Методы достижения точности при сборке ЭМ.

Методы достижения точности при сборке ЭМ.

Сборка заключительный этап механического прочеса. От качества выполнения всех операций зависит надежность, и энергетические показатели. Сборка состоит из 2 этапов: 1-сборка из отдельных деталей и сборочных единиц – узловая сборка. 2- сборка из предварительно собранных сборных единиц, деталей и покупных изделий – общая сборка. При сборке нужно выполнить различные соединения: зазор, натяг. Чтобы выполнить эти требования необходимо провести размерный анализ, с его помощью получают правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения – допуски. Подобные расчеты выполняются на базе теории размерных цепей.

Размерной цепью называют совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное расположение поверхностей, одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могу называться независимыми. Значение и точность одного влияет на остальные. Размерная цепь состоит из звеньев. Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Любая размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и двух или более составных звеньев. Замыкающим является звено исходное при постановке задачи или получаемое последним в результате решения этой задачи. Замыкающее звено непосредс-но не выполняется, а получается в результате выполнения остальных звеньев.

В соответствии с ГОСТ при сборке предусматривается следующие методы достижения точности: 1- метод полной взаимозаменяемости, 2-метод неполной взаимозаменяемости, 3- групповой взаимозаменяемости, 4-пригонки, 5-метод регулирования.

1 - метод полной взаимозаменяемости: сборка без дополнительной обработки детали. Размеры детали нужно выдерживать более точно. Min допуски, детали требуют большой трудоемкости. При своей простоте не экономичен (поэтому 2).          

2 -метод неполной взаимозаменяемости: сборка без пригонки, у небольшого количества изделий (3 из 1000) значение замыкающего звена может выйти за установленный предел. Поэтому доп.пригонка отдельных деталей при механической обработке. « +» простота, экономичность. " –“ подгонка.            

3- групповой взаимозаменяемости: селективная сборка, без пригонки. После изготовления все детали рассортировывают. При сборке соединяют детали из соответствующих групп по методу полной взаимозаменяемости. Достоинства: достижение высокой точности при экономически целесообразных допусках. Недостатки: повышение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку, сортировку.                     

4 -пригонки- предусматривает сборку за счет намеченного компенсатора. Величина необходимого съема припуска определяется после предварительной сборки и измерения. Достоинства: возм-ти уст-я эк.целесообр. допусков на детали. Недостаток: удорожание процесса сборки.           

5 -метод регулирования: предусматривает сборку за счет суммарного размера компенсируемого звена. С помощью шайб, прокладок. Недостаток: усложняется конструкция, увеличивается кол-во деталей, усложняется сборка.

Электротехнические стали.

Для изготовления магнитопроводов ЭМ применяется чистовая электротехническая сталь. Она изготовляется в виде рулонов, листов и резаной ленты. Обозначения марок стали состоят из четырех цифр: первая обозначает класс по структурному состоянию и виду прокатки, вторая – примерное содержание кремния, третья – группу по основной нормируемой характеристике. Эти три первые цифры в обозначении марки означают тип стали, а четвертая – порядковый номер типа стали. По точности прокатки по толщине сталь подразделяют на сталь нормальной и повышенной точности. На электротехнические заводы листы стали поставляются в термически обработанном состоянии. По состоянию поверхности сталь выпускают с травленной и нетравленой поверхностью. Поверхность листов должна быть гладкой, без ржавчины, отслаивающей окалины, налета порошкообразных веществ, препятствующих нанесению изоляции. По точности прокатки и неплоскостности сталь классифицируется по виду покрытия: с электроизоляционным термостойким покрытием, с нетермостойким покрытием, с покрытием, не ухудшающим штампуемость, без электроизоляционного покрытия. Для уменьшения потерь от вихревых токов листы стали изолируют лаком и выпускают с термостойким покрытием.  
6. Заливка роторов под низким давлением.

 Форма заполняется металлом снизу. Он поднимается вверх, вытесняя воздух. Металл не соприкасается с воздухом, поэтому не окисляется. Сердечник ротора предварительно набирается на оправку, нагревается до 400°С и вставляется в нижнюю часть формы. В тигель заливают алюминий и герметично закрывают. Верхняя часть формы опускается и прессует пакет до необходимых усилий. В верхнюю часть тигля подаётся под давлением воздух или азот. Он давит на алюминий и заставляет его подниматься со скоростью, зависящей от давления:

 

1. 0-0, 02 МПа. Это давление обеспечивает заполнение формы с заданной скоростью (3-5 сек).

2. 0, 02-0, 07 МПа. Это давление нужно для удерживания алюминия в пазах при остывании. Продолжительность выдержки давления на 2 ступени 150-240 сек.

Скорость подъёма алюминия не более 32 см/сек.

Литьё под низким давлением даёт равномерную пористость по всей длине, то есть высокое качество. Недостаток – низкая производительность, чем при высоком давлении. Для её повышения применяются многоместные формы. Контроль обрыва стержней производится на испыт стендах различными методами.                                           

                     График режима заливки.

 

Пайка и сварка обмоток.

Соединение отдельных катушек в катушечные группы, а катушечные группы в фазы осуществляется пайкой или сваркой.

 Техпроцесс:

Зачистка выводных концов: 1) механический способ зачистки(ножом для проводов диаметром до 2 мм, разработаны спец участки с вращающимися металлическими ножами; для проводов с диаметром 0, 02-0, 5 мм рекомендуется зачистка шкуркой вручную; «-»↓ мех прочность провода и его диаметр);

2) химический способ(используются различные кислоты, н-р: муравьиная; в ванну с кислотой опускают концы провода, изоляция размягчается и легко отделяется от провода, t=80-90⁰С, поверх кислоты в ванну наливают касторовое масло для уменьшения испарения кислоты и исключения разрушения изоляции выше заданной длины; «-» длительность процесса и необходимость защиты рабочего от паров кислоты. Также к химическим способам относится удаление изоляции путем обжига в расплавах солях, зачистка в 3% растворе щелочи в этиленгликоле при t=150⁰С); 3) термическая зачистка(в пламени спиртовой горелки); 4) комбинированный метод(дозированный нагрев проводов в электрическом нагревателе и последующее снятие изоляции спиртом).

Пайка – процесс термического соединения металла и сплавов без их расплавления с применением припоя, имеющего температуру плавления ниже основного металла. Важным фактором качественного паянного соединения является: качество подготовленной поверхности, надежное предохранение в процессе пайки от кислорода воздуха, выдержка заданных пределов температуры пайки, обеспечивающих жидкотекучесть припоя. С целью защиты шва в процессе пайки от кислорода и очистки от окисных пленок используют флюсы(твердые, жидкие, пастообразные, газообразные), ктр ↑ смачиваемость и ↓ поверхностное натяжение припоя. Требования к флюсам: 1) сохранение свойств при ↑ температуры 2)должны иметь t_{плавления}< t_{плавления припоя} 3) Химическая инертность к основному металлу и припою 4) не должен вызывать коррозию, выделять токсичных газов 5) должно быть легкое удаление остатков. Пайка мягкими припоями: 1) Пайка паяльником(менее производительный способ, но качество хорошее, мощность паяльника зависит от диаметра провода и влияет на качество пайки(недостаток мощности – припой не потечет, не смочит все поверхности, место пайки будет перегреваться; избыток мощности – у края возможно оплавление изоляции, ее термическое старение); во время пайки часть припоя застывает на наконечнике, при очистке ↓ L_{наконечника}, это ведет к изменению температуры наконечника); 2) Пайка в ваннах(температура в ванне должна быть > температуры плавления припоя на 100⁰С, объем припоя в ванне должен быть таким, чтобы при отпускании проводников в ванну температурный режим не менялся, площадь зеркала ванны должна быть небольшой; «-»большой расход припоя за счет окисления наружной площади зеркала ванны). Операции после пайки: промывка места пайки и его изолировка. Промывают бензином или спиртом. Изолировка – лаком с красителями. Далее место пайки изолируется какой-либо трубкой, коробочкой.

 

Методы достижения точности при сборке ЭМ.

Сборка заключительный этап механического прочеса. От качества выполнения всех операций зависит надежность, и энергетические показатели. Сборка состоит из 2 этапов: 1-сборка из отдельных деталей и сборочных единиц – узловая сборка. 2- сборка из предварительно собранных сборных единиц, деталей и покупных изделий – общая сборка. При сборке нужно выполнить различные соединения: зазор, натяг. Чтобы выполнить эти требования необходимо провести размерный анализ, с его помощью получают правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяют допустимые отклонения – допуски. Подобные расчеты выполняются на базе теории размерных цепей.

Размерной цепью называют совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное расположение поверхностей, одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в цепь, не могу называться независимыми. Значение и точность одного влияет на остальные. Размерная цепь состоит из звеньев. Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Любая размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и двух или более составных звеньев. Замыкающим является звено исходное при постановке задачи или получаемое последним в результате решения этой задачи. Замыкающее звено непосредс-но не выполняется, а получается в результате выполнения остальных звеньев.

В соответствии с ГОСТ при сборке предусматривается следующие методы достижения точности: 1- метод полной взаимозаменяемости, 2-метод неполной взаимозаменяемости, 3- групповой взаимозаменяемости, 4-пригонки, 5-метод регулирования.

1 - метод полной взаимозаменяемости: сборка без дополнительной обработки детали. Размеры детали нужно выдерживать более точно. Min допуски, детали требуют большой трудоемкости. При своей простоте не экономичен (поэтому 2).          

2 -метод неполной взаимозаменяемости: сборка без пригонки, у небольшого количества изделий (3 из 1000) значение замыкающего звена может выйти за установленный предел. Поэтому доп.пригонка отдельных деталей при механической обработке. « +» простота, экономичность. " –“ подгонка.            

3- групповой взаимозаменяемости: селективная сборка, без пригонки. После изготовления все детали рассортировывают. При сборке соединяют детали из соответствующих групп по методу полной взаимозаменяемости. Достоинства: достижение высокой точности при экономически целесообразных допусках. Недостатки: повышение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку, сортировку.                     

4 -пригонки- предусматривает сборку за счет намеченного компенсатора. Величина необходимого съема припуска определяется после предварительной сборки и измерения. Достоинства: возм-ти уст-я эк.целесообр. допусков на детали. Недостаток: удорожание процесса сборки.           

5 -метод регулирования: предусматривает сборку за счет суммарного размера компенсируемого звена. С помощью шайб, прокладок. Недостаток: усложняется конструкция, увеличивается кол-во деталей, усложняется сборка.

12345678910Следующая ⇒

Поделиться: