2 Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных загрязнений.

8.2.8.3 Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится распылением (с применением пульверизаторов или аэрозольных баллонов). Время контакта пенетранта с поверхностью объекта зависит от используемого пенетранта и регламентируется ТД на пенетрант. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.

8.2.8.4 Контроль сварного шва следует проводить последовательно, по участкам, длина которых в зависимости от диаметра изделия составляет:

- для изделий с диаметром не более 1020 мм – до 700 мм;

- для изделий диаметром 1020 мм и выше – до 1000 мм.

8.2.8.5 При контроле по участкам, их длина и площадь устанавливаются так, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта. Площадь контролируемого участка не должна превышать размеры от 0, 6 до 0, 8 м².

8.2.8.6 Удаление избытка индикаторного пенетранта производится с помощью соответствующего очистителя.

8.2.8.7 Интенсивность удаления избытка пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

8.2.8.8 Общее время удаления избытка пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя устанавливается требованиями сопроводительной документации на используемый набор.

8.2.8.9 Полнота удаления избытка индикаторного пенетранта определяется визуально до полного отсутствия окрашенного фона – при протирке поверхности белой сухой безворсовой хлопчатобумажной тканью, на ней должны отсутствовать окрашенные следы пенетранта.

8.2.8.10 Жидкий проявитель наносится тонким равномерным слоем распылением (с применением пульверизаторов или аэрозольных баллонов) сразу после удаления с контролируемой поверхности избытков пенетранта.

8.2.8.11 Технология нанесения проявителя – согласно инструкции производителя, при этом должна обеспечиваться постоянная толщина наносимого слоя. Не допускаются проблески непокрытого металла, подтеки и наплывы проявителя.

8.2.8.12 Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60±10)°C (если иное не предусмотрено требованиями сопроводительной документации на контроль).

8.2.8.13 При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.

8.2.8.14 В процессе проведения контроля необходимо поддерживать температуру поверхности контролируемого соединения в пределах от 10 °C до 40 °C.

8.2.9 Осмотр контролируемой поверхности

8.2.9.1 Осмотр контролируемой поверхности проводится 2 раза: сразу после высыхания проявителя и через 20 мин после первого осмотра. Осмотр производится визуально или с применением лупы и вспомогательных устройств.

8.2.9.2 Обнаружение дефекта проводится визуально при естественном или искусственном освещении по яркому цветному индикаторному следу, образующемся на белом фоне проявителя.

8.2.9.3 Освещенность контролируемых поверхностей отражена в таблице 8.3 (соотношение ширины следа к ширине раскрытия дефекта 10: 1).

Таблица 8.3 – Требования к освещенности контролируемых поверхностей

№ п/п	Класс чувствительности	Ультрафиолетовая облученность при использовании люминесцентных методов (Л, ЛЦ, ФЛ, ФЛЦ)		Освещенность, лк, при использовании цветных (Ц) и яркостных (Я) методов для ламп
				люминесцентных		накаливания
		относительных единиц	мкВт/см2	комбинированная	общая	комбинированная	общая
1	2	3	4	5	6	7	8
1	II	300±100	3000±1000	2500	700	2000	500
Примечание – Капиллярные методы и способы подразделяют на: а) метод/способ проникающих растворов: Л – люминесцентный, ЛЦ – люминесцентно-цветной; б) метод/способ фильтрующихся суспензий: ФЛ – флуоресцентный, ФЛЦ – флуоресцентно-цветной.

8.2.10 По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов контролируемого объекта.

8.2.10.1 Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:

- протяженные – индикаторные следы с отношением его максимальной длины к максимальной ширине более 3 (трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близко расположенные поры и др.);

- округлые – индикаторный след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине не превышает 3 (поры, шлаковые включения и др.).

8.2.10.2 Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.

8.2.10.3 Идентификация дефектов при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

Примечания

1 При капиллярном контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как дефекты. Причинами их возникновения могут служить, например:

- незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплавы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;

- загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.

2 При выявлении мест с ложными следами, индикаторный след удаляют и проводят визуальный осмотр поверхности с применением лупы.

3 В сомнительных случаях проводят повторный контроль. Если индикаторный след отсутствует или меняет форму и местоположение, то такую индикацию считают случайной (ложной) и при оценке качества не учитывают.

8.2.10.4 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка водонесмываемыми маркерами.

8.2.10 Результаты контроля оформляются в соответствии с разделом 7.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: