Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Методы достижения точности при сборке ЭМ.



Методы достижения точности при сборке ЭМ.

Сборка заключительный этап механического прочеса. От качества выполнения всех операций зависит надежность, и энергетические показатели. Сборка состоит из 2 этапов: 1-сборка из отдельных деталей и сборочных единиц – узловая сборка. 2- сборка из предварительно собранных сборных единиц, деталей и покупных изделий – общая сборка. При сборке нужно выполнить различные соединения: зазор, натяг. Чтобы выполнить эти требования необходимо провести размерный анализ, с его помощью получают правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения – допуски. Подобные расчеты выполняются на базе теории размерных цепей.

Размерной цепью называют совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное расположение поверхностей, одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могу называться независимыми. Значение и точность одного влияет на остальные. Размерная цепь состоит из звеньев. Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Любая размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и двух или более составных звеньев. Замыкающим является звено исходное при постановке задачи или получаемое последним в результате решения этой задачи. Замыкающее звено непосредс-но не выполняется, а получается в результате выполнения остальных звеньев.

В соответствии с ГОСТ при сборке предусматривается следующие методы достижения точности: 1- метод полной взаимозаменяемости, 2-метод неполной взаимозаменяемости, 3- групповой взаимозаменяемости, 4-пригонки, 5-метод регулирования.

1 - метод полной взаимозаменяемости: сборка без дополнительной обработки детали. Размеры детали нужно выдерживать более точно. Min допуски, детали требуют большой трудоемкости. При своей простоте не экономичен (поэтому 2).          

2 -метод неполной взаимозаменяемости: сборка без пригонки, у небольшого количества изделий (3 из 1000) значение замыкающего звена может выйти за установленный предел. Поэтому доп.пригонка отдельных деталей при механической обработке. « простота, экономичность. " –“ подгонка.            

3- групповой взаимозаменяемости: селективная сборка, без пригонки. После изготовления все детали рассортировывают. При сборке соединяют детали из соответствующих групп по методу полной взаимозаменяемости. Достоинства: достижение высокой точности при экономически целесообразных допусках. Недостатки: повышение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку, сортировку.                     

4 -пригонки- предусматривает сборку за счет намеченного компенсатора. Величина необходимого съема припуска определяется после предварительной сборки и измерения. Достоинства: возм-ти уст-я эк.целесообр. допусков на детали. Недостаток: удорожание процесса сборки.           

5 -метод регулирования: предусматривает сборку за счет суммарного размера компенсируемого звена. С помощью шайб, прокладок. Недостаток: усложняется конструкция, увеличивается кол-во деталей, усложняется сборка.

Электротехнические стали.

Для изготовления магнитопроводов ЭМ применяется чистовая электротехническая сталь. Она изготовляется в виде рулонов, листов и резаной ленты. Обозначения марок стали состоят из четырех цифр: первая обозначает класс по структурному состоянию и виду прокатки, вторая – примерное содержание кремния, третья – группу по основной нормируемой характеристике. Эти три первые цифры в обозначении марки означают тип стали, а четвертая – порядковый номер типа стали. По точности прокатки по толщине сталь подразделяют на сталь нормальной и повышенной точности. На электротехнические заводы листы стали поставляются в термически обработанном состоянии. По состоянию поверхности сталь выпускают с травленной и нетравленой поверхностью. Поверхность листов должна быть гладкой, без ржавчины, отслаивающей окалины, налета порошкообразных веществ, препятствующих нанесению изоляции. По точности прокатки и неплоскостности сталь классифицируется по виду покрытия: с электроизоляционным термостойким покрытием, с нетермостойким покрытием, с покрытием, не ухудшающим штампуемость, без электроизоляционного покрытия. Для уменьшения потерь от вихревых токов листы стали изолируют лаком и выпускают с термостойким покрытием.  
6. Заливка роторов под низким давлением.

 Форма заполняется металлом снизу. Он поднимается вверх, вытесняя воздух. Металл не соприкасается с воздухом, поэтому не окисляется. Сердечник ротора предварительно набирается на оправку, нагревается до 400°С и вставляется в нижнюю часть формы. В тигель заливают алюминий и герметично закрывают. Верхняя часть формы опускается и прессует пакет до необходимых усилий. В верхнюю часть тигля подаётся под давлением воздух или азот. Он давит на алюминий и заставляет его подниматься со скоростью, зависящей от давления:

 

1. 0-0, 02 МПа. Это давление обеспечивает заполнение формы с заданной скоростью (3-5 сек).

2. 0, 02-0, 07 МПа. Это давление нужно для удерживания алюминия в пазах при остывании. Продолжительность выдержки давления на 2 ступени 150-240 сек.

Скорость подъёма алюминия не более 32 см/сек.

Литьё под низким давлением даёт равномерную пористость по всей длине, то есть высокое качество. Недостаток – низкая производительность, чем при высоком давлении. Для её повышения применяются многоместные формы. Контроль обрыва стержней производится на испыт стендах различными методами.                                           

                     График режима заливки.

 




Пайка и сварка обмоток.

Соединение отдельных катушек в катушечные группы, а катушечные группы в фазы осуществляется пайкой или сваркой.

 Техпроцесс:

Зачистка выводных концов: 1) механический способ зачистки(ножом для проводов диаметром до 2 мм, разработаны спец участки с вращающимися металлическими ножами; для проводов с диаметром 0, 02-0, 5 мм рекомендуется зачистка шкуркой вручную; «-»↓ мех прочность провода и его диаметр);

2) химический способ(используются различные кислоты, н-р: муравьиная; в ванну с кислотой опускают концы провода, изоляция размягчается и легко отделяется от провода, t=80-900С, поверх кислоты в ванну наливают касторовое масло для уменьшения испарения кислоты и исключения разрушения изоляции выше заданной длины; «-» длительность процесса и необходимость защиты рабочего от паров кислоты. Также к химическим способам относится удаление изоляции путем обжига в расплавах солях, зачистка в 3% растворе щелочи в этиленгликоле при t=1500С); 3) термическая зачистка(в пламени спиртовой горелки); 4) комбинированный метод(дозированный нагрев проводов в электрическом нагревателе и последующее снятие изоляции спиртом).

Пайка – процесс термического соединения металла и сплавов без их расплавления с применением припоя, имеющего температуру плавления ниже основного металла. Важным фактором качественного паянного соединения является: качество подготовленной поверхности, надежное предохранение в процессе пайки от кислорода воздуха, выдержка заданных пределов температуры пайки, обеспечивающих жидкотекучесть припоя. С целью защиты шва в процессе пайки от кислорода и очистки от окисных пленок используют флюсы(твердые, жидкие, пастообразные, газообразные), ктр ↑ смачиваемость и ↓ поверхностное натяжение припоя. Требования к флюсам: 1) сохранение свойств при ↑ температуры 2)должны иметь tплавления< tплавления припоя 3) Химическая инертность к основному металлу и припою 4) не должен вызывать коррозию, выделять токсичных газов 5) должно быть легкое удаление остатков. Пайка мягкими припоями: 1) Пайка паяльником(менее производительный способ, но качество хорошее, мощность паяльника зависит от диаметра провода и влияет на качество пайки(недостаток мощности – припой не потечет, не смочит все поверхности, место пайки будет перегреваться; избыток мощности – у края возможно оплавление изоляции, ее термическое старение); во время пайки часть припоя застывает на наконечнике, при очистке ↓ Lнаконечника, это ведет к изменению температуры наконечника); 2) Пайка в ваннах(температура в ванне должна быть > температуры плавления припоя на 1000С, объем припоя в ванне должен быть таким, чтобы при отпускании проводников в ванну температурный режим не менялся, площадь зеркала ванны должна быть небольшой; «-»большой расход припоя за счет окисления наружной площади зеркала ванны). Операции после пайки: промывка места пайки и его изолировка. Промывают бензином или спиртом. Изолировка – лаком с красителями. Далее место пайки изолируется какой-либо трубкой, коробочкой.

 

Методы достижения точности при сборке ЭМ.

Сборка заключительный этап механического прочеса. От качества выполнения всех операций зависит надежность, и энергетические показатели. Сборка состоит из 2 этапов: 1-сборка из отдельных деталей и сборочных единиц – узловая сборка. 2- сборка из предварительно собранных сборных единиц, деталей и покупных изделий – общая сборка. При сборке нужно выполнить различные соединения: зазор, натяг. Чтобы выполнить эти требования необходимо провести размерный анализ, с его помощью получают правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения – допуски. Подобные расчеты выполняются на базе теории размерных цепей.

Размерной цепью называют совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное расположение поверхностей, одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могу называться независимыми. Значение и точность одного влияет на остальные. Размерная цепь состоит из звеньев. Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Любая размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и двух или более составных звеньев. Замыкающим является звено исходное при постановке задачи или получаемое последним в результате решения этой задачи. Замыкающее звено непосредс-но не выполняется, а получается в результате выполнения остальных звеньев.

В соответствии с ГОСТ при сборке предусматривается следующие методы достижения точности: 1- метод полной взаимозаменяемости, 2-метод неполной взаимозаменяемости, 3- групповой взаимозаменяемости, 4-пригонки, 5-метод регулирования.

1 - метод полной взаимозаменяемости: сборка без дополнительной обработки детали. Размеры детали нужно выдерживать более точно. Min допуски, детали требуют большой трудоемкости. При своей простоте не экономичен (поэтому 2).          

2 -метод неполной взаимозаменяемости: сборка без пригонки, у небольшого количества изделий (3 из 1000) значение замыкающего звена может выйти за установленный предел. Поэтому доп.пригонка отдельных деталей при механической обработке. « простота, экономичность. " –“ подгонка.            

3- групповой взаимозаменяемости: селективная сборка, без пригонки. После изготовления все детали рассортировывают. При сборке соединяют детали из соответствующих групп по методу полной взаимозаменяемости. Достоинства: достижение высокой точности при экономически целесообразных допусках. Недостатки: повышение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку, сортировку.                     

4 -пригонки- предусматривает сборку за счет намеченного компенсатора. Величина необходимого съема припуска определяется после предварительной сборки и измерения. Достоинства: возм-ти уст-я эк.целесообр. допусков на детали. Недостаток: удорожание процесса сборки.           

5 -метод регулирования: предусматривает сборку за счет суммарного размера компенсируемого звена. С помощью шайб, прокладок. Недостаток: усложняется конструкция, увеличивается кол-во деталей, усложняется сборка.


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-04-09; Просмотров: 290; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.026 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь