Ж.5 Архивирование, хранение и передача технической документации по результатам контроля

Ж.5.1 Изображения проконтролированных соединений, получаемые с запоминающих пластин, должны быть переписаны (архивированы) с жесткого диска компьютера комплекса цифровой радиографии на любой другой сменный носитель информации (например, диски CD-R, DVD-R и др.). При этом изображение каждого проконтролированного стыка должно быть записано в двух видах:

- в первоначальном виде, фиксируемом на жестком диске компьютера комплекса цифровой радиографии. Изображение записывается в формате программы, входящей в применяемый для контроля данного объекта комплекс цифровой радиографии. Такие изображения при необходимости могут быть использованы в целях проверки результатов расшифровки, например, представителями надзорных органов;

- в оптимизированном (подвергнутом цифровой обработке) виде. Изображение записывается в одном из общепринятых форматов (.GPEG, .TIFF и т. п.), позволяющем просматривать изображения без использования специализированной программы цифровой радиографии. Такая запись (также как и любые ее распечатки) документом не является, не позволяет вести расшифровку радиограмм и измерение размеров дефектов, и служит лишь для общего, предварительного ознакомления с результатами расшифровки, в том числе когда контролирующий орган не владеет специальным программным обеспечением, необходимым для прочтения первоначального отсканированного изображения.

Ж.5.2 Носители информации и упаковка каждого из них должны быть пронумерованы несмываемым маркером. В упаковку должен быть помещен вкладыш, на котором должен быть проставлен тот же номер. На вкладыше следует указывать:

- наименование объекта;

- наименование организации, которая выполняла контроль;

- номера стыков, электронные изображения которых записаны на этот диск;

- даты проведения контроля;

- номера соответствующих заключений по результатам контроля.

Ж.5.3 Архивы, в которых хранятся носители информации с записью изображений проконтролированных сварных соединений, должны быть обеспечены техническими средствами (компьютером) и программным обеспечением, позволяющими при необходимости воспроизводить эти изображения в любой момент времени.

Ж.5.5 По истечении гарантированного изготовителем срока хранения носителя, но не реже 1 раза в 5 лет, первичный носитель информации и его резервная копия (если она была создана) должны быть обновлены путем перезаписи хранящейся на них информации на новые, предпочтительно применяемые в технике на момент перезаписи, носители.

Ж.5.6 Журналы контроля сварных соединений неразрушающими методами, заключения по результатам радиографического контроля, схемы проконтролированных соединений, носители информации с электронными изображениями проконтролированных соединений и их резервные копии, должны храниться у производителя работ по НК до сдачи объекта в эксплуатацию.

Ж.5.7 Условия хранения первичных носителей информации и их резервных копий должны соответствовать требованиям изготовителя.

Ж.5.8 Поступившие на хранение носители информации с электронными изображениями подлежат учету в отдельных инвентарных (архивных) журналах. Журнал должен содержать следующие сведения:

- номер упаковки и носителя информации;

- наименование объекта;

- наименование организации, которая выполняла контроль;

- номера стыков, электронные изображения которых записаны на этот диск;

- номера соответствующих заключений по результатам контроля;

- дата сдачи на хранение;

- срок обновления (перезаписи информации),

- подписи ответственных лиц (с расшифровкой подписи).

Ж.5.9 Журналы учета поступивших на хранение носителей информации должны быть прошнурованы, опечатаны и храниться у производителя работ по НК в течение всего срока эксплуатации объекта.

Ж.5.10 После приемки объекта в эксплуатацию носители информации в составе исполнительной документации по акту согласно ОР-91.010.30-КТН-266-10 должны быть переданы заказчику и храниться у него в течение всего срока эксплуатации объекта.

Ж.5.11 При передаче носители информации должны быть внесены в реестр исполнительной документации согласно ОР-91.010.30-КТН-266-10.

Приложение И
(обязательное)
Ультразвуковой контроль с применением систем автоматизированного ультразвукового контроля

И.1  Требования к средствам и персоналу для проведения автоматизированного ультразвукового контроля

И.1.1 Общие требования

И.1.1.1 Средства АУЗК, применяемые для контроля кольцевых стыковых сварных соединений труб должны обеспечивать обнаружение дефектов стыковых кольцевых сварных соединений и околошовной зоны согласно нормам, указанным в И.4 (приложение И), и регистрацию их параметров (координат и условных размеров, уровня отраженного сигнала)

И.1.1.2 Затраты времени на установку сканера на трубу, сканирование, предварительную обработку данных и подготовку предварительного заключения должны соответствовать темпу движения сварочной колонны.

И.1.1.3 АУЗК, использующий зональный метод контроля, не применяется на сварных соединениях выполненных ручным способом сварки.

И.1.2 Требования к оборудованию АУЗК

И.1.2.1 Установка АУЗК должна обеспечивать двухсторонний контроль всего объема стыкового кольцевого сварного шва (включая околошовную зону) труб диаметром от 530 до 1220 мм с толщиной стенки трубы от 8 до 40 мм за один проход сканера по всей длине сварного шва.

И.1.2.2 Применяемые для НК кольцевых стыковых сварных соединений труб установки АУЗК должны:

- быть внесены в реестр утвержденных типов средств измерения в соответствии с Федеральным законом [7];

- иметь свидетельство о метрологической поверке (калибровке) установленной формы и другие разрешительные документы в соответствии с действующими требованиями;

- пройти квалификационные испытания в соответствии с И.4 (приложение И) и иметь сертификат о возможности применения оборудования на объектах организаций системы «Транснефть»;

- иметь согласованную с ОАО «АК «Транснефть» методику проведения и интерпретации результатов контроля (оценки годности) сварных соединений на соответствие нормам оценки качества сварных соединений, указанных в И.4 (приложение И).

И.1.2.3 Системы АУЗК должны иметь следующие технические характеристики:

- температура контролируемой поверхности от минус 40 °С до 60 °С;

- температура эксплуатации сканирующего устройства от –минус 40 °С до 60 °С.

И.1.2.4 Если внешние условия (сильный ветер, отрицательные температуры) ниже допустимых, работы по АУЗК должны выполняться в укрытиях с подогревом. Установка укрытий и систем обогрева осуществляется производителем строительно-монтажных работ.

И.1.2.5 ПЭП, используемые в работе установки, должны иметь паспорт, в котором указывается:

- тип и заводской номер ПЭП;

- угол ввода;

- частота преобразователя.

И.1.2.6 Для преобразователей с ФАР указывается:

- скорость продольных волн в призме;

- геометрические характеристики призмы;

- количество элементов в преобразователе;

- расстояние между элементами;

- частота.

И.1.2.7 Для преобразователей, предназначенных для работы по методу TOFD, указывается угол ввода, диаметр ПЭП и частота.

И.1.2.8 Установка АУЗК должна быть укомплектована метрологически аттестованным СОП.

И.1.3 Требования к калибровочным образцам для настройки установок АУЗК

И.1.3.1 Для настройки установок НК следует использовать калибровочные образцы предусмотренные методикой проведения и интерпретации результатов контроля.

И.1.3.2 СОП применяемые для настройки установок НК должны иметь свидетельства о поверке и/или свидетельства об аттестации установленной формы.

И.1.3.3 СОП должны быть изготовлены из материала с аналогичными акустическими свойствами материалу контролируемого объекта, и иметь паспорт, выданный аккредитованным центром метрологии и стандартизации или производителем, если он имеет право первичной поверки, в котором указано:

- номер СОП;

- диаметр и толщина трубы, для контроля которой используется СОП;

- ТУ на трубу, из которой изготовлен СОП;

- тип, размеры, положение и углы наклона отражателей.

И.1.3.4 Эскиз СОП, параметры искусственных отражателей и схемы контроля должны быть приведены в операционной технологической карте на АУЗК.

И.1.3.5Количество искусственных отражателей в СОП, их ориентация должны соответствовать параметрам разделки кромок свариваемых элементов. Торцы образца и отражатели, расположенные в соседних зонах, не должны создавать акустических помех при настройке.

И.1.3.6 Для установок, использующих зональный метод контроля каждому типу разделки кромок и типоразмеру труб должен соответствовать определенный СОП (калибровочный образец).

И.1.3.7Шероховатость поверхности СОП ­ не хуже Rz 40 мкм.

И.1.3.8Фрагменты трубы для изготовления СОП должны передаваться исполнителю заказчиком. Размеры фрагментов трубы для СОП должны быть указаны исполнителем работ по НК. Рекомендуемые размеры заготовок указаны в таблице И.1.

Таблица И.1 – Рекомендуемые размеры заготовок для СОП

№ п/п	Диаметр трубы, мм	Длина заготовки, мм	Примечание
1	2	3	4
1	От 530 до 600	305	Заготовка представляет собой отрезок трубы
2	От 601 до 1220	610 (в осевом направлении) 610 (по окружности)	Заготовка представляет собой фрагмент материала трубы

 

И.1.3.9Заготовка для изготовления СОП должна быть проконтролирована заказчиком на отсутствие внутренних расслоений и внешних дефектов. Наличие продольных и поперечных швов на заготовке недопустимо, шероховатость поверхности заготовки не более Rz 40 мкм.

И.1.3.10 СОП должен иметь следующие искусственные отражатели:

- плоскодонные отверстия для обнаружения внутренних дефектов плоскостного характера, диаметр отверстий в соответствии с таблицей И.2;

- поверхностные пазы под углом, равным углу разделки кромок (ширина паза 2 мм, глубина 10 % толщины стенки, но не более 3 мм и не менее 1 мм) с плоской нижней гранью для обнаружения поверхностных дефектов и настройки длительности строба;

- плоскодонные отверстия диаметром от 1, 5 до 2, 0 мм для обнаружения внутренних дефектов объемного характера;

- вертикальные пазы на верхней и нижней границе разделки шва для настройки чувствительности при контроле корня и верхней части шва, пазы должны иметь эквивалентную площадь равную эквивалентной площади плоскодонных отверстий по таблице И.2 в зависимости от контролируемой толщины.

- вертикальные пазы с заостренной нижней гранью на оси шва для проверки работоспособности преобразователей TOFD.

Таблица И.2 – Диаметры плоскодонных отверстий для настройки чувствительности при зональном контроле

№ п/п	Номинальная толщина S стенки трубы, мм	Диаметр плоскодонного отверстия, мм
1	2	3
1	От 8, 0 до 12, 0	2, 0
2	От 12, 0 до 15, 0	2, 3
3	От 15, 0 до 40, 0	3, 0

 

И.1.3.11 Пазы в СОП должны быть выполнены безударным способом.

И.1.3.12 Допуски на отклонение параметров искусственных отражателей указаны в таблице И.3.

Таблица И.3 – Допуски на отклонение параметров искусственных отражателей в СОП

№ п/п	Параметр	Допуск на отклонение размеров
1	2	3
1	Диаметр плоскодонного отверстия	±0, 2 мм
2	Плоскостность торца плоскодонного отверстия	±0, 1 мм
3	Угол	±1°
4	Глубина пазов (рисок)	±0, 1 мм
5	Длина пазов (рисок)	±0, 1 мм
6	Отклонение положения центра отражателя от заданного значения	±0, 1 мм
7	Глубина плоскодонного отверстия	±0, 2 мм

 

И.1.3.13 Искусственные отражатели СОП должны быть маркированы в соответствии с чертежом и залиты герметиком.

И.1.3.14 На поверхности калибровочного блока должны отсутствовать следы коррозии, смазки или другого материала, которые могут препятствовать проникновению ультразвуковых волн в металл. Калибровочные блоки должны проверяться на наличие признаков износа (рисок, царапин) в области ввода/приема. Подобные дефекты должны удаляться полировкой. Если в результате шлифовки толщина стенки калибровочного блока снижается более чем на 0, 5 мм от первоначальной толщины, калибровочный блок следует заменить.

И.1.4 Требования к контактной жидкости

Для контроля при температуре окружающего воздуха и поверхности трубы выше 0 °С в качестве контактной жидкости использовать воду. При температурах ниже 0 °С использовать водные растворы пропиленгликоля или этилового спирта. Рекомендуемое содержание пропиленгликоля в растворе указано в таблице И.4.

Таблица И.4 – Рекомендуемое содержание пропиленгликоля в контактной жидкости в зависимости от температуры окружающего воздуха

№ п/п	Температура воздуха, °С	Содержание пропиленгликоля, % масс
1	2	3
1	От 0 до минус 5	30
2	От минус 5 до минус 10	40
3	От минус 10 до минус 20	54
4	От минус 20 до минус 40	70

И.1.5 Требования к персоналу

И.1.5.1 Персонал должен пройти обучение правилам эксплуатации применяемого оборудования в соответствии с требованиями производителя оборудования.

И.1.5.2 Специалисты должны иметь документ, подтверждающий факт прохождения обучения работе с установкой АУЗК от производителя оборудования или уполномоченной организации на территории Российской Федерации.

И.1.5.3 Количество специалистов, эксплуатирующих установку АУЗК, должно быть регламентировано инструкцией по эксплуатации на систему АУЗК.

И.1.6 Требования к программному обеспечению систем АУЗК

Программное обеспечение должно производить:

- запись первичных результатов контроля для последующего анализа;

- сигнализацию отсутствия акустического контакта между ПЭП и контролируемым изделием, регистрацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта с отметкой пропущенных зон на развертке (скане);

- визуализацию данных во время контроля в реальном режиме времени, после выполнения контроля при анализе данных и подготовке заключения по результатам контроля;

- формирование списка дефектов в формате, пригодном для дальнейшего редактирования.

 

И.2 Подготовка и порядок проведения неразрушающего контроля с применением автоматизированных систем ультразвукового контроля

И.2.1 АУЗК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля. Карта должна быть утверждена в организации, выполняющей контроль, и согласована с ООО «НИИ Транснефть.

И.2.2 В срок не менее чем за 1 календарный месяц до планируемого начала работ заказчик должен предоставить исполнителю работ по НК заготовку из трубы (темплет или катушку) для изготовления калибровочного образца для каждого номинала диаметра трубы, толщины стенки и класса прочности. Требования к размерам заготовки указаны в
И.1.3.8 – И.1.3.9.

И.2.3 Подготовка контролируемых поверхностей выполняется производителем строительно-монтажных работ.

И.2.4 Нижняя часть поверхности сварного соединения должна находиться на расстоянии не менее 0, 5 м от поверхности грунта.

И.2.5 При работе в траншее должен быть обеспечен безопасный спуск персонала с оборудованием НК в траншею.

И.2.6  Для труб, контролируемых установками АУЗК, должны выполняться следующие условия:

- наружное усиление продольных швов труб должно быть удалено производителем трубной продукции до остаточной высоты от 0 до 0, 5 мм, при этом должен быть обеспечен плавный переход от металла трубы к наружному усилению продольного шва. Удаление участка наружного усиления продольного шва должно быть предусмотрено ТУ на тубы электросварные и составлять от 200 до 250 мм;

- концы труб должны быть свободны от антикоррозионного изоляционного покрытия на длину от 150 до 200 мм от торца трубы для труб с толщиной стенки до 30 мм включительно и на длину от 200 до 250 мм для труб с толщиной стенки свыше 30 мм. Освобождение концевых участков труб от наружного антикоррозионного покрытия должно быть предусмотрено ТУ на антикоррозионное изоляционное покрытие (Если, указанные требования не предусмотрены ТУ (до внесения изменений в ТУ), удаление наружного усиления концевых участков продольного сварного шва и освобождение концевых участков труб от антикоррозионного изоляционного покрытия выполняется производителем строительно-монтажных работ в полевых условиях);

- производитель стоительно-монтажных работ должен нанести на внешнюю поверхность труб реперную линию на расстоянии 40 мм от притупления кромки после операции торцевания и перед началом операции сборки (инструмент для разметки предоставляется ЛНК).

И.2.7 При использовании направляющего бандажа он устанавливается относительно реперной линии и не устанавливается относительно валика облицовки.

И.2.8 Перед началом контроля необходимо несмываемым маркером/краской отметить точку начала отсчета (на отметке «12 ч») и направление отсчета координат на трубе, как показано на рисунке И.1.

Рисунок И.1 – Пример установки точки начала отсчета и направления отсчета координат при контроле

 

И.2.9 Перед проведением контроля дефектоскопист должен:

- получить задание на контроль с указанием типа сварного соединения, толщины стенок и диаметра трубы, параметров разделки сварного шва;

- ознакомиться с конструкцией, особенностями технологии выполнения сварных соединений и документацией, в которой указаны допущенные отклонения от установленной технологии;

- ознакомиться с результатами предыдущего контроля;

- проверить размеры подготавливаемой зоны под АУЗК и качество подготовки поверхности.

И.2.10 Произвести настройку установки АУЗК в соответствии с инструкцией производителя оборудования.

И.2.11 Произвести проверку настройки установки АУЗК в соответствии с инструкцией производителя оборудования.

И.2.12 Проверка правильности настройки параметров контроля проводится:

- после выполнения настройки;

- в начале смены;

- после выполнения контроля пяти стыков, но не реже 1 раза в 1 ч;

- после замены ПЭП, используемых при контроле;

- после падения сканера.

И.2.13 Проверка настройки установки выполняется на СОП, установленном на стенде.

И.2.14 Проверка выполняется при той же температуре, что и контроль.

И.2.15 Проведение сканирования производится в соответствии с инструкцией производителя оборудования и операционной технологической картой.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: